CN104927468B - 一种防腐蚀涂料的微胶囊型添加剂及其制备方法 - Google Patents

Abstract

一种防腐蚀涂料的微胶囊型添加剂及其制备方法，其制备原材料包括以下组分：40wt％‑80wt％的水、5wt％‑35wt％的自干型成膜物质、0.01wt％‑10wt％的防锈剂、5wt％‑30wt％的囊壁树脂、0.05wt％‑2wt％的乳化剂；所述的自干型成膜物质和防锈剂的混合物包裹在囊壁树脂中；所述的囊壁树脂是脲醛树脂、蜜胺‑甲醛树脂或两者的改性聚合物，或它们2种或2种以上的混合物。本发明的添加剂添加到防腐蚀涂料中，可以使制备的涂料防腐蚀性能进一步提高，尤其是漆膜在受到外力作用出现损伤时，添加的添加剂能够释放出修复剂和防锈剂，自修复损伤并抑制扩蚀，延长漆膜的使用寿命。

Description

一种防腐蚀涂料的微胶囊型添加剂及其制备方法

技术领域

本发明属于涂料领域，特别涉及一种可延长防腐蚀涂料寿命的微胶囊型添加剂及其制备方法。

背景技术

据估计，全球每年因为腐蚀造成的经济损失达上千亿美金，因此金属材料的腐蚀与防护一直是人们研究的重点。在防腐蚀领域中，涂料的使用历史悠久，应用广泛，是金属材料特别是黑色金属材料防腐蚀的主力手段。然而，一般的涂层在使用过程中难免遭遇意外机械损伤，或者在使用一段时间后因多方面原因出现损伤。金属防护层的这些受创部位，如果任其暴露在腐蚀环境中而不及时修复，必将引起金属材料的局部腐蚀、扩蚀直至影响到整体材料的继续使用。

为了解决上述问题，人们设想：将含有修复剂的微胶囊作为防腐涂料的一种组分，使得防腐涂料在受到损伤时能够自愈合，那么这类被赋予了智能功能的防腐涂料必将大大延长金属基材的寿命。

如CN102391710A公开了一种用于金属防腐涂料的自修复微胶囊及其制备方法。所述自修复微胶囊，壁材为脲醛树脂，芯材为天然植物油，采用一步原位聚合法制备。所述天然植物油来源广泛，廉价易得。金属防腐涂料涂布于金属表面形成防腐涂层，长期使用过程中会产生微裂纹，导致埋植于涂料内部的自修复微胶囊受外力破裂，释放出来的天然植物油无需催化剂可直接与空气中的氧气发生交联聚合反应，修补微裂纹以防止金属表面的进一步腐蚀。CN102390147A公开了包含天然植物油的微胶囊及其制备方法，并公开了将微胶囊添加到底漆和中间漆之间，形成一种类似三明治结构的汽车用防腐涂膜。涂膜在长期使用过程中由于受到物理冲击、温度变化、老化等因素影响，容易形成微裂纹，埋植于涂料内部的自修复微胶囊受外力破裂，释放出来的芯材无需催化剂可直接与空气中的氧气发生交联聚合反应，修补微裂纹以防止金属表面的进一步腐蚀。该工艺自修复漆膜损伤的效果存在一定的局限，只能修复微小甚至肉眼察觉不到的裂纹。

为了提高涂料的防腐蚀能力，国内外进行了较多研究，其中在涂层中添加缓蚀剂的效果较为显著。

如美国专利US4329381公开了一种用涂膜组合物保护金属底材的方法：在成膜粘合剂中加入锌盐或者铅盐的五元或者六元氮杂环化合物，对涂膜的防腐蚀性能有一定程度的提高。但该技术在涂膜受到损伤时，不能自主修复，抑制腐蚀。

WO2009087043公开了一种界面聚合包裹缓蚀剂的微胶囊的制备方法，并将其加入涂膜中，能抑制漆膜损伤处的腐蚀，但缓蚀剂不能成膜，不能修复损伤的漆膜，同时会影响其使用寿命。

