CN104930152A - 无级变速器 - Google Patents

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Abstract

本发明提供无级变速器，其具备：距离检测部(50)，其被固定在变速器壳体(30)上，检测至被检测部的距离；和输出轴扭矩计算控制部(52)，其基于由距离检测部(50)检测出的值来计算输出轴(23)的扭矩。输出轴扭矩计算控制部(52)具备：峰值存储部(53)，其以规定的次数依次存储由距离检测部(50)检测出的值的峰值；输入侧周期检测部(54)，其检测输入轴(2)的1个旋转周期；输出侧周期检测部(55)，其检测输出轴(23)的1个旋转周期；平均值计算部(56)，其计算存储的规定次数的峰值的平均值；以及输出轴扭矩计算部(57)，其根据平均值计算所述输出轴(23)的扭矩。

Description

无级变速器
技术领域
本发明涉及无级变速器。
背景技术
例如，在日本特开2012-251608号公报中记载了一种四节连杆机构型的无级变速器的控制装置，所述无级变速器将与发动机连接的输入轴的旋转转换为连杆的往复运动，并利用单向离合器将连杆的往复运动转换为输出轴的旋转运动。
在日本特开2012-251608号公报的控制装置中，公开了下述内容：对输入部的累计旋转圈数和小齿轮轴的累计旋转圈数进行计数，并利用它们的差来推算旋转半径调节机构的旋转半径，基于该旋转半径对传递至输入轴或输出轴的扭矩进行推算。
在如日本特开2012-251608号公报这样以输入侧的转速为基础计算出偏心量R1后计算输入/输出扭矩的方法的情况下，由于小齿轮与偏心盘内齿的齿隙、输入轴部件之间的间隙、输入轴的挠曲等而无法推算出正确的偏心量R1，其结果是计算出的输出扭矩的精度也会降低。
另外，当日本特开2012-251608号公报的单向离合器卡合时，外部件扩管，其位移量与单向离合器的传递扭矩之间存在相关关系。可以考虑这样的方法：根据该相关关系，使用间隙传感器等距离检测部检测出位移量，估算传递扭矩并反馈至变速比控制中。
图6A是将距离检测部50配置在外部件18的附近并示出外部件18的摆动角的时间变化与检测距离(间隙间隙)之间的关系的测量例的图。图6B是对单向离合器为无负载的情况和单向离合器为啮合状态的情况进行比较的图。与无负载状态相比，在啮合状态下，通过使辊25卡合在输出轴23与外部件18之间，由此，外部件18被向半径方向按压，外部件18以沿半径方向扩张的方式移位。根据这样的特性，示出了这样的趋势：与单向离合器传递低扭矩的情况下的位移(间隙)相比，传递高扭矩的情况下的位移(间隙)变大(图6A)。
另外，由于单向离合器的辊25沿着输出轴23的圆周方向离散地配置，因此，即使在传递同一扭矩的情况下，检测出的位移的输出值根据距离检测部与辊的相对位置关系而不同。
图7A示出了辊25相对于距离检测部50的检测面错开地配置的状态，图7B示出了辊25被配置在距离检测部50的正下方的状态。示出了这样的趋势：与辊25相对于检测面错开地配置的情况(图7A)相比，辊25被配置在检测面的正下方的情况(图7B)下的位移(间隙)变大。
发明内容
本发明是鉴于上述课题而完成的，其目的在于提供一种无级变速器，其通过采用对至距离检测部与辊的位置关系一致为止的峰值取平均而得到的转数(サイクル数)，能够基于减小了偏差的位移测量来计算输出轴扭矩。
本发明的第1方面的无级变速器具备：输入轴2，其被从行驶用驱动源传递驱动力；输出轴23，其具有与所述输入轴2的旋转中心轴线平行的旋转中心轴线；旋转半径调节机构4～7，其能够自如地调节旋转半径，能够以所述输入轴2的旋转中心轴线为中心进行旋转；曲柄摇杆机构20，其具有与所述输出轴23连结的外部件18、和连结所述旋转半径调节机构4～7与所述外部件18的连杆15，并将所述旋转半径调节机构4～7的旋转运动转换为所述外部件18的摆动运动；单向旋转阻止机构17，其在所述外部件18欲向一侧摆动时将所述外部件18固定于所述输出轴23，并且在所述外部件18欲向另一侧摆动时使所述外部件18相对于所述输出轴23空转；以及变速器壳体30，其收纳所述曲柄摇杆机构20和所述单向旋转阻止机构17，所述单向旋转阻止机构17是下述这样的单向离合器，该单向离合器具备：所述输出轴23，其同轴地配置在所述外部件18的内周；多个辊25，其配置在所述外部件18的内周面与所述输出轴23的外周面之间；以及多个施力部件26，其沿圆周方向对所述多个辊25施力且与所述输出轴23一体地旋转，该单向离合器通过所述外部件18与所述输出轴23的朝向所述一侧的相对旋转，使所述辊25卡合在所述外部件18的内周面与所述输出轴23的外周面之间来传递驱动力，所述外部件18具有：摆动端部18a，其与所述连杆15连结；和环状部18d，其与所述输出轴23连结且具备被检测部，所述无级变速器的特征在于，所述无级变速器具备：距离检测部50，它们被固定在所述变速器壳体30上，检测至所述被检测部的距离；和输出轴扭矩计算控制部52，其基于由所述距离检测部50检测出的值来计算所述输出轴23的扭矩，所述输出轴扭矩计算控制部52具备：峰值存储部53，其以规定的次数依次存储由所述距离检测部50检测出的值的峰值；输入侧周期检测部54，其检测所述输入轴2的1个旋转周期；输出侧周期检测部55，其检测所述输出轴23的1个旋转周期；平均值计算部56，其计算所述存储的规定次数的峰值的平均值；以及输出轴扭矩计算部57，其根据所述平均值计算所述输出轴23的扭矩，所述规定的次数由下述这样的次数构成：该次数是在将所述峰值存储部53最初存储峰值时的所述距离检测部50与所述辊25的位置关系作为第1状态时，至成为具有与所述第1状态相同的所述位置关系的第2状态时为止，所述峰值被存储的次数。
另外，根据本发明的无级变速器的第2方面，其特征在于，所述规定的次数由下述这样的次数构成：该次数是至紧接在所述第1状态下的所述辊25的后面配置的辊成为与所述第1状态相同的所述第2状态时为止，所述峰值被存储的次数。
另外，根据本发明的无级变速器的第3方面，其特征在于，所述规定的次数由下述这样的次数构成：该次数是在所述输出轴23旋转1圈之前，至与所述第1状态下的所述辊25不同的其它任意辊成为与所述第1状态相同的所述第2状态时为止，所述峰值被存储的次数。
