CN104988424A - 一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法，属于冶金技术领域。技术方案是：采用含钒铁水经转炉提钒、脱硫、转炉炼钢、RH精炼、板坯连铸工序得到所述无取向硅钢，本工艺充分克服含钒钛铁水顶渣流动性差、脱硫效果差及残余元素多的缺点，减少钒、钛及其他残余元素进入钢液中，提高钢液纯净度；采用双工位RH精炼炉匹配一台连铸机的生产模式，保证冶炼周期在35～40min。因此，本工艺具有钢水纯净度高、钢水可浇性高、生产周期短的特点。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法。
背景技术
目前，使用钒钛磁铁矿作为主要原料生产的钢铁企业， 由于其生产的铁水中钒元素含量在 0.100%-0.500%之间，基于含钒钛铁水的特点，造成铁水中硫含量波动较大而且不稳定，这就造成了含钒铁水脱硫的困难，钢水中硫元素含量超出无取向硅钢要求，所生产的无取向硅钢由于硫含量过高会导致铁损增加，影响客户端使用。如果采取铁水转炉提钒脱硫处理工艺，铁水在转炉提钒消耗消耗大量热量，脱硫炼钢转炉存在热量不足的问题，冶炼终点硫含量无法控制在0.003%以下，由于无取向硅钢成品碳含量在0.008%以下，又会出现RH炉补加硅铁过程增硫现象，而且由于补硅量大所使用硅铁中的硫元素会使钢水的硫含量升高至0.008%以上，严重恶化卷板的性能，造成铁损增加。
发明内容
本发明目的是提供一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法，使用含钒钛铁水作为原料，在转炉炼钢工序采取提钒铁水预处理工艺，制备硫含量在0.003%以下的半钢，保证成品无取向硅钢硫小于0.008%以下。
本发明的技术方案是：一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法，采用含钒铁水经转炉提钒、脱硫、转炉炼钢、RH精炼、板坯连铸工序得到所述无取向硅钢，具体工艺过程如下：
（1）转炉提钒：选用硫含量≤0.030wt%的含钒铁水，提钒加入低硫冷却剂，保证半钢温度在1330～1350℃；在出半钢前在半钢包内加入1～1.5吨的钙基脱硫剂,得到V≤0.060wt%的含钒半钢；
（2）脱硫：所述含钒半钢进行脱硫处理，喷吹时间为6-20min，颗粒镁量 50-200Kg，脱硫结束后，得到炼钢半钢硫含量S≤0.0030%；
（3）转炉炼钢：所述炼钢半钢兑入炼钢转炉进行吹炼，吹炼过程中转炉底吹全程吹氩，并保证底吹强度≥0.03Nm3/min·t；
出钢过程根据终点氧含量进行脱氧合金化操作，在出钢过程中依次均匀加入脱氧剂、合金，保证物料充分熔化并且钢水成分均匀；
转炉出钢实施挡渣出钢，挡渣锥与滑板挡渣配合使用，控制挡渣锥加入时机，在挡渣锥挡渣成功时，关闭滑板，防止散流增氮，出钢后将钢包车开至氩站进行定氧测温；
（4）RH精炼：完成钢水定氧测温后，将钢包吊至RH炉精炼处理，温度≥1650℃、镇静时间≥20min，成分含量达到要求后，上连铸浇注，然后直装轧制得到所述无取向硅钢。
本发明所述无取向硅钢成分百分比如下：C≤0.006%，Si：0.70～0.90%，Mn：0.15～0.25%，P≤0.040%，S≤0.008%，V≤0.006%,Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%，余量为铁和不可避免的杂质成分。
本发明所述无取向硅钢成分百分比如下：C≤0.005%，Si：1.0～1.25%，Mn：0.15～0.25%，P≤0.015%，S≤0.006%，V≤0.006%，Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%，余量为铁和不可避免的杂质成分。