CN1286720A公开了一种防腐蚀涂料组合物，包括成膜粘合剂和两种微胶囊，一种是含有腐蚀抑制剂的微胶囊，一种是含有成膜物质的微胶囊，将两种微胶囊均匀的分散在整个所述粘合剂中。该发明不能保证两种微胶囊能均匀分布，降低了腐蚀抑制剂在流出的成膜物质中的均匀分布，降低抑制腐蚀的性能，同时多一种组分就会增加工艺的复杂性，将会为后期制漆造成一定的麻烦。

由上可见，现有技术存在的缺点主要是不能自主修复机械损伤，或者只能修复肉眼觉察不到的微小裂纹，对稍明显的损伤无能为力；还有的技术存在工艺复杂，费时费力等缺点。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明的目的之一在于提供一种微胶囊型添加剂。本发明结合微胶囊制备技术，以蜜胺-甲醛、脲醛树脂或其改性聚合物或其混合物为壁材，自干型成膜物质和防锈剂的混合物为囊芯物质制备成微胶囊型添加剂。

本发明的添加剂添加到溶剂型或水性防腐蚀涂料中，不但可以修复肉眼不可见的微小裂纹，还可以修复肉眼可见的裂纹及损伤，并且提高漆膜的防腐蚀性能。添加了该微胶囊型添加剂的涂层还具有仿生物的特性，自主侦测涂层损伤并自主修复，达到自愈合的目的，延长漆膜使用寿命。该微胶囊型添加剂将CN1286720A中提到的两种微胶囊融为一体，不但使成膜物质和防锈剂可以均匀分布，提高抑制腐蚀的效率，还简化了工艺，节省了人力物力。

为达上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种防腐蚀涂料的微胶囊型添加剂，其制备原材料包括以下组分：40wt％-80wt％的水，例如为42wt％、46wt％、49wt％、54wt％、58wt％、66wt％、74wt％等；5wt％-35wt％的自干型成膜物质，例如为7wt％、16wt％、25wt％、33wt％等；0.01wt％-10wt％的防锈剂，例如为0.06wt％、0.14wt％、0.51wt％、1.4wt％、3.0wt％、5.5wt％、7.8wt％、9.5wt％等；5wt％-30wt％的囊壁树脂，例如为8wt％、11wt％、17wt％、24wt％、29wt％等；0.05wt％-2wt％的乳化剂，例如为0.1wt％、0.7wt％、1.1wt％、1.6wt％、1.9wt％等。

所述的自干型成膜物质和防锈剂的混合物包裹在囊壁树脂中。

所述的囊壁树脂可以是脲醛树脂，也可以是蜜胺-甲醛树脂，也可以是它们的改性聚合物，或它们2种或2种以上的混合物。

作为优选，所述水的量为45wt％-75wt％，优选为50wt％-70wt％。

优选地，所述水为去离子水。

作为优选，所述自干型成膜物质的量为7wt％-32wt％，优选为10wt％-25wt％。

优选地，所述自干型成膜物质为干性、半干性油、长油度醇酸树脂、热塑性丙烯酸树脂中的1种或2种以上的混合物。所述干性/半干性油包括桐油、亚麻油和大豆油等等。本发明对所述自干型成膜物质的来源没有特殊的限制，干性油、半干性油采用本领域技术人员熟知的市售商品即可。使用干性油或半干性油作为自干型成膜物质时，干性油或半干性油包含稀土类催干剂，如使用万分之五以下的稀土类催干剂时制得的产品效果更好。长油度醇酸树脂、热塑性丙烯酸树脂也是本领域技术人员熟知的市售产品即可，如可以采用大昌树脂(惠州)有限公司的长油度醇酸树脂974、热塑性丙烯酸树脂6651等，也可以根据自己的需求自己制备自干型成膜物质。