另外，根据本发明的无级变速器的第4方面，其特征在于，所述规定的次数是至所述第1状态的辊25和所述第2状态的辊25成为同一个辊为止的次数。
另外，根据本发明的无级变速器的第5方面，其特征在于，所述规定的次数是至所述第1状态时的所述输入轴的旋转相位和所述第2状态时的所述输入轴的旋转相位成为相同的相位为止的次数。
另外，根据本发明的无级变速器的第6方面，其特征在于，所述规定的次数根据所述输出轴23的1个旋转周期/所述输入轴2的1个旋转周期/所述多个辊25的数量来计算。
另外，根据本发明的无级变速器的第7方面，其特征在于，所述规定的次数根据所述输出轴23的1个旋转周期/所述输入轴2的1个旋转周期来计算。
另外，根据本发明的无级变速器的第8方面，其特征在于，所述规定的次数根据所述输入轴2的1个旋转周期和所述输出轴23的1个旋转周期的最小公倍数/所述输入轴2的1个旋转周期来计算。
另外，根据本发明的无级变速器的第9方面，其特征在于，所述无级变速器还具备：输出轴速度判定部58，其基于所述输出侧周期检测部55的检测结果来判定所述输出轴23的转速；和规定次数设定部59，其基于所述判定来设定所述规定的次数的计算方法，所述平均值计算部56按照所述设定的计算方法来计算所述规定的次数。
根据第1方面至第3方面的结构，通过采用对至距离检测部与辊的位置关系一致为止的峰值取平均而得到的转数，能够基于减小了偏差的位移测量来计算输出轴扭矩。
另外，根据第4方面的结构，在第1方面的效果的基础上，能够消除由各个辊的辊形状的偏差引起的距离检测部的检测值的偏差，而计算出输出轴扭矩。
另外，根据第5方面的结构，在第4方面的效果的基础上，能够消除由外部件的外形形状的偏差引起的距离检测部的检测值的偏差，而计算出输出轴扭矩。
另外，根据第6方面的结构，在第1方面至第3方面的效果的基础上，能够计算出至距离检测部与辊的位置关系一致为止的规定的次数。
另外，根据第7方面的结构，在第4方面的效果的基础上，能够计算出关于同一个辊的、至距离检测部与辊之间的相对位置关系成为相同的状态为止的规定的次数。
另外，根据第8方面的结构，在第5方面的效果的基础上，能够计算出关于同一个辊的、至辊的位置一致且外部件的相位一致为止的规定的次数。
另外，根据第9方面的结构，在第6方面的效果的基础上，能够根据与输出轴的转速相对应的规定次数的计算方法，求出距离检测部的检测值的平均值。
附图说明
图1是示出本实施方式的无级变速器的结构的剖视图。
图2是从轴向观察图1的无级变速器的偏心量调节机构、连杆和摆动杆的图。
图3A-图3D是示出由图1的无级变速器的偏心量调节机构决定的偏心量的变化的图。
图4A-图4C是示出由本实施方式的偏心量调节机构决定的偏心量的变化和摆动杆的摆动运动的摆动角度范围之间的关系的图。
图5A是对输出轴扭矩计算控制部的功能结构进行说明的图。
图5B-A～图5B-D是对第1实施方式的距离检测部与辊之间的相对位置关系和峰值的检测进行说明的图。
图6A是对外部件的摆动角的时间变化与位移(间隙)之间的关系进行例示的图，
图6B是对单向离合器为无负载的情况和单向离合器为啮合状态的情况进行比较的图。
图7A是示出辊相对于距离检测部错开地配置的状态的图。
图7B是示出辊被配置在距离检测部的正下方的状态的图。
图8是对输入侧周期检测部和输出侧周期检测部的结构进行说明的图。
图9是对第1实施方式的输出轴扭矩计算控制部的处理进行说明的图。
图10是示出第1实施方式的群的例子的图。
图11A是对输出轴的输出扭矩的计算处理的流程进行说明的图。
图11B是举例示出间隙量与输出扭矩的相关关系的图。
图12A-图12D是对第2实施方式的距离检测部与辊之间的相对位置关系和峰值的检测进行说明的图。
图13A-图13B是举例示出辊的偏差与距离检测部的输出的变化之间的关系的图。
图14是对第2实施方式的输出轴扭矩计算控制部的处理进行说明的图。
图15是示出第2实施方式的群的例子的图。
图16A-图16D是对第3实施方式的距离检测部与辊之间的相对位置关系和峰值的检测进行说明的图。
图17是示出第3实施方式的峰值的例子的图。
图18是对第3实施方式的输出轴扭矩计算控制部的处理进行说明的图。
图19是对第4实施方式的输出轴扭矩计算控制部的功能结构进行说明的图。
具体实施方式
以下，以举例示出的方式对本发明的实施方式详细地进行说明。但是，在本实施方式中记载的构成要素只是例示，本发明的技术范围由权利要求书确定，并不受以下的单个实施方式限定。
＜无级变速器的结构＞
首先，参照图1和图2对本实施方式的无级变速器的结构进行说明。本实施方式的无级变速器1是能够使变速比i(i＝输入轴的转速/输出轴的转速)为无限大(∞)从而使输出轴的转速为“0”的变速器、即所谓的IVT(Infinity VariableTransmission)的一种。
本实施方式的无级变速器1具备输入轴2、输出轴23和6个偏心量调节机构4。
输入轴2由中空的部件构成，其受到来自发动机或马达等行驶用驱动源的驱动力而以旋转中心轴线P1为中心被旋转驱动。
输出轴23与输入轴2平行地配置在沿水平方向与输入轴2分离的位置，且经由差速齿轮等将驱动力传递至机动车的车轴。
偏心量调节机构4分别是驱动力输入部，且被设置成以输入轴2的旋转中心轴线P1为中心旋转，偏心量调节机构4具有作为凸轮部的凸轮盘5、作为偏心部件的偏心盘6、和小齿轮轴7。旋转半径调节机构(4～7)能够自如地调节旋转半径，且构成为能够以输入轴2的旋转中心轴线为中心旋转。
凸轮盘5是圆盘形状，其以从输入轴2的旋转中心轴线P1偏心且与输入轴2一体地旋转的方式2个成1组地设置于输入轴2。每1组凸轮盘5分别设定成使相位错开60°，并且配置成以6组凸轮盘5在输入轴2的周向上绕一圈。
偏心盘6是圆盘形状，在从其中心P3偏心的位置设有收纳孔6a，1组凸轮盘5以能够旋转的方式被支承成夹着该收纳孔6a。
偏心盘6的收纳孔6a的中心形成为：从输入轴2的旋转中心轴线P1至凸轮盘5的中心P2(收纳孔6a的中心)的距离Ra和从凸轮盘5的中心P2至偏心盘6的中心P3的距离Rb相同。另外，在偏心盘6的收纳孔6a的被1组凸轮盘5夹着的内周面上形成有内齿6b。
小齿轮轴7与输入轴2同心地配置在输入轴2的中空部内，且经由小齿轮轴承7b以能够相对旋转的方式支承于输入轴2的内周面。另外，在小齿轮轴7的外周面上设置有外齿7a。进而，在小齿轮轴7上连接有差动机构8。