本发明所述无取向硅钢成分百分比如下：C≤0.008%，Si：0.3～0.5%，Mn：0.15～0.25%，P≤0.040%，S≤0.008%，V≤0.006%,Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%，余量为铁和不可避免的杂质成分。
本发明所述步骤（1）中，含钒铁水提钒后进行脱硫，炼钢半钢硫含量≤0.03wt%；所述低硫冷却剂为澳矿、球团，冷却剂硫含量≤0.03%。
本发明所述步骤（1）中，在转炉出增碳半钢时，向半钢中加入补热剂200～400kg/炉，保证半钢在冶炼过程中的热量；补热剂是硅铁、硅锰合金中的一种或几种。
本发明所述步骤（3）中，转炉终点S≤0.003wt%、P：0.015～0.030wt%、C：0.03～0.05wt%。
本发明所述步骤（3）中，得到氩站氧600-800ppm的钢水。
本发明所述步骤（3）中，脱氧剂为铝，添加量为0.13-0.26kg/t钢；合金使用低碳锰铁，使用量为1.98-2.78kg/吨钢。
本发明所述步骤（3）中， 并在出钢过程均匀加入小粒灰300-500kg/炉。
本发明的工作原理：本发明针对含钒铁水在冶炼无取向硅钢时存在钢中余钒高、铁水硫不稳定、脱硫工序脱硫困难等情况，采取使用含钒铁水提钒处理后经脱硫的半钢对钢水硫高的方法解决了上述问题，使含钒铁水生产无取向硅钢成为可能，而且降低了所生产的无取向硅钢的铁损这一重要指标，另外也大幅度降低了生产成本， 避免了因脱硫造成的铁损增加，实现了企业的降本增效。在转炉提钒出钢过程加入补热剂并保证半钢温度在1330-1350℃，从而为脱硫工序提供了温度保证，为炼钢工序保证了热量，从而避免提钒工序→炼钢工序的增硫，原理在于：以脱硫→转炉提钒→转炉炼钢为例，在脱硫工序硫在0.003%以下时，提钒工序为降低半钢残余元素，吹炼过程需要加入低硫冷料，半钢回硫达到0.005%以上，这就造成了半钢硫升高，无法满足无取向硅钢的低硫要求。
采用本技术方案获得的有益效果如下：
本发明提供一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢可行而且经济的冶炼方法，在生产无取向硅钢的同时，未影响钒钛铁水中的贵重金属钒、钛提炼，节约矿产资源，解决了当终点硫含量较低(硫≤0.003％)时，通过提钒脱硫的工艺对钢水终点硫，经过转炉、RH炉精炼处理后能有效的降低无取向硅钢的成品硫含量，在同样铁水条件下脱硫的处理时间缩短，降低了脱硫作业难度；通过使用脱硫→转炉提钒工艺的同时，增加了贵重金属钒、钛提炼，保证了钢水的合格率，这个过程直接节约了在转炉冶炼无取向硅钢因硫成分不合的熔炼成本。
本工艺充分克服含钒钛铁水顶渣流动性差、脱硫效果差及残余元素多的缺点，减少钒、钛及其他残余元素进入钢液中，提高钢液纯净度；采用双工位RH精炼炉匹配一台连铸机的生产模式，保证冶炼周期在35～40min。因此，本工艺具有钢水纯净度高、钢水可浇性高、生产周期短的特点。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本发明实施例用于以冶炼含钒铁水为主采用提钒-脱硫-炼钢双联生产工艺的钢铁企业。本实施为150吨转炉***，炼钢车间在转炉跨内布置三座转炉，其中一座用于提钒，另外两座用于炼钢，所生产的无取向硅钢工艺步骤如下：
实施例1
冶炼CGW800A无取向硅钢，化学成分重量百分比要求如下：C≤0.006%，Si：0.70～0.90%，Mn：0.15～0.25%，P≤0.040%，S≤0.008%，V≤0.006%,Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%。
（1）转炉提钒：选用硫含量≤0.030wt%的含钒铁水，提钒加入低硫冷却剂澳矿，保证半钢温度在1330℃，在出半钢前在半钢包内加入1吨的钙基脱硫剂，得到C：4.30%，V：0.050%的含钒半钢；在提钒转炉出钢时，向半钢中加入补热剂硅锰合金400kg/炉；