作为优选，所述防锈剂的量为0.1wt％-5wt％，优选为0.2wt％-2wt％。

在本发明中，所述防锈剂是指用在金属表面能起防护作用的物质，加入微量或少量即可使金属材料的腐蚀速度明显降低甚至为零。

作为优选，所述防锈剂是有机防锈剂，优选为分子中含有未配对的电子元素的化合物或含有极性基团的化学物质中的1种或2种以上的混合物，进一步优选为含有O、N、S或P的化合物，特别优选为含有氨基、醛基、羧基、羟基或巯基的化合物，最优选为吲哚类、吡咯类、哒嗪类、噻吩类、咪唑类化合物或其衍生物。如所述防锈剂可以是市售的吲哚类、吡咯类、哒嗪类、噻吩类、咪唑类化合物及其衍生物等，也可以是自制的含有防锈基团的化合物。自制防锈剂可以利用R-M-COOH与醇在催化剂存在的条件下反应生成半成品，然后与酸酐进行开环反应，得到最终所需的防锈剂。R可以是烷基、环烷基、芳基、羧基以及含有-NH、-SH等防锈基的基团，M是碳链(碳原子数≥1)，既可以是饱和碳链，也可以是不饱和碳链，并且R可以出现在任一碳原子上。本发明所述的自干型成膜物质和防锈剂必须相互匹配，才有较好的相容性。自制防锈剂可以根据成膜物质选择合适的结构，使之有较好的相容性。

优选地，所述防锈剂采用如下方法制备：

1)将R-M-COOH和多元醇溶于有机溶剂中，加入催化剂，搅拌、升温至回流反应，直至无明显水产生，降温至室温得到半成品；

2)将酸酐加入得到的半成品中，升温回流反应，即得到所述防锈剂。

优选地，步骤1)中R可以是烷基、环烷基、芳基、羧基以及含有-NH、-SH等防锈基的基团，M是碳链(碳原子数≥1)，既可以是饱和碳链，也可以是不饱和碳链，并且R可以出现在任一碳原子上；R-M-COOH可以是油酸、巯基乙酸、巯基丙酸、巯基辛酸、巯基十一烷酸和巯基十二烷酸等物质及其混合物。

优选地，步骤1)中所述多元醇可以是二元醇、三元醇、四元醇，也可以是改性的聚合多元醇或者它们的混合物；可以是乙二醇、丙二醇、丙三醇、季戊四醇、异山梨醇等醇类物质及其混合物。

优选地，步骤1)中所述有机溶剂可以是甲苯、二甲苯、醋酸丁酯等常用的有机溶剂或者其混合物。

优选地，步骤1)中R-M-COOH中-COOH与多元醇中-OH的物质的量比＝1：2-2.2。

优选地，步骤1)中所述催化剂为双乙基二氯化锡、双丁基二氯化锡等有机锡或者其它能起催化作用的物质。

优选地，步骤2)中所述酸酐可以是丁二酸酐、马来酸酐、邻苯二甲酸酐等或者其混合物。

步骤2)中所述酸酐与半成品的量，本领域技术人员可根据实际调整。优选地，步骤2)中所述半成品与酸酐的物质的量比＝1:1.01-1.2。

优选地，步骤2)中所述回流反应的时间为10h以上，优选为12-48h，进一步优选为24h。

作为优选，所述乳化剂的量为0.1wt％-1.8wt％。

优选地，所述乳化剂为阴离子型乳化剂、非离子型乳化剂或高分子型乳化剂中的1种或2种以上的混合。阴离子型乳化剂包括硫酸盐、磺酸盐和磷酸盐等常用市售的产品；非离子型乳化剂包括醚类、酯类等常用市售产品；高分子型乳化剂包括天然高分子乳化剂和合成高分子型乳化剂。

该微胶囊型添加剂添加到溶剂型或者水性防腐蚀涂料中，可以使制备的涂料防腐蚀性能进一步提高，尤其是在漆膜受到外力损伤出现裂纹时，添加的添加剂能够释放出修复剂和防锈剂，自主修复损伤并抑制扩蚀，延长漆膜的使用寿命，并抑制金属底材的腐蚀，从而延长漆膜对金属底材的保护时间，达到减少修补次数的目的，节约人工和成本，同时也减少了因修补造成的工作停滞而带来的资源浪费。

本发明的目的之二在于提供一种本发明所述的微胶囊添加剂的制备方法，包括如下步骤：

1)将乳化剂和水混合，制备乳化剂水溶液；

2)将自干型成膜物质和防锈剂混和，加入步骤1)制得的水溶液中，形成稳定的分散液；

3)调节分散液pH为酸性，向其中加入囊壁树脂预聚物水溶液，反应；

4)将步骤3)反应后的混合物过滤、洗涤、干燥。

作为优选，步骤2)所述的加入在高速搅拌的条件下进行，优选缓慢加入。

作为优选，步骤3)所述分散液pH调节为2-6。

优选地，所述反应的温度为40-80℃；反应的时间为1-7h。

本发明提供的微胶囊型添加剂可用于市售大部分具有防腐蚀的涂料中，如：溶剂型或水性丙烯酸树脂、醇酸树脂、聚氨酯以及环氧树脂类涂料等，也就是说对涂料种类没有特殊的限制。本发明提供的微胶囊型添加剂可自主修复损伤并抑制扩蚀，延长漆膜的使用寿命，并抑制金属底材的腐蚀。涂料与微胶囊的质量比例如可为(8-15):(1-4)，优选为(8-9):(1-2)；将制备好的微胶囊加入已经配制好的涂料中，分散均匀即可涂装。