在输入轴2上的1组凸轮盘5之间，并且在与凸轮盘5的偏心方向对置的部位形成有使内周面和外周面连通的切孔2a，小齿轮轴7的外齿7a经由该切孔2a与偏心盘6的收纳孔6a的内齿6b啮合。
差动机构8是行星齿轮机构，其具有：太阳齿轮9；与输入轴2连结的第1齿圈10；与小齿轮轴7连结的第2齿圈11；和行星架13，其将带阶梯小齿轮12轴支承成能够自转和公转，所述带阶梯小齿轮12由与太阳齿轮9及第1齿圈10啮合的大径部12a和与第2齿圈11啮合的小径部12b构成。另外，差动机构8的太阳齿轮9与由小齿轮轴7驱动用的电动机构成的偏心驱动部14(偏心量调节用驱动源)的旋转轴14a连结。
并且，在使该偏心驱动部14的转速与输入轴2的转速相同的情况下，太阳齿轮9和第1齿圈10以同一速度旋转，太阳齿轮9、第1齿圈10、第2齿圈11和行星架13这4个构件成为不能相对旋转的锁定状态，与第2齿圈11连结的小齿轮轴7与输入轴2以同一速度旋转。
另外，在使偏心驱动部14的转速比输入轴2的转速慢的情况下，如果设太阳齿轮9的转速为Ns，设第1齿圈10的转速为NR1，设太阳齿轮9与第1齿圈10的传动比(第1齿圈10的齿数/太阳齿轮9的齿数)为j，则行星架13的转速为(j·NR1+Ns)/(j+1)。另外，如果设太阳齿轮9与第2齿圈11的传动比((第2齿圈11的齿数/太阳齿轮9的齿数)×(带阶梯小齿轮12的大径部12a的齿数/小径部12b的齿数))为k，则第2齿圈11的转速为{j(k+1)NR1+(k-j)Ns}/{k(j+1)}。
因此，在使偏心驱动部14的转速比输入轴2的转速慢、且固定有凸轮盘5的输入轴2的转速与小齿轮轴7的转速相同的情况下，偏心盘6与凸轮盘5一体旋转。另一方面，在输入轴2的转速与小齿轮轴7的转速之间存在差异的情况下，偏心盘6以凸轮盘5的中心P2为中心在凸轮盘5的周缘旋转。
如图2所示，偏心盘6相对于凸轮盘5偏心为：从P1至P2的距离Ra与从P2至P3的距离Rb相等。因此，能够使偏心盘6的中心P3与输入轴2的旋转中心轴线P1位于同一直线上，从而使输入轴2的旋转中心轴线P1与偏心盘6的中心P3之间的距离、即偏心量R1为“0”。
连杆15以能够旋转的方式支承于偏心盘6的外缘部。连杆15在一个端部具有大径的大径环状部15a，在另一个端部具有小径的小径环状部15b。连杆15的大径环状部15a经由连杆轴承16支承于偏心盘6的外缘部。
＜单向离合器17＞
外部件18经由作为单向旋转阻止机构的单向离合器17(单向离合器)与输出轴23连结。单向离合器17在以输出轴23的旋转中心轴线P4为中心欲向一侧旋转的情况下将外部件18固定于输出轴23，在欲向另一侧旋转的情况下使外部件18相对于输出轴23空转。
在外部件18上设有摆动端部18a，在摆动端部18a上设有一对突片18b，该一对突片18b形成为能够在轴向上将小径环状部15b夹入。在一对突片18b上贯穿设置有与小径环状部15b的内径对应的贯穿孔18c。通过将连结销19***贯穿孔18c和小径环状部15b，由此将连杆15和外部件18连结起来。另外，在外部件18上设有环状部18d。
单向离合器17具备：输出轴23，其同轴地配置在外部件18的内周；和多个辊25，它们被配置在外部件18的内周面与输出轴23的外周面之间。另外，单向离合器17具备多个施力部件26，所述多个施力部件26沿圆周方向对多个辊25施力，并且与输出轴23一体地旋转。单向离合器17通过外部件18与输出轴23的朝向一侧的相对旋转而使辊25卡合在外部件18的内周面与输出轴23的外周面之间来传递驱动力。
＜曲柄摇杆机构20＞
接下来，参照图2～图4A-图4C，对本实施方式的无级变速器的曲柄摇杆机构20进行说明。
如图2所示，在本实施方式的无级变速器1中，偏心量调节机构4、连杆15以及外部件18构成了曲柄摇杆机构20(四节连杆机构)。
利用曲柄摇杆机构20将输入轴2的旋转运动转换为以输出轴23的旋转中心轴线P4为中心的外部件18的摆动运动。如图1所示，本实施方式的无级变速器1共计具备6个曲柄摇杆机构20。
在曲柄摇杆机构20中，如果在偏心量调节机构4的偏心量R1不是“0”的情况下使输入轴2和小齿轮轴7以同一速度旋转，则各连杆15每隔60度改变相位，同时在输入轴2与输出轴23之间交替地反复向输出轴23侧按压或向输入轴2侧牵引，从而使外部件18摆动。
并且，由于在外部件18与输出轴23之间设置有单向离合器17，因此，在外部件18被按压的情况下，外部件18被固定而将因外部件18的摆动运动所产生的扭矩传递至输出轴23，从而使得输出轴23旋转，在外部件18被牵引的情况下，外部件18空转，因外部件18的摆动运动所产生的扭矩没有被传递至输出轴23。6个偏心量调节机构4分别配置成每隔60度改变相位，因此，输出轴23被6个偏心量调节机构4依次旋转驱动。在本实施方式的无级变速器1中，曲柄摇杆机构20和单向离合器17被收纳于变速器壳体30中。
另外，在本实施方式的无级变速器1中，如图3A-图3D所示，偏心量R1能够通过偏心量调节机构4进行调节。
图3A示出了使偏心量R1为“最大”的状态，小齿轮轴7和偏心盘6位于使输入轴2的旋转中心轴线P1、凸轮盘5的中心P2和偏心盘6的中心P3排列成一条直线的位置。这种情况下的变速比i变为最小。图3B示出了使偏心量R1为比图3A小的“中”的状态，图3C示出了使偏心量R1为比图3B更小的“小”的状态。在图3B中示出了使变速比i成为比图3A的变速比i大的“中”的状态，在图3C中示出了使变速比i成为比图3B的变速比i大的“大”的状态。图3D示出了使偏心量R1为“0”的状态，输入轴2的旋转中心轴线P1和偏心盘6的中心P3位于同心的位置。这种情况下的变速比i变为无穷大(∞)。
图4A-图4C示出了由本实施方式的偏心量调节机构4决定的偏心量R1的变化和外部件18的摆动运动的摆动角度范围之间的关系。
图4A示出了偏心量R1为图3A的“最大”的情况(变速比i为最小的情况)。图4B示出了偏心量R1为图3B的“中”的情况(变速比i为中的情况)。图4C示出了偏心量R1为图3C的“小”的情况(变速比i为大的情况)下的、与偏心量调节机构4的旋转运动相对应的外部件18的摆动范围θ2。在此，从输出轴23的旋转中心轴线P4至连杆15与摆动端部18a的连结点、即至连结销19的中心P5为止的距离为外部件18的长度R2。
根据图4A-图4C可以明白，随着偏心量R1变小，外部件18的摆动角度范围θ2变窄，在偏心量R1成为“0”的情况下，外部件18不再摆动。