（2）脱硫：所述炼钢半钢进行脱硫处理，喷吹时间为6min，颗粒镁量 50Kg，脱硫结束后得到炼钢半钢S：0.003wt%；
（3）转炉炼钢：所述炼钢半钢兑入炼钢转炉进行吹炼，吹炼过程中转炉底吹全程吹氩，底吹强度0.03Nm3/min·t，转炉终点成分重量百分比为C：0.03%；P：0.020%；S：0.003%；V：0.004%；
出钢过程根据终点氧含量进行脱氧合金化操作，脱氧剂使用铝，加入量为0.13kg/吨钢，合金使用低碳锰铁，使用量为2.78kg/吨钢。
转炉出钢实施挡渣出钢，挡渣锥与滑板挡渣配合使用，控制挡渣锥加入时机，在挡渣锥挡渣成功时，关闭滑板，防止散流增氮，并在出钢过程均匀加入小粒灰300kg/炉，出钢后, 钢水取样成分重量百分比为 C：0.03%；Si：0.004%；Mn：0.20%；P：0.020%；S：0.004%；V：0.0004%；N：0.0018%，将钢包车开至氩站进行定氧测温，钢水温度为1650℃，氧为795ppm；
（4）RH精炼：完成钢水定氧测温后，将钢包吊至RH炉精炼处理，温度1650℃、镇静时间20min，成分含量达到要求后，上连铸浇注，然后直装轧制得到所述无取向硅钢，成分重量百分比为C：0.0054%，Si：0.72%，Mn：0.19%，P：0.020%，S：0.004%，V：0.006%,Cr：0.10%,Cu：0.20%,Ni：0.10%，Ti：0.003%、B：0.0005%、Nb：0.004%、N：0.0035%。
实施例2
冶炼CGW800A无取向硅钢，铸坯的化学成分重量百分比要求如下：C≤0.006%，Si：0.70～0.90%，Mn：0.15～0.25%，P≤0.040%，S≤0.008%，V≤0.006%,Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%。
（1）转炉提钒：选用硫含量≤0.030wt%的含钒铁水，提钒加入低硫冷却剂澳矿，保证半钢温度在1337℃，在出半钢前在半钢包内加入1.5吨的钙基脱硫剂,得到C：4.35%，V：0.042%的含钒半钢；在提钒转炉出钢时，向半钢中加入补热剂硅锰合金400kg/炉；
（2）脱硫：所述炼钢半钢进行脱硫处理，喷吹时间为15min，颗粒镁量100Kg，脱硫结束后得到炼钢半钢S：0.003wt%；
（3）转炉炼钢：所述炼钢半钢兑入炼钢转炉进行吹炼，吹炼过程中转炉底吹全程吹氩，底吹强度0.04Nm3/min·t，转炉终点成分重量百分比为C：0.04%；P：0.022%；S：0.003%；V：0.002%；
出钢过程根据终点氧含量进行脱氧合金化操作，脱氧剂使用铝，加入量为0.26kg/吨钢，合金使用低碳锰铁，使用量为2.61kg/吨钢。
转炉出钢实施挡渣出钢，挡渣锥与滑板挡渣配合使用，控制挡渣锥加入时机，在挡渣锥挡渣成功时，关闭滑板，防止散流增氮，并在出钢过程均匀加入小粒灰350kg/炉，出钢后, 钢水取样成分重量百分比为 C：0.04%；Si：0.005%；Mn：0.21%；P：0.026%；S：0.006%；V：0.0014%；N：0.0013%，将钢包车开至氩站进行定氧测温，钢水温度为1669℃，氧为714ppm；
（4）RH精炼：完成钢水定氧测温后，将钢包吊至RH炉精炼处理，温度1669℃、镇静时间22min，成分含量达到要求后，上连铸浇注，然后直装轧制得到所述无取向硅钢，成分重量百分比为C：0.004%，Si：0.85%，Mn：0.17%，P：0.026%，S：0.006%，V：0.003%,Cr：0.09%,Cu：0.15%,Ni：0.15%，Ti：0.002%、B:0.0004%、Nb:0.005%、N：0.0015%。
实施例3
冶炼CGW800A无取向硅钢，铸坯的化学成分重量百分比要求如下：C≤0.006%，Si：0.70～0.90%，Mn：0.15～0.25%，P≤0.040%，S≤0.008%，V≤0.006%，Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%。
