CN104990264A - 一种全冷凝锅炉 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种全冷凝锅炉,锅炉本体连冷热分区水箱及其外循环水路,所述冷热分区水箱分为冷水区和热水区,所述外循环水路包括节能器、冷凝器、循环泵、给水泵,常温软化水进入冷水区,通过循环泵进入冷凝器,然后回到热水区,再经给水泵进入节能器。节能器连独立的冷热分区水箱后,无论锅炉在运行中是否补水,节能器中始终有软水在常压循环流动回收余热并能储存热量;提高锅炉给水温度,缩短大火燃烧升压时间,降低燃料消耗量。适合烟气中水蒸汽含量较多的锅炉,特别适用于燃气锅炉。
Description
技术领域
本发明涉及一种锅炉,尤其是全冷凝锅炉。
背景技术
锅炉中,特别是燃气锅炉的燃料完全燃烧后其烟气被冷却至原始温度,其中的水蒸气以凝结水状态排出时所放出的热量称为高位发热量,而水蒸气仍为蒸汽状态时所放出的热量称为低位发热量。
燃料的高位发热量在数值上大于其低位发热量,差值为水蒸气的汽化潜热,燃料种类不同燃烧后水蒸气在烟气所占的比例也不同。天然气含氢元素的比例比较大,燃烧产生烟气中的水蒸汽的含量大,天燃气高位发热量9450kcal/Nm3—汽化热950kcal/Nm3(潜热)=低位发热量8500kcal/Nm3 ,每1Nm3天然气燃烧后可以产生1.7Kg水蒸汽,可见里面含有可观的汽化潜热,约4000kJ,占天然气高位发热量的10%左右。在排烟较高时(传统锅炉排烟温度大约在250℃左右),水蒸汽不能冷却凝结放出热量,随烟气排放而浪费,且高温烟气中含有大量显热也一起被浪费掉,形成很大的排烟损失。因此传统燃气锅炉(第一代)热效率是以低位发热值计算所得,一般只能达到88%~92%。
根据最新的国家强制节能规范(TSGG0002-2010《锅炉节能技术监督管理规程》的要求(控制排烟温度≤170℃),现一般采用在锅炉排烟口处加装节能器,利用锅炉补给水冷却烟气,排烟温度可控制在150℃左右。称为第二代燃气锅炉,但也只是吸收了一部分烟气中的显热而已,水蒸汽中的潜热未能吸收。
水蒸汽的露点在60℃左右,当烟气温度低于60℃时,烟气中的水蒸汽全面冷凝,只有锅炉排烟温度达到这个温度以下才称为全冷凝锅炉。
传统燃气锅炉热效率按燃料低位发热量计算为90%左右。
发明内容
本发明的目的是提供一种全冷凝锅炉。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:锅炉本体连冷热分区水箱及其外循环水路,所述冷热分区水箱分为冷水区和热水区,所述外循环水路包括节能器、冷凝器、循环泵、给水泵,常温软化水进入冷水区,通过循环泵进入冷凝器,然后回到热水区,再经给水泵进入节能器,使排烟温度得到最大限度的降低。本发明的有益效果是,设置了独立冷热分区水箱,节能器连独立水箱后,无论锅炉在运行中是否补水,节能器中始终有软水在常压循环流动回收余热并能储存热量;消除了常规节能器存在的间断换热、易产生汽蚀、沸腾、承压运行等安全隐患,解决了其间歇回收余热、效率低等问题;软水在冷凝器管中常压循环流动并加热 ,使其从常温升高至40-90℃进入除氧器或直接给锅炉补水、热力除氧所耗蒸汽约占总蒸发量的10%左右,提高除氧器进水温度后大大减少除氧自用蒸汽,提高锅炉给水温度,缩短大火燃烧升压时间,降低燃料消耗量。
进一步,所述冷热分区水箱中设纵向隔板,一边是冷水区,另一边是热水区,冷水区和热水区的底部相通。本发明的有益效果是,在满足分区功能需要的同时,其分区结构简单,制造容易。
进一步,所述锅炉本体为卧式二回程结构,第一回程包括波形炉胆,第二回程包括螺纹烟管。本发明的有益效果是,采用二回程结构,烟气阻力减少到普通三回程锅炉的60%左右,炉膛背压和风机电耗太为降低,更好地与燃烧机配置相匹配。更大的波形炉胆,更大燃烧空间,增加辐射受热面,降低炉膛容积热负荷和燃烧温度,有利于炉内烟气再循环的形成,有效地抑制NOx的生成,更加环保,烟气中的有害成分溶于冷凝水,可以有效降低Nox等有害气体排放。
进一步,所述节能器、冷凝器的受热面采用翅片管。本发明的有益效果是,充分利用排烟的物理显热和水蒸汽凝结所释放的潜热,按燃料低位热值为基准计算的锅炉热效率可达100%以上。大大降低了排烟温度,起到提高整个锅炉的热效率,节约燃料的作用。
进一步,所述节能器、冷凝器布置在锅炉本体的顶部。本发明的有益效果是,其布局合理,结构紧凑。
附图说明
图1是冷热分区水箱循环***示意图。
图2是本发明常温给水实施例***流程示意图。
图3是本发明105℃给水实施例***流程示意图。
具体实施方式
参见图1至图3,本发明锅炉本体70,由汽包及其附件,各受热面、联箱及其联系管道,汽水***管道和附件,燃烧设备,烟风管道,包括平台、扶梯的构架,炉墙组成。
所述锅炉本体70连冷热分区水箱及其外循环水路,冷热分区水箱分为冷水区20和热水区30,外循环水路包括节能器41、冷凝器42、循环泵43、给水泵44,常温软化水进入冷水区20,通过循环泵43进入冷凝器42,然后回到热水区30,再经给水泵44进入节能器41,之后,再进入锅炉本体70,使排烟温度得到最大限度的降低。热水区连加药装置50,常温水经过水处理装置46进行软化,图3中,105度给水时需增设除氧箱45.