[第1实施方式]
＜输出轴扭矩计算控制部52的结构＞
接下来，对计算无级变速器1的输出轴23的输出扭矩的输出轴扭矩计算控制部52进行说明。输出轴扭矩计算控制部52基于由距离检测部50检测出的值来计算输出轴23的输出扭矩。
在此，距离检测部50被固定于变速器壳体30，检测至外部件18的距离。距离检测部50可以由间隙(GAP)传感器等构成。外部件18具有摆动端部18a和环状部18d，所述摆动端部18a与连杆15连结，所述环状部18d与输出轴23连结，且具备由距离检测部50检测距离的被检测部。
图5A是对输出轴扭矩计算控制部52的功能结构进行说明的图，输出轴扭矩计算控制部52具备峰值存储部53、输入侧周期检测部54、输出侧周期检测部55、平均值计算部56和输出轴扭矩计算部57。输出轴扭矩计算控制部52的功能结构以下述方式实现：基于各种传感器、存储器、以及存储在存储器中的检测结果等，在中央运算处理装置(CPU)的控制下，控制程序执行各种运算处理。
峰值存储部53以规定的次数依次存储由距离检测部50检测出的峰值。在本实施方式中，规定的次数是指，在将峰值存储部53最初存储峰值时的距离检测部50与辊25的位置关系作为第1状态时，至成为与第1状态相同的位置关系的第2状态为止，存储峰值的次数。对于规定的次数，后面参照图5B-A～图5B-D详细地进行说明。
平均值计算部56计算在峰值存储部53中存储的规定次数的峰值的平均值。输出轴扭矩计算部57根据由平均值计算部56计算出的平均值来计算输出轴23的扭矩。
图11A是对输出轴23的输出扭矩的计算处理的流程进行说明的图，在步骤S51中，距离检测部50分别检测至外部件18的被检测部的距离。
在步骤S52中，输出轴扭矩计算控制部52的平均值计算部56计算由距离检测部50检测出的规定的次数的峰值的平均值。然后，输出轴扭矩计算部57根据计算出的平均值来计算输出轴23的扭矩。外部件18的位移量(间隙量)与无级变速器的单向离合器的传递扭矩具有相关关系。图11B是举例示出间隙量与输出扭矩的相关关系的图，输出轴扭矩计算部57将该相关关系作为单向离合器的特性数据(OWC特性数据)存储在存储器的查找表格中。
输出轴扭矩计算部57参照查找表格，将由平均值计算部56计算出的平均值作为间隙量(正间隙值)，计算出与间隙量(正间隙值)对应的输出轴的扭矩。输出轴扭矩计算控制部52能够将由输出轴扭矩计算部57计算出的输出轴的扭矩反馈至变速比控制中。
＜规定的次数的说明＞
接下来，为了说明本实施方式的规定的次数，对距离检测部50与辊25的相对位置关系和峰值的检测具体地进行说明。在本实施方式中，在输出扭矩的计算中使用了至距离检测部50与辊的相对位置关系成为相同的状态为止的峰值的平均值。本实施方式中的输出扭矩的计算能够应用于极低车速的情况。
图5B-A～图5B-D是对距离检测部50与辊25的相对位置关系和峰值的检测进行说明的图。如图5B-A～图5B-D所示，距离检测部50被固定于变速器壳体30上，且被配置成面对外部件18的环状部。在单向离合器17(单向离合器)中配置有12个辊25。当辊卡合在外部件18的内周面与输出轴23的外周面之间时，如图6B所示，在外部件18的环状部发生扩管，该扩管被距离检测部50检测为峰值。在图5B-A～图5B-D中，为了区别12个辊，标记从1至12的号码进行示出。以下，辊的表述是相同的。
当输入轴2旋转一圈时，单向离合器17(单向离合器)摆动一个来回，在一个来回的摆动期间进行啮合(卡合)和啮合解除(卡合解除)。图5B-A示出了第1号辊处于距离检测部50的正下方的状态(最高)。在该状态下，单向离合器17卡合，在外部件18的环状部发生扩管，该扩管被距离检测部50检测为峰值Peak1(极小值)。
然后，当卡合被解除时，距离检测部50的输出从峰值Peak1(极小值)降低至表示无负载状态的信号输出的G0。
图5B-B示出了由于输入轴2的下一圈旋转而使得单向离合器17卡合时的状态。由于输出轴23的旋转使得辊的位置也发生变化，在图5B-A的状态下处于距离检测部50的正下方的第1号辊移动至从距离检测部50的正下方发生了偏移的位置。图5B-B的状态成为在距离检测部50的正下方没有辊的状态(过渡)。
单向离合器17卡合，在外部件18的环状部发生扩管，该扩管被距离检测部50检测为峰值Peak2(极小值)。并且，当卡合被解除时，距离检测部50的输出从峰值Peak2(极小值)降低至表示无负载状态的信号输出的G0。
图5B-C示出了由于输入轴2的下一圈旋转而使得单向离合器17卡合时的状态。由于输出轴23的旋转使得辊的位置也进一步发生了变化，在图5B-B的状态下从距离检测部50的正下方偏移的位置处的第1号辊进一步移动，距离检测部50的正下方成为第1号辊与第2号辊之间。图5B-C的状态也成为在距离检测部50的正下方没有辊的状态(过渡)。
单向离合器17卡合，在外部件18的环状部发生扩管，该扩管被距离检测部50检测为峰值Peak3(极小值)。并且，当卡合被解除时，距离检测部50的输出从峰值Peak3(极小值)降低至表示无负载状态的信号输出的G0。
将图5B-A～图5B-C的峰值(Peak1～3)作为1个群示出。
图5B-D示出了由于输入轴2的下一圈旋转而使得单向离合器17卡合时的状态。由于输出轴23的旋转，辊的位置也进一步发生了变化，在图5B-C的状态下，距离检测部50的正下方处于第1号辊与第2号辊之间，但是，在图5B-D中，成为了第2号辊移动至距离检测部50的正下方的状态。即，图5B-D的状态是辊处于距离检测部50的正下方的状态(最高)。
单向离合器17卡合，在外部件18的环状部发生扩管，该扩管被距离检测部50检测为峰值Peak4(极小值)。并且，当卡合被解除时，距离检测部50的输出从峰值Peak4(极小值)降低至表示无负载状态的信号输出的G0。
由距离检测部50检测出的峰值(极小值)被峰值存储部53以规定的次数依次存储。
如果输出轴23旋转1圈，则辊也旋转1圈。由于输出轴23旋转1圈，在检测出峰值Peak1(极小值)时处于距离检测部50的正下方的第1号辊再次移动至距离检测部50的正下方的位置。
从第1号辊处于最高的位置而检测出峰值Peak1(极小值)的状态开始至第2号辊处于最高的位置而检测出峰值Peak4(极小值)为止的时间是输出轴旋转1圈所需要的时间/辊数(例如，辊数：12)。