（1）转炉提钒：选用硫含量≤0.030wt%的含钒铁水，提钒加入低硫冷却剂澳矿，保证半钢温度在1344℃，在出半钢前在半钢包内加入1.0吨的钙基脱硫剂,得到C：4.22%，V：0.053%的含钒半钢；在提钒转炉出钢时，向半钢中加入补热剂硅锰合金400kg/炉；
（2）脱硫：所述炼钢半钢进行脱硫处理，喷吹时间为20min，颗粒镁量 200Kg，脱硫结束后得到炼钢半钢S：0.002wt%；
（3）转炉炼钢：所述炼钢半钢兑入炼钢转炉进行吹炼，吹炼过程中转炉底吹全程吹氩，底吹强度0.03Nm3/min·t，转炉终点成分重量百分比为C：0.05%；P：0.023%；S：0.004%；V：0.001%；
出钢过程根据终点氧含量进行脱氧合金化操作，脱氧剂使用铝，加入量为0.21kg/吨钢，合金使用低碳锰铁，使用量为2.45kg/吨钢。
转炉出钢实施挡渣出钢，挡渣锥与滑板挡渣配合使用，控制挡渣锥加入时机，在挡渣锥挡渣成功时，关闭滑板，防止散流增氮，并在出钢过程均匀加入小粒灰370kg/炉，出钢后, 钢水取样成分重量百分比为 C：0.05%；Si：0.007%；Mn：0.21%；P：0.021%；S：0.0045%；V：0.0023%；N：0.0015%，将钢包车开至氩站进行定氧测温，钢水温度为1651℃，氧为600ppm；
（4）RH精炼：完成钢水定氧测温后，将钢包吊至RH炉精炼处理，温度1651℃、镇静时间25min，成分含量达到要求后，上连铸浇注，然后直装轧制得到所述无取向硅钢，成分重量百分比为C：0.004%，Si：0.82%，Mn：0.23%，P：0.022%，S：0.005%，V：0.002%，Cr:0.07%，Cu:0.10%，Ni:0.10%，Ti:0.001%、B:0.0002%，Nb:0.003%，N：0.0018%。
实施例4
冶炼CGW800A无取向硅钢，铸坯的化学成分重量百分比要求如下：C≤0.006%，Si：0.70～0.90%，Mn：0.15～0.25%，P≤0.040%，S≤0.008%，V≤0.006%，Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%。
与实施例2区别在于仅所述无取向硅钢，成分重量百分比为C：0.006%，Si：0.70%，Mn：0.15%，P：0.040%，S：0.005%，V：0.002%，Cr:0.07%，Cu:0.10%，Ni:0.10%，Ti:0.001%、B:0.0002%，Nb:0.003%，N：0.0018%。
实施例5
冶炼CGW800A无取向硅钢，铸坯的化学成分重量百分比要求如下：C≤0.006%，Si：0.70～0.90%，Mn：0.15～0.25%，P≤0.040%，S≤0.008%，V≤0.006%，Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%。
与实施例3区别在于仅所述无取向硅钢，成分重量百分比为C：0.0042%，Si：0.90%，Mn：0.25%，P：0.030%，S：0.008%，V：0.002%，Cr:0.08%，Cu:0.10%，Ni:0.10%，Ti:0.001%、B:0.0002%，Nb:0.004%，N：0.0040%。
实施例6
冶炼CGW600A无取向硅钢，铸坯的化学成分重量百分比要求如下：C≤0.005%，Si：1.0～1.25%，Mn:0.15%～0.25%，P≤0.040%，S≤0.006%，V≤0.006%，Cr≤0.10%，Cu≤0.20%,Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%。
（1）转炉提钒：选用硫含量≤0.030wt%的含钒铁水，提钒加入低硫冷却剂澳矿，保证半钢温度在1340℃，在出半钢前在半钢包内加入1.2吨的钙基脱硫剂,得到C：4.20%，V：0.050%的含钒半钢；在提钒转炉出钢时，向半钢中加入补热剂硅锰合金400kg/炉；