术语解释：

原位聚合：其中壁材物质的预聚物是可溶于连续相的，囊芯分散在连续相中，聚合反应发生在芯材表面，随着聚合反应的进行，预聚体逐渐不溶于连续相，沉积在囊芯表面，由于交联及聚合反应的不断进行，最终形成囊芯物质的微胶囊外壳。

界面聚合：将囊芯分散在一个溶有壁材的连续相中，然后壁材单体经聚合反应在芯材表面形成微胶囊。

在制备溶剂型或水性防腐蚀涂料时后添加本发明的添加剂或本发明制备方法制得的添加剂，可以使制备的防腐蚀涂料防腐蚀性能进一步提高，尤其是在漆膜受到外力作用出现损伤时，添加的添加剂能够释放出修复剂和防锈剂，自修复损伤并抑制扩蚀，延长漆膜的使用寿命，并抑制金属底材的腐蚀，从而延长漆膜对金属底材的保护时间，达到减少修补次数的目的，节约人工和成本，同时也减少了因修补造成的工作停滞而带来的资源浪费。本发明的添加剂添加到应用于高空、深海等难于发现腐蚀和难以修补的防腐蚀涂料中作用效果尤为显著，因为该添加剂可以自主侦测漆膜微损伤，能够尽早发现损伤及时修复，避免损伤的扩大，造成更大的损失。

附图说明

图1为本发明的实施例1制备的微胶囊型添加剂的SEM图片；

图2为样品耐中性盐雾腐蚀150h结果图(左：添加10％的实施例1制得的微胶囊型添加剂，右：空白样)。

具体实施方式

为便于理解本发明，本发明列举实施例如下。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅用于帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

下面实施例中使用的自制防锈剂Yipsa的制备过程如下：

1、将46g巯基乙酸和75g异山梨醇溶于200g甲苯中，以有机锡为催化剂，搅拌、升温至回流反应，直至无明显水产生，降温至室温得到半成品；

2、将50g顺酐加入得到的半成品中，升温回流反应24h，即得到所需产物防锈剂Yipsa。

实施例1：

1)将1g非离子型乳化剂Tween80溶于150g水中，并置于500ml的四口烧瓶中；

2)将30g桐油(包含万分之一的稀土类催干剂)和0.5g自制防锈剂Yipsa混合均匀，在高速搅拌的条件下缓慢加入，形成稳定的分散液；

3)调节分散液pH为4.5，向其中加入蜜胺-甲醛预聚物(wt％＝30％)水溶液100g，温度维持在70℃，反应4h，形成微胶囊；

4)将制备好的微胶囊过滤、洗涤和干燥，形成微胶囊型添加剂。

该实施例制备的微胶囊的SEM照片如图1所示。这一实施例制备的微胶囊粒径几乎都在50μm以下，可以较方便地添加到涂料中。

配漆、涂装及漆膜性能检验实验：

本发明以市售的铁红环氧酯涂料作对比测试，将实施例1制备的微胶囊加入铁红环氧酯涂料中，铁红环氧酯涂料和微胶囊的质量比为9:1，混合均匀，然后制膜，养护干燥后测试其耐中性盐雾腐蚀性能，结果如图2所示。

从图2中可以看出，加本实施例制得的微胶囊型添加剂的漆膜耐中性盐雾腐蚀性能优于空白样，这说明漆膜中添加了微胶囊型添加剂后，当漆膜受到损伤时，损伤部位的微胶囊同时被撕裂，释放出囊芯物质，自干型成膜物质填充缝隙，成膜保护底材，防锈剂随自干型成膜物质均匀分布在缝隙处，抑制腐蚀，在两者的协同作用下延长漆膜对底材的保护时间。