将峰值存储部53最初存储峰值Peak1时的距离检测部50与辊25的位置关系作为第1状态。至成为具有与第1状态相同的位置关系的第2状态(例如、第2号辊为最高状态)时为止，存储峰值的次数是规定的次数(在图5B-A～图5B-D的情况下，规定的次数N＝3)。该规定的次数成为求取位移的平均值时的1个群。
图10是示出第1实施方式的群的例子的图。图10示出了将规定的次数设为N＝3时的峰值(极小值)的例子，将3个峰值(极小值)作为1个群。将对群内的峰值(极小值)进行平均化所得到的数据作为降低了偏差的影响的正确的间隙值(正间隙值)。
＜输入侧周期检测部54、输出侧周期检测部55的结构＞
接下来，对输入侧周期检测部54和输出侧周期检测部55进行说明。图8是对输入侧周期检测部54和输出侧周期检测部55的结构进行说明的图。输入侧周期检测部54检测输入轴2的1个旋转周期，输出侧周期检测部55检测输出轴23的1个旋转周期。
输入侧周期检测部54能够利用例如在无级变速器(变速器)之间的输入轴侧设置的旋转脉冲发生器(曲轴脉冲发生器81)来检测输入轴2的1个旋转周期(Ti)。在使用旋转脉冲发生器(曲轴脉冲发生器81)的情况下，使用旋转脉冲发生器的齿数(Zi)和输出信号的周期(δi)的检测值。输入侧周期检测部54能够根据Ti＝Zi×δi计算出输入轴2的1个旋转周期(Ti)。
或者，输入侧周期检测部54能够利用设在变速器的输出轴侧的距离检测部50(间隙传感器)进行检测。作为输入侧周期检测部54的结构，在使用了距离检测部50(间隙传感器)的情况下，能够取得在图5B-A～图5B-D中说明的那样的输出信号波形的峰值(极小值)的时间间隔来作为输入轴2的1个旋转周期(Ti)。输入侧周期检测部54对取得的输入轴2的1个旋转周期(Ti)进行存储。
输出侧周期检测部55能够使用设置于输出轴23上的旋转脉冲发生器(车速传感器)来构成，使用旋转脉冲发生器(车速传感器82)的齿数(Zo)和输出信号的周期(δo)的检测值。输出侧周期检测部55能够根据To＝Zo×δo计算出输出轴23的1个旋转周期(To)。
＜输出轴扭矩计算控制部52的处理＞
接下来，利用图9的流程图，对本实施方式的输出轴扭矩计算控制部52的处理流程进行说明。
在步骤S91中，峰值存储部53对由距离检测部50(间隙传感器)检测出的极小值Peak(N)以规定的次数依次进行存储。该规定的次数是利用图5B-A～图5B-D说明的次数。
在步骤S92中，输入侧周期检测部54将距离检测部50(间隙传感器)的输出信号波形的极小值的时间间隔作为输入轴2的1个旋转周期(Ti)进行存储。并且，也可以是，在步骤S94中，输入侧周期检测部54利用输入轴上的旋转脉冲发生器(曲轴脉冲发生器81)的检测值计算出输入轴2的1个旋转周期(Ti)并进行存储，来代替步骤S92。
在步骤S93中，输出侧周期检测部55根据输出轴上的旋转脉冲发生器(车速传感器82)计算出输出轴23的1个旋转周期(To)并进行存储。输入侧周期检测部54和输出侧周期检测部55的具体的处理如图8中所说明的那样。
在步骤S95中，平均值计算部56从输入侧周期检测部54取得输入轴2的1个旋转周期(Ti)，另外，从输出侧周期检测部55取得输出轴23的1个旋转周期(To)，并根据以下的算式(1)计算出输入轴转数N(规定的次数)。
N＝To/Ti/辊数(舍去小数点以后的部分)···(1)
在步骤S96中，平均值计算部56取得在峰值存储部53中存储的极小值Peak(N)和在步骤S95中计算出的输入轴转数N，并根据以下的算式(2)计算出减小了输出值的偏差的位移值(正间隙值)。
正间隙值＝ΣPeak(N)/N···(2)
ΣPeak(N)表示N个极小值相加。该正间隙值是将至距离检测部50与辊的位置关系一致为止的极小值Peak(N)进行平均化所得到的值。
并且，在图5B-A～图5B-D的例子中，对于至第1号辊的最高状态和第2号辊的最高状态一致为止的极小值Peak(N)进行了说明，但本实施方式的结构并不限定于此。例如，也可以是，通过第1号辊与第3号辊、第1号辊与第4号辊等在辊转动1周的范围内的任意的一个辊与不同的另一个辊之间的关系，取得至位置关系一致为止的极小值Peak(N)。
在步骤S97中，输出轴扭矩计算部57参照表示输出轴扭矩与间隙值之间的关系的单向离合器的特性数据(OWC特性数据)，对与计算出的正间隙值相对应的输出扭矩进行计算。
根据本实施方式，通过采用对至距离检测部与辊的位置关系一致为止的峰值取平均而得到的转数，能够基于减小了偏差的位移测量来计算输出轴扭矩。
[第2实施方式]
接下来，对用于计算本实施方式的输出轴扭矩的结构进行说明。图13A-图13B是举例示出辊的外形形状偏差与距离检测部50(间隙传感器)的输出的变化之间的关系的图，由于尺寸精度的偏差等，图13A的辊25a的直径比图13B的辊25b的直径小。辊25a、25b处于距离检测部50(间隙传感器)的正下方，都处于最高的状态，但由于辊径不同，因此，图13B中的由距离检测部50检测出的最大位移更大。
＜规定的次数的说明＞
接下来，为了说明本实施方式的规定的次数，对距离检测部50与辊25的相对位置关系和峰值的检测具体地进行说明。在本实施方式中，在输出扭矩的计算中，使用了关于相同的辊的、至距离检测部50与辊之间的相对位置关系成为相同的状态为止的峰值的平均值，以免受到这样的辊的偏差的影响。本实施方式中的输出扭矩的计算能够应用于例如加减速中或变速中等、行驶条件发生变化的中/高车速的情况中。
在本实施方式中，无级变速器1具备距离检测部50和输出轴扭矩计算控制部52，在以下的说明中，对于与第1实施方式相同的结构，标记相同的参考标号，并省略重复的说明。
图12A-图12D是对距离检测部50与辊25的相对位置关系和峰值的检测进行说明的图。与图5B-A～图5B-D的情况相比，由于图12A-图12D示出了车速不同的状态，因此，图12A-图12D中的距离检测部50(间隙传感器)的输出波形与图5B-A～图5B-D的输出波形不同。
当输入轴2旋转一圈时，单向离合器17摆动一个来回，在一个来回的摆动期间进行啮合(卡合)和啮合解除(卡合解除)。图12A示出了第1号辊处于距离检测部50的正下方的状态(最高)。在该状态下，单向离合器17卡合，在外部件18的环状部发生扩管，该扩管被距离检测部50检测为峰值Peak1(极小值)。由距离检测部50检测出的峰值Peak1(极小值)被存储于峰值存储部53。