（2）脱硫：所述炼钢半钢进行脱硫处理，喷吹时间为18min，颗粒镁量 120Kg，脱硫结束后得到炼钢半钢S：0.003wt%；
（3）转炉炼钢：所述炼钢半钢兑入炼钢转炉进行吹炼，吹炼过程中转炉底吹全程吹氩，底吹强度0.05Nm3/min·t，转炉终点成分重量百分比为C：0.03%；P：0.012%；S：0.003%；V：0.004%；
出钢过程根据终点氧含量进行脱氧合金化操作，脱氧剂使用铝，加入量为0.19kg/吨钢，合金使用低碳锰铁，使用量为2.18kg/吨钢。
转炉出钢实施挡渣出钢，挡渣锥与滑板挡渣配合使用，控制挡渣锥加入时机，在挡渣锥挡渣成功时，关闭滑板，防止散流增氮，并在出钢过程均匀加入小粒灰500kg/炉，出钢后, 钢水取样成分重量百分比为C：0.03%；Si：0.004%；Mn：0.18%；P：0.014%；S：0.004%；V：0.0004%；N：0.0018%，将钢包车开至氩站进行定氧测温，钢水温度为1670℃，氧为800ppm；
（4）RH精炼：完成钢水定氧测温后，将钢包吊至RH炉精炼处理，温度1670℃、镇静时间24min，成分含量达到要求后，上连铸浇注，然后直装轧制得到所述无取向硅钢，成分重量百分比为C：0.0032%，Si：1.20%，Mn：0.20%，P：0.013%，S：0.004%,V：0.006%,Cr:0.10%,Cu:0.10%,Ni:0.15%，Ti:0.002%、B:0.0002%、Nb:0.005%、N：0.0025%。
实施例7
冶炼CGW600A无取向硅钢，铸坯的化学成分重量百分比要求如下：C≤0.005%，Si：1.0～1.25%，Mn：0.15%～0.25%，P≤0.040%，S≤0.006%，V≤0.006%，Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%。
（1）转炉提钒：选用硫含量≤0.030wt%的含钒铁水，提钒加入低硫冷却剂球团，保证半钢温度在1342℃，在出半钢前在半钢包内加入1.1吨的钙基脱硫剂,得到C：4.21%，V：0.046%的含钒半钢；在提钒转炉出钢时，向半钢中加入补热剂硅锰合金400kg/炉；
（2）脱硫：所述炼钢半钢进行脱硫处理，喷吹时间为10min，颗粒镁量 180Kg，脱硫结束后得到炼钢半钢S：0.003wt%；
（3）转炉炼钢：所述炼钢半钢兑入炼钢转炉进行吹炼，吹炼过程中转炉底吹全程吹氩，底吹强度0.06Nm3/min·t，转炉终点成分重量百分比为C：0.03%；P：0.013%；S：0.005%；V：0.001%；
出钢过程根据终点氧含量进行脱氧合金化操作，脱氧剂使用铝，加入量为0.24kg/吨钢，合金使用低碳锰铁，使用量为1.95kg/吨钢。
转炉出钢实施挡渣出钢，挡渣锥与滑板挡渣配合使用，控制挡渣锥加入时机，在挡渣锥挡渣成功时，关闭滑板，防止散流增氮，并在出钢过程均匀加入小粒灰450kg/炉，出钢后, 钢水取样成分重量百分比为C：0.02%；Si：0.04%；Mn：0.16%；P：0.016%；S：0.004%；V：0.0003%；N：0.0013%，将钢包车开至氩站进行定氧测温，钢水温度为1673℃，氧为780ppm；
（4）RH精炼：完成钢水定氧测温后，将钢包吊至RH炉精炼处理，温度1673℃、镇静时间30min，成分含量达到要求后，上连铸浇注，然后直装轧制得到所述无取向硅钢，成分重量百分比为C：0.0032%，Si：1.20%，Mn：0.20%，P：0.020%，S：0.005%，V：0.003%,Cr:0.06%,Cu:0.20%,Ni:0.10%，Ti:0.003%、B:0.0005%、Nb:0.004%、N：0.0015%。
实施例8
冶炼CGW600A无取向硅钢，铸坯的化学成分重量百分比要求如下：C≤0.005%，Si：1.0%～1.25%，Mn：0.15%～0.25%，P≤0.040%，S≤0.006%，V≤0.006%，Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%。