冷热分区水箱中设纵向隔板10,左边是冷水区20,右边是热水区30,冷水区20和热水区30的底部相通。
锅炉本体70为卧式二回程结构,第一回程包括波形炉胆,第二回程包括螺纹烟管。
节能器41、冷凝器42的受热面采用翅片管,布置在锅炉本体70的顶部。
增设冷凝器这种余热回收装置后,排烟温度可以降到60℃,其热效率则会提高到98%以上。以10t/h锅炉为例,普通锅炉天然气耗量为785Nm3/h(天然气低位热值为8500kcal/Nm3),冷凝式锅炉天然气耗量为703 Nm3/h,如果锅炉每天运转10个小时,每天节约能天然气:820 Nm3,每天节约燃气费:820 Nm3*2.4元/Nm3=1968元,一个月节约天然气成本费:5.9万元。 表一为本发明实施例与常规锅炉燃气锅炉有关参数对比分析:
表中,“WNS”指锅炉的型号代码,“Q”指燃料为气体燃料,“冷凝”指本发明实施例,“常规”指常规燃气锅炉。
燃料燃烧会产生大量的CO2、NOX和少量的SO2,这些物质排放到大气,会引起温室效应和酸雨的产生,对环境产生破坏作用。冷凝式锅炉在冷凝烟气中水蒸汽的同时,可以方便地去除烟气中的这些有害物质,因此,采用冷凝式锅炉对保护环境也具有重要的意义。
通过网络平台,对锅炉运行参数进行远程监控,根据用户负荷需求变化、烟气含氧量分析、环境温度变化、自动调节燃气量和风量,达到最经济运行。
自动打印锅炉运行的各种参数及锅炉运行的经济成本核算分析报表。
针对不同的管理层,授权各级权限,对锅炉***运行进行远程监控。
通过烟气含氧量分析,调节空燃比,减少过量空气系数,降低排烟温度;同时,合理的过量空气系数,可减少NOx的生成。
对于供暖锅炉,通过分析环境温度与室内温度的变化,自动调节燃烧器负荷大小。
本发明的全冷凝锅炉,通过优化锅炉本体的受热面,大量吸收热量降低排烟温度(250℃左右),再运用高效翅片管节能器(高温给水加热器)利用锅炉补给水冷却烟气降低排烟温度(150℃左右),最后采用耐腐蚀高效翅片管冷凝换热器(低温给水预加热器),利用温度较低的锅炉补给水再次冷却烟气降低排烟温度(<65℃),烟气中的水蒸汽冷凝成水释放潜热,实现烟气中显热和水蒸汽凝结潜热同时释放,将换热器中的低温补给水或热媒水被加热进入锅炉,达到热能回收,提高锅炉效率。采用燃料低位发热量计算,效率可达100%以上;采用燃料高位发热量计算达97%以上。
与传统三回程燃气锅炉对比:
1、取消锅炉本体第三回程的螺纹烟管,以8t/h燃气蒸汽锅炉为例,三回程的螺纹烟管阻力占总烟气体阻力的40%左右,而其传热量(1310 KJ/Nm3)只占总传热量的3.8%;而二回程的螺纹烟管传热量(16684 KJ/Nm3)占总传热量的48.5%,比第三回程传热量大一个数量级。因此取消锅炉本体第三回程的螺纹烟管,能有效降低烟气阻力,从而降低燃烧器鼓风机的功率,达到节约电能的目的。
2、增加螺旋翅片管节能器,以吸收烟气中的显热,提高给水温度,降低排烟温度。
3、增加螺旋翅片管冷凝器,以吸收烟气中的显热和烟气中水蒸汽发生相变时所释放的汽化潜热,提高给水温度,进一步降低排烟温度。
4、增加冷热分区水箱,利用水在不同温度下的密度差,热水与冷水自然上下分层;利用水箱中间隔板实现左右冷热分区。隔板下端不封闭,以实现水的自然流动。
保持始终以冷水进冷凝器,热水区的水进节能器。提高冷凝器烟气与介质水平均温压,使其从烟气中的吸热量增加,确保翅片式冷凝器烟温降至水蒸汽露点之下,使水蒸汽相变成液态水,释放汽化潜热。
从以上对比分析可看出:冷凝锅炉热效率高,得益于排烟损失的降低和有效利用高温烟气中水蒸汽的汽化潜热。
Claims (5)
1.一种全冷凝锅炉,其特征在于,锅炉本体连冷热分区水箱及其外循环水路,所述冷热分区水箱分为冷水区和热水区,所述外循环水路包括节能器、冷凝器、循环泵、给水泵,常温软化水进入冷水区,通过循环泵进入冷凝器,然后回到热水区,再经给水泵进入节能器。
2.根据权利要求1所述的一种全冷凝锅炉,其特征在于,所述冷热分区水箱中设纵向隔板,一边是冷水区,另一边是热水区,冷水区和热水区的底部相通。
3.根据权利要求1所述的一种全冷凝锅炉,其特征在于,所述锅炉本体为卧式二回程结构,第一回程包括波形炉胆,第二回程包括螺纹烟管。
4.根据权利要求1所述的一种全冷凝锅炉,其特征在于,所述节能器、冷凝器的受热面采用翅片管。
5.根据权利要求1或4所述的一种全冷凝锅炉,其特征在于,所述节能器、冷凝器布置在锅炉本体的顶部。
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- 2015-08-01 CN CN201510463147.9A patent/CN104990264A/zh active Pending
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