然后，当卡合被解除时，距离检测部50的输出从峰值Peak1(极小值)降低至表示无负载状态的信号输出的G0。
以下相同，对应于输入轴2的旋转进行峰值(极小值)的检测，由距离检测部50检测出的峰值(极小值)被依次相加并存储于峰值存储部53。
输出轴23旋转1圈时，辊也旋转1圈，由于输出轴23旋转1圈，例如在检测出峰值Peak1(极小值)时处于距离检测部50的正下方的第1号辊再次移动至距离检测部50的正下方的位置。
图12B成为由于输出轴23旋转1圈而使得第1号辊移动至距离检测部50的正下方的状态。即，图12B的状态成为第1号辊处于距离检测部50的正下方的状态(最高)。
将峰值存储部53最初存储峰值Peak1时的距离检测部50与辊(例如，第1号辊)的位置关系作为第1状态。至成为具有与第1状态相同的位置关系的第2状态(例如，第1号辊旋转1圈，第1号辊移动至距离检测部50的正下方的状态)时为止存储峰值的次数是规定的次数(在图12A-图12D的情况下，规定的次数N＝4)。
并且，在输入轴的旋转与输出轴的旋转之间的关系中，相对相位不一致，会产生相位差PH。因此，如图12C、图12D所示，第1号辊不是处于距离检测部50的正下方，辊位置与距离检测部50的正下方的位置不同。在各群中，虽然辊位置不完全一致，但是能够将距离检测部50(间隙传感器)的输出波形的峰值(极小值)分成辊的大小关系的图案大致一致的群，求得这1个群内的数据的平均。
图15是示出第2实施方式的群的例子的图。图15示出了将规定的次数设为N＝4时的峰值(极小值)的例子，将4个峰值(极小值)作为1个群。将对群内的峰值(极小值)进行平均化所得到的数据作为降低了偏差的影响的正确的间隙值(正间隙值)。
＜输出轴扭矩计算控制部52的处理＞
接下来，利用图14的流程图，对本实施方式的输出轴扭矩计算控制部52的处理流程进行说明。
在步骤S141中，峰值存储部53对由距离检测部50(间隙传感器)检测出的极小值Peak(N)以规定的次数依次进行存储。该规定的次数是利用图12A-图12D说明的次数。
在步骤S142中，输入侧周期检测部54将距离检测部50(间隙传感器)的输出信号波形的极小值的时间间隔作为输入轴2的1个旋转周期(Ti)进行存储。并且，也可以是，在步骤S144中，输入侧周期检测部54利用输入轴上的旋转脉冲发生器(曲轴脉冲发生器81)的检测值计算出输入轴2的1个旋转周期(Ti)并进行存储，来代替步骤S142。
在步骤S143中，输出侧周期检测部55根据输出轴上的旋转脉冲发生器(车速传感器82)计算出输出轴23的1个旋转周期(To)并进行存储。输入侧周期检测部54和输出侧周期检测部55的具体的处理如图8中所说明的那样。
在步骤S145中，平均值计算部56从输入侧周期检测部54取得输入轴2的1个旋转周期(Ti)，另外，从输出侧周期检测部55取得输出轴23的1个旋转周期(To)，并根据以下的算式(3)计算出输入轴转数N(规定的次数)。
N＝To/Ti(舍去小数点以后的部分)···(3)
在步骤S146中，平均值计算部56取得在峰值存储部53中存储的极小值Peak(N)和在步骤S95中计算出的输入轴转数N，并根据以下的算式(4)计算出减小了输出值的偏差的位移值(正间隙值)。
正间隙值＝ΣPeak(N)/N···(4)
ΣPeak(N)表示N个极小值相加。该正间隙值是关于同一个辊将至距离检测部50与辊之间的相对位置关系成为相同的状态为止的极小值Peak(N)进行平均化所得到的值。
在步骤S147中，输出轴扭矩计算部57参照表示输出轴扭矩与间隙值之间的关系的单向离合器的特性数据(OWC特性数据)，对与计算出的正间隙值相对应的输出扭矩进行计算。
根据本实施方式，通过采用对至距离检测部与辊的位置关系一致为止的峰值取平均而得到的转数，能够基于减小了偏差的位移测量来计算输出轴扭矩。
另外，能够消除由辊形状的偏差引起的距离检测部的检测值的偏差，而计算出输出轴扭矩。
[第3实施方式]
接下来，对用于计算本实施方式的输出轴扭矩的结构进行说明。在前面的第2实施方式中，如图12A-图12D所示，在输入轴的旋转与输出轴的旋转之间的关系中，相对相位不一致，会产生相位差PH。
在外部件18的外形形状存在偏差的情况下，例如，在外部件18为最大扩管的情况和扩管中途的情况下，距离检测部50的检测值也会产生偏差。由于相位差PH，在距离检测部50测量外部件18的不同的被检测部(最大扩管时的被检测部和扩管中途时的被检测部)时，外形形状的偏差与距离检测部50的检测结果重叠，会导致检测精度降低。
在本实施方式中，在输出扭矩的计算中，使用了关于同一个辊的、至辊的位置一致并且外部件的相位一致为止的峰值的平均值。本实施方式中的输出扭矩的计算能够应用于例如常速状态等行驶条件变化较少的车速或高车速的情况。
在以下的说明中，对于与第1实施方式和第2实施方式相同的结构，标记相同的参考标号并省略重复的说明。
＜规定的次数的说明＞
图16A-图16D是对距离检测部50与辊25的相对位置关系和峰值的检测进行说明的图。与图5B-A～图5B-D的情况相比，由于图16A-图16D示出了车速不同的状态，因此，图16A-图16D中的距离检测部50(间隙传感器)的输出波形与图5B-A～图5B-D的输出波形不同。
当输入轴2旋转一圈时，单向离合器17摆动一个来回，在一个来回的摆动期间进行啮合(卡合)和啮合解除(卡合解除)。图16A示出了第1号辊处于距离检测部50的正下方的状态(最高)。在该状态下，单向离合器17卡合，在外部件18的环状部发生扩管，该扩管被距离检测部50检测为峰值Peak1(极小值)。该状态示出了外部件18的扩管成为最大的状态(最大扩管)。
然后，当卡合被解除时，距离检测部50的输出从峰值Peak1(极小值)降低至表示无负载状态的信号输出的G0。
以下相同，对应于输入轴2的旋转进行峰值(极小值)的检测，由距离检测部50检测出的峰值(极小值)被依次相加并存储于峰值存储部53。
输出轴23旋转1圈时，辊也旋转1圈，由于输出轴23旋转1圈，例如在检测出峰值Peak1(极小值)时处于距离检测部50的正下方的第1号辊再次移动至距离检测部50的正下方的位置。
图16B成为由于输出轴23旋转1圈而使得第1号辊移动至距离检测部50的正下方的状态。即，图16B的状态成为第1号辊处于距离检测部50的正下方的状态(最高)。