（1）转炉提钒：选用硫含量≤0.030wt%的含钒铁水，提钒加入低硫冷却剂澳矿，保证半钢温度在1346℃，在出半钢前在半钢包内加入1.4吨的钙基脱硫剂,得到C：4.42%，V：0.047%的含钒半钢；在提钒转炉出钢时，向半钢中加入补热剂硅锰合金400kg/炉；
（2）脱硫：所述炼钢半钢进行脱硫处理，喷吹时间为15min，颗粒镁量 180Kg，脱硫结束后得到炼钢半钢S：0.003wt%；
（3）转炉炼钢：所述炼钢半钢兑入炼钢转炉进行吹炼，吹炼过程中转炉底吹全程吹氩，底吹强度0.04Nm3/min·t，转炉终点成分重量百分比为C：0.03%；P：0.013%；S：0.003%；V：0.001%；
出钢过程根据终点氧含量进行脱氧合金化操作，脱氧剂使用铝，加入量为0.20kg/吨钢，合金使用低碳锰铁，使用量为0.43kg/吨钢。
转炉出钢实施挡渣出钢，挡渣锥与滑板挡渣配合使用，控制挡渣锥加入时机，在挡渣锥挡渣成功时，关闭滑板，防止散流增氮，并在出钢过程均匀加入小粒灰380kg/炉，出钢后, 钢水取样成分重量百分比为C：0.02%；Si：0.04%；Mn：0.15%；P：0.016%；S：0.006%；V：0.0009%；N：0.0017%，将钢包车开至氩站进行定氧测温，钢水温度为1669℃，氧为800ppm；
（4）RH精炼：完成钢水定氧测温后，将钢包吊至RH炉精炼处理，温度1669℃、镇静时间20min，成分含量达到要求后，上连铸浇注，然后直装轧制得到所述无取向硅钢，成分重量百分比为C：0.003%，Si：1.18%，Mn：0.19%，P：0.016%，S：0.008%，V：0.002%,Cr≤0.10%,Cu≤0.20%,Ni≤0.15%，Ti≤0.003%、B≤0.0005%、Nb≤0.005%、N：0.0020%。
实施例9
冶炼CGW600A无取向硅钢，铸坯的化学成分重量百分比要求如下：C≤0.005%，Si：1.0～1.25%，Mn:0.15%～0.25%，P≤0.040%，S≤0.006%，V≤0.006%，Cr≤0.10%，Cu≤0.20%,Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%。
与实施例7区别在于仅所述无取向硅钢，成分重量百分比为C：0.005%，Si：1.0%，Mn：0.15%，P：0.040%，S：0.005%，V：0.006%，Cr:0.08%，Cu:0.15%，Ni:0.10%，Ti:0.002%、B:0.0002%，Nb:0.004%，N：0.0023%。
实施例10
冶炼CGW600A无取向硅钢，铸坯的化学成分重量百分比要求如下：C≤0.005%，Si：1.0～1.25%，Mn:0.15%～0.25%，P≤0.040%，S≤0.006%，V≤0.006%，Cr≤0.10%，Cu≤0.20%,Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%。
与实施例8区别在于仅所述无取向硅钢，成分重量百分比为C：0.0044%，Si：1.25%，Mn：0.15%，P：0.040%，S：0.004%，V：0.002%，Cr:0.07%，Cu:0.12%，Ni:0.07%，Ti:0.001%、B:0.0004%，Nb:0.005%，N：0.0015%。
实施例11
冶炼CGW1000A无取向硅钢，铸坯的化学成分重量百分比要求如下：C≤0.006%，Si：0.30～0.50%，Mn：0.15～0.25%，P≤0.040%，S≤0.008%，V≤0.006%，Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%。
（1）转炉提钒：选用硫含量≤0.030wt%的含钒铁水，提钒加入低硫冷却剂澳矿，保证半钢温度在1350℃，在出半钢前在半钢包内加入1吨的钙基脱硫剂，得到C：4.19%，V：0.060%的含钒半钢；在提钒转炉出钢时，向半钢中加入补热剂硅锰合金400kg/炉；