此时，外部件18的状态是达到最大扩管之前的扩管中途的状态，与图16A的外部件18的最大扩管的状态不同。
图16C示出了外部件18为最大扩管的状态，但第1号辊的位置移动到了与距离检测部50的正下方不同的位置。在图16C中，是第3号辊处于距离检测部50的正下方的状态。
图16D示出了外部件18为最大扩管的状态，辊示出了第1号辊随着输出轴23旋转1圈而处于距离检测部50的正下方的位置的状态。
将峰值存储部53最初存储峰值Peak1时的距离检测部50与辊(例如，第1号辊)作为第1状态。至成为具有与第1状态相同的位置关系的第2状态(例如，第1号辊位于距离检测部50的正下方的状态)且第1状态时的输入轴2的旋转相位和第2状态时的旋转相位变得相同为止存储峰值的次数是规定的次数(在图16A-图16D的情况下，规定的次数N＝12)。
关于输入轴的旋转相位与输出轴的旋转相位的关系，相对相位在Peak12处一致。图17是示出将规定的次数设为N＝12时的峰值(极小值)的例子的图，将12个峰值(极小值)作为1个群，并将使该范围的峰值(极小值)平均化所得到的数据作为降低了偏差的影响的正确的间隙值(正间隙值)。
＜输出轴扭矩计算控制部52的处理＞
接下来，利用图18的流程图，对本实施方式的输出轴扭矩计算控制部52的处理流程进行说明。
在步骤S181中，峰值存储部53对由距离检测部50(间隙传感器)检测出的极小值Peak(N)以规定的次数依次进行存储。该规定的次数是利用图16A-图16D说明的次数。在N＝16的情况下，峰值存储部53存储16个极小值。
在步骤S182中，输入侧周期检测部54将距离检测部50(间隙传感器)的输出信号波形的极小值的时间间隔作为输入轴2的1个旋转周期(Ti)进行存储。并且，也可以是，在步骤S184中，输入侧周期检测部54利用输入轴上的旋转脉冲发生器(曲轴脉冲发生器81)的检测值计算出输入轴2的1个旋转周期(Ti)并进行存储，来代替步骤S182。
在步骤S183中，输出侧周期检测部55根据输出轴上的旋转脉冲发生器(车速传感器82)计算出输出轴23的1个旋转周期(To)并进行存储。输入侧周期检测部54和输出侧周期检测部55的具体的处理如图8中所说明的那样。
在步骤S185中，平均值计算部56从输入侧周期检测部54取得输入轴2的1个旋转周期(Ti)，另外，从输出侧周期检测部55取得输出轴23的1个旋转周期(To)，并根据以下的算式(5)计算出输入轴转数N(规定的次数)。
N＝Ti与To的最小公倍数/Ti···(5)
在步骤S186中，平均值计算部56取得在峰值存储部53中存储的极小值Peak(N)和在步骤S95中计算出的输入轴转数N，并根据以下的算式(6)计算出减小了输出值的偏差的位移值(正间隙值)。
正间隙值＝ΣPeak(N)/N···(6)
ΣPeak(N)表示N个极小值相加。该正间隙值是关于同一个辊将至辊的位置一致并且外部件18的摆动相位一致为止的极小值Peak(N)进行平均化所得到的值。
在步骤S187中，输出轴扭矩计算部57参照表示输出轴扭矩与间隙值之间的关系的单向离合器的特性数据(OWC特性数据)，对与计算出的正间隙值相对应的输出扭矩进行计算。
根据本实施方式，通过采用对至距离检测部与辊的位置关系一致为止的峰值取平均而得到的转数，能够基于减小了偏差的位移测量来计算输出轴扭矩。
另外，能够消除因辊形状的偏差所引起的距离检测部的检测值的偏差，并且能够消除因外部件的外形形状的偏差所引起的距离检测部的检测值的偏差，而计算出输出轴扭矩。
[第4实施方式]
在前面说明的第1实施方式中，能够应用于极低车速的情况，在第2实施方式中，能够应用于中/高车速的情况，在第3实施方式中，能够应用于高车速的情况，各个实施方法中的规定的次数(输入轴转数N)的计算方法互不相同。这是因为，用于计算正间隙值的峰值的检测频率根据车速而不同，因此要采用分别适于各种情况的计算方法。
如果仅着眼于正间隙值的精度，则在第3实施方式中，求取了至辊的位置一致且外部件的相位一致为止的峰值的平均值，因此，能够在第1至第3实施方式中精度最高地计算出正间隙值，但是，至条件一致为止，要花费较多时间。因此，优选应用于可进行数量较多的峰值的检测的高车速的情况。
另一方面，第1实施方式的情况下，在输出扭矩的计算中使用了至距离检测部50与辊之间的相对位置关系成为相同的状态为止的峰值的平均值，因此，如果着眼于正间隙值的精度，则精度比第3实施方式的情况低，但是，与第2实施方式和第3实施方式相比，能够通过较少的峰值的检测进行正间隙值的计算。可是，在极低车速时，如果采用在第3实施方式中说明的计算方法，则峰值的检测需要较长的时间，无法高效地计算出正间隙值。
在本实施方式中，对这样的结构进行说明：对应于输出轴23的转速(行驶条件的变化)，变更规定的次数(输入轴转数N)的计算方法的设定，来求得峰值的平均值。图19是对第4实施方式的输出轴扭矩计算控制部52的结构进行说明的图。输出轴扭矩计算控制部52具备峰值存储部53、输入侧周期检测部54、输出侧周期检测部55、平均值计算部56、输出轴扭矩计算部57、输出轴速度判定部58和规定次数设定部59。
输出轴扭矩计算控制部52的功能结构以下述方式实现：基于各种传感器、存储器、以及存储在存储器中的检测结果等，在中央运算处理装置(CPU)的控制下，控制程序执行各种运算处理。并且，在图19的结构中，对于与第1实施方式相同的结构，标记相同的参考标号并省略重复的说明。
输出轴速度判定部58基于输出侧周期检测部55的检测结果来判定输出轴23的转速(行驶条件的变化)。
输出轴速度判定部58判定属于例如以下的情况中的哪一种：(1)输出轴23的转速为极低车速的情况；(2)加减速中或变速中等、行驶条件发生变化的中/高车速的情况；或者，(3)行驶条件变化较少的车速或高车速的情况。
规定次数设定部59基于输出轴速度判定部58的判定结果来设定用于计算距离检测部50的检测值的平均值的规定次数的计算方法。例如，在输出轴23的转速为极低车速的情况下，规定次数设定部59设定在第1实施方式中说明的规定次数的计算方法。
在加减速中或变速中等、行驶条件发生变化的中/高车速的情况下，规定次数设定部59设定在第2实施方式中说明的规定次数的计算方法。
在行驶条件变化较少的车速或高车速的情况下，规定次数设定部59设定在第3实施方式中说明的规定次数的计算方法。