（2）脱硫：所述炼钢半钢进行脱硫处理，喷吹时间为17min，颗粒镁量 145Kg，脱硫结束后得到炼钢半钢S：0.0025wt%；
（3）转炉炼钢：所述炼钢半钢兑入炼钢转炉进行吹炼，吹炼过程中转炉底吹全程吹氩，底吹强度0.03Nm3/min·t，转炉终点成分重量百分比为C：0.03%；P：0.019%；S：0.004%；V：0.004%；
出钢过程根据终点氧含量进行脱氧合金化操作，脱氧剂使用铝，加入量为0.13kg/吨钢，合金使用低碳锰铁，使用量为2.78kg/吨钢。
转炉出钢实施挡渣出钢，挡渣锥与滑板挡渣配合使用，控制挡渣锥加入时机，在挡渣锥挡渣成功时，关闭滑板，防止散流增氮，并在出钢过程均匀加入小粒灰420kg/炉，出钢后, 钢水取样成分重量百分比为C：0.03%；Si：0.004%；Mn：0.21%；P：0.020%；S：0.004%；V：0.0004%；N：0.0022%，将钢包车开至氩站进行定氧测温，钢水温度为1701℃，氧为795ppm；
（4）RH精炼：完成钢水定氧测温后，将钢包吊至RH炉精炼处理，温度1701℃、镇静时间28min，成分含量达到要求后，上连铸浇注，然后直装轧制得到所述无取向硅钢，成分重量百分比为C：0.0048%，Si：0.46%，Mn：0.21%，P：0.020%，S：0.004%，V：0.006%，Cr：0.10%，Cu：0.20%,Ni：0.15%，Ti：0.003%，B：0.0005%，Nb：0.005%，N：0.0035%。
实施例12
冶炼CGW1000A无取向硅钢，铸坯的化学成分重量百分比要求如下：C≤0.006%，Si：0.30～0.50%，Mn：0.15～0.25%，P≤0.040%，S≤0.008%，V≤0.006%，Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%。
与实施例11区别在于仅所述无取向硅钢，成分重量百分比为C：0.006%，Si：0.30%，Mn：0.25%，P：0.040%，S：0.008%，V：0.004%，Cr:0.07%，Cu:0.12%，Ni:0.07%，Ti:0.001%、B:0.0004%，Nb:0.005%，N：0.0039%。
实施例13
冶炼CGW1000A无取向硅钢，铸坯的化学成分重量百分比要求如下：C≤0.006%，Si：0.30～0.50%，Mn：0.15～0.25%，P≤0.040%，S≤0.008%，V≤0.006%，Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%。
与实施例11区别在于仅所述无取向硅钢，成分重量百分比为C：0.0057%，Si：0.50%，Mn：0.15%，P：0.040%，S：0.005%，V：0.002%，Cr:0.07%，Cu:0.12%，Ni:0.07%，Ti:0.001%、B:0.0004%，Nb:0.005%，N：0.0033%。
Claims (10)
1.一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法，其特征在于，采用含钒铁水经转炉提钒、脱硫、转炉炼钢、RH精炼、板坯连铸工序得到所述无取向硅钢，具体工艺过程如下：
（1）转炉提钒：选用硫含量≤0.030wt%的含钒铁水，提钒加入低硫冷却剂，保证半钢温度在1330～1350℃；在出半钢前在半钢包内加入1～1.5吨的钙基脱硫剂,得到V≤0.060wt%的含钒半钢；
（2）脱硫：所述含钒半钢进行脱硫处理，喷吹时间为6-20min，颗粒镁量 50-200Kg，脱硫结束后，得到炼钢半钢硫含量S≤0.0030%；