规定次数设定部59所设定的规定次数的计算方法被输入到平均值计算部56。平均值计算部56根据设定的规定次数的计算方法计算输入轴转数。
在设定了在第1实施方式中说明的规定次数的计算方法的情况下，平均值计算部56根据第1实施方式的算式(1)来计算输入轴转数N。
在设定了在第2实施方式中说明的规定次数的计算方法的情况下，平均值计算部56根据第2实施方式的算式(3)来计算输入轴转数N。
在设定了在第3实施方式中说明的规定次数的计算方法的情况下，平均值计算部56根据第3实施方式的算式(5)来计算输入轴转数N。
并且，平均值计算部56取得在峰值存储部53中存储的极小值Peak(N)和计算出的输入轴转数N，并根据以下的算式(7)计算出减小了输出值的偏差的位移值(正间隙值)。
正间隙值＝ΣPeak(N)/N···(7)
ΣPeak(N)表示N个极小值相加。输出轴扭矩计算部57参照表示输出轴扭矩与间隙值之间的关系的单向离合器的特性数据(OWC特性数据)，对与计算出的正间隙值相对应的输出扭矩进行计算。
根据本实施方式，能够按照与输出轴23的转速(行驶条件的变化)相对应的规定次数(转数)的计算方法，来求得距离检测部的检测值的平均值。
另外，灵活应用第1至第3实施方式各自的特性，针对各自的行驶状态，选择最优的正间隙值的计算方法，由此能够高效地计算出正间隙值，并且能够将按照最优的计算方法计算出的正间隙值反馈至输出轴扭矩的计算和变速比控制中。
虽然参考示例性的实施例对本发明进行了描述，但是应当理解的是本发明并不限于所公开的示例性实施例。以下权利要求的范围应当被给予最宽的解释以包含所有这样的变型例以及等同的结构与功能。

Claims (9)

1.一种无级变速器，其具备：
输入轴(2)，其被从行驶用驱动源传递驱动力；
输出轴(23)，其具有与所述输入轴(2)的旋转中心轴线平行的旋转中心轴线；
旋转半径调节机构(4～7)，其能够自如地调节旋转半径，能够以所述输入轴(2)的旋转中心轴线为中心进行旋转；
曲柄摇杆机构(20)，其具有与所述输出轴(23)连结的外部件(18)、和连结所述旋转半径调节机构(4～7)与所述外部件(18)的连杆(15)，并将所述旋转半径调节机构(4～7)的旋转运动转换为所述外部件(18)的摆动运动；
单向旋转阻止机构(17)，其在所述外部件(18)欲向一侧摆动时将所述外部件(18)固定于所述输出轴(23)，并且在所述外部件(18)欲向另一侧摆动时使所述外部件(18)相对于所述输出轴(23)空转；以及
变速器壳体(30)，其收纳所述曲柄摇杆机构(20)和所述单向旋转阻止机构(17)，
所述单向旋转阻止机构(17)是下述这样的单向离合器，该单向离合器具备：所述输出轴(23)，其同轴地配置在所述外部件(18)的内周；多个辊(25)，其配置在所述外部件(18)的内周面与所述输出轴(23)的外周面之间；以及多个施力部件(26)，其沿圆周方向对所述多个辊(25)施力且与所述输出轴(23)一体地旋转，该单向离合器通过所述外部件(18)与所述输出轴(23)的朝向所述一侧的相对旋转，使所述辊(25)卡合在所述外部件(18)的内周面与所述输出轴(23)的外周面之间来传递驱动力，
所述外部件(18)具有：摆动端部(18a)，其与所述连杆(15)连结；和环状部(18d)，其与所述输出轴(23)连结且具备被检测部，
所述无级变速器的特征在于，
所述无级变速器具备：
距离检测部(50)，它们被固定在所述变速器壳体(30)上，检测至所述被检测部的距离；和
输出轴扭矩计算控制部(52)，其基于由所述距离检测部(50)检测出的值来计算所述输出轴(23)的扭矩，
所述输出轴扭矩计算控制部(52)具备：
峰值存储部(53)，其以规定的次数依次存储由所述距离检测部(50)检测出的值的峰值；
输入侧周期检测部(54)，其检测所述输入轴(2)的1个旋转周期；
输出侧周期检测部(55)，其检测所述输出轴(23)的1个旋转周期；
平均值计算部(56)，其计算所述存储的规定次数的峰值的平均值；以及
输出轴扭矩计算部(57)，其根据所述平均值计算所述输出轴(23)的扭矩，
所述规定的次数由下述这样的次数构成：该次数是在将所述峰值存储部(53)最初存储峰值时的所述距离检测部(50)与所述辊(25)的位置关系作为第1状态时，至成为具有与所述第1状态相同的所述位置关系的第2状态时为止，所述峰值被存储的次数。
2.根据权利要求1所述的无级变速器，其特征在于，
所述规定的次数由下述这样的次数构成：该次数是至紧接在所述第1状态下的所述辊(25)的后面配置的辊成为与所述第1状态相同的所述第2状态时为止，所述峰值被存储的次数。
3.根据权利要求1所述的无级变速器，其特征在于，
所述规定的次数由下述这样的次数构成：该次数是在所述输出轴(23)旋转1圈之前，至与所述第1状态下的所述辊(25)不同的其它任意辊成为与所述第1状态相同的所述第2状态时为止，所述峰值被存储的次数。
4.根据权利要求1所述的无级变速器，其特征在于，
所述规定的次数是至所述第1状态的辊(25)和所述第2状态的辊(25)成为同一个辊为止的次数。
5.根据权利要求4所述的无级变速器，其特征在于，
所述规定的次数是至所述第1状态时的所述输入轴的旋转相位和所述第2状态时的所述输入轴的旋转相位成为相同的相位为止的次数。
6.根据权利要求1至3中的任意一项所述的无级变速器，其特征在于，
所述规定的次数根据所述输出轴(23)的1个旋转周期/所述输入轴(2)的1个旋转周期/所述多个辊(25)的数量来计算。
7.根据权利要求4所述的无级变速器，其特征在于，
所述规定的次数根据所述输出轴(23)的1个旋转周期/所述输入轴(2)的1个旋转周期来计算。
8.根据权利要求5所述的无级变速器，其特征在于，
所述规定的次数根据所述输入轴(2)的1个旋转周期和所述输出轴(23)的1个旋转周期的最小公倍数/所述输入轴(2)的1个旋转周期来计算。
9.根据权利要求6所述的无级变速器，其特征在于，
所述无级变速器还具备：
输出轴速度判定部(58)，其基于所述输出侧周期检测部(55)的检测结果来判定所述输出轴(23)的转速；和
规定次数设定部(59)，其基于所述判定来设定所述规定的次数的计算方法，
所述平均值计算部(56)按照所述设定的计算方法来计算所述规定的次数。
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