（3）转炉炼钢：所述炼钢半钢兑入炼钢转炉进行吹炼，吹炼过程中转炉底吹全程吹氩，并保证底吹强度≥0.03Nm3/min·t；出钢过程根据终点氧含量进行脱氧合金化操作，在出钢过程中依次均匀加入脱氧剂、合金，保证物料充分熔化并且钢水成分均匀；转炉出钢实施挡渣出钢，挡渣锥与滑板挡渣配合使用，控制挡渣锥加入时机，在挡渣锥挡渣成功时，关闭滑板，防止散流增氮，出钢后将钢包车开至氩站进行定氧测温；
（4）RH精炼：完成钢水定氧测温后，将钢包吊至RH炉精炼处理，温度≥1650℃、镇静时间≥20min，成分含量达到要求后，上连铸浇注，然后直装轧制得到所述无取向硅钢。
2.根据权利要求1所述的一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法，其特征在于，所述无取向硅钢成分百分比如下：C≤0.006%，Si：0.70～0.90%，Mn：0.15～0.25%，P≤0.040%，S≤0.008%，V≤0.006%,Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%，余量为铁和不可避免的杂质成分。
3.根据权利要求1所述的一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法，其特征在于，所述无取向硅钢成分百分比如下：C≤0.005%，Si：1.0～1.25%，Mn：0.15～0.25%，P≤0.015%，S≤0.006%，V≤0.006%，Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%，余量为铁和不可避免的杂质成分。
4.根据权利要求1所述的一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法，其特征在于，所述无取向硅钢成分百分比如下：C≤0.008%，Si：0.3～0.5%，Mn：0.15～0.25%，P≤0.040%，S≤0.008%，V≤0.006%,Cr≤0.10%，Cu≤0.20%，Ni≤0.15%，Ti≤0.003%，B≤0.0005%，Nb≤0.005%，N≤0.0040%，余量为铁和不可避免的杂质成分。
5. 根据权利要求1-4任意一项所述的一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法，其特征在于，所述步骤（1）中，含钒铁水提钒后进行脱硫，炼钢半钢硫含量≤0.03wt%；所述低硫冷却剂为澳矿、球团，冷却剂硫含量≤0.03%。
6.根据权利要求1-4任意一项所述的一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法，其特征在于，所述步骤（1）中，在转炉出增碳半钢时，向半钢中加入补热剂200～400kg/炉，保证半钢在冶炼过程中的热量；补热剂是硅铁、硅锰合金中的一种或几种。
7. 根据权利要求1-4任意一项所述的一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，转炉终点S≤0.003wt%、P：0.015～0.030wt%、C：0.03～0.05wt%。
8.根据权利要求1-4任意一项所述的一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，得到氩站氧600-800ppm的钢水。
9.根据权利要求1-4任意一项所述的一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，脱氧剂为铝，添加量为0.13-0.26kg/t钢；合金使用低碳锰铁，使用量为1.98-2.78kg/吨钢。
10.根据权利要求1-4任意一项所述的一种使用含钒钛铁水冶炼无取向硅钢的方法，其特征在于，所述步骤（3）中，在出钢过程均匀加入小粒灰300-500kg/炉。
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2015
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