实施例2：

1)将1g非离子型乳化剂Tween80溶于150g水中，并置于500ml的四口烧瓶中；

2)将30g桐油(包含万分之一的稀土类催干剂)和1g自制防锈剂Yipsa混合均匀，在高速搅拌的条件下缓慢加入，形成稳定的分散液；

3)调节分散液pH为4.5，向其中加入蜜胺-甲醛预聚物(wt％＝30％)水溶液100g，温度维持在70℃，反应4h，形成微胶囊；

4)将制备好的微胶囊过滤、洗涤和干燥，形成微胶囊型添加剂。

实施例3：

1)将1g非离子型乳化剂Tween80溶于150g水中，并置于500ml的四口烧瓶中；

2)将30g桐油(包含万分之一的稀土类催干剂)和2g自制防锈剂Yipsa混合均匀，在高速搅拌的条件下缓慢加入，形成稳定的分散液；

3)调节分散液pH为4.5，向其中加入蜜胺-甲醛预聚物(wt％＝30％)水溶液100g，温度维持在70℃，反应4h，形成微胶囊；

4)将制备好的微胶囊过滤、洗涤和干燥，形成微胶囊型添加剂。

实施例4：

1)将0.5g非离子型乳化剂Tween80和0.5g阴离子型乳化剂十二烷基磺酸钠溶于150g水中，并置于500ml的四口烧瓶中；

2)将30g桐油(包含万分之一的稀土类催干剂)和1g T747混合均匀，在高速搅拌的条件下缓慢加入，形成稳定的分散液；

3)调节分散液pH为4.5，向其中加入蜜胺-甲醛预聚物(wt％＝30％)水溶液100g，温度维持在70℃，反应4h，形成微胶囊；

4)将制备好的微胶囊过滤、洗涤和干燥，形成微胶囊型添加剂。

实施例5：

1)将0.5g非离子型乳化剂Tween80和0.5g阴离子型乳化剂十二烷基磺酸钠溶于150g水中，并置于500ml的四口烧瓶中；

2)将30g桐油(包含万分之一的稀土类催干剂)和1g咪唑啉混合均匀，在高速搅拌的条件下缓慢加入，形成稳定的分散液；

3)调节分散液pH为4.5，向其中加入蜜胺-甲醛预聚物(wt％＝30％)水溶液100g，温度维持在70℃，反应4h，形成微胶囊；

4)将制备好的微胶囊过滤、洗涤和干燥，形成微胶囊型添加剂。

实施例6：

1)将0.5g非离子型乳化剂Tween80和0.5g阴离子型乳化剂十二烷基磺酸钠溶于150g水中，并置于500ml的四口烧瓶中；

2)将30g长油度醇酸树脂(大昌树脂(惠州)有限公司的长油度醇酸树脂974)和1g自制防锈剂Yipsa混合均匀，在高速搅拌的条件下缓慢加入，形成稳定的分散液；

3)调节分散液pH为4.5，向其中加入蜜胺-甲醛预聚物(wt％＝30％)水溶液100g，温度维持在70℃，反应4h，形成微胶囊；

4)将制备好的微胶囊过滤、洗涤和干燥，形成微胶囊型添加剂。

实施例7：

1)将0.5g非离子型乳化剂Tween80和0.5g阴离子型乳化剂十二烷基磺酸钠溶于150g水中，并置于500ml的四口烧瓶中；

2)将30g热塑性丙烯酸树脂(大昌树脂(惠州)有限公司的6651)和1g自制防锈剂Yipsa混合均匀，在高速搅拌的条件下缓慢加入，形成稳定的分散液；

3)调节分散液pH为4.5，向其中加入蜜胺-甲醛预聚物(wt％＝30％)水溶液100g，温度维持在70℃，反应4h，形成微胶囊；

4)将制备好的微胶囊过滤、洗涤和干燥，形成微胶囊型添加剂。

实施例8：

1)将1g非离子型乳化剂Tween80溶于60g水中，并置于500ml的四口烧瓶中；

2)将60g桐油(包含万分之一的稀土类催干剂)和1g咪唑啉混合均匀，在高速搅拌的条件下缓慢加入，形成稳定的分散液；

3)调节分散液pH为3，向其中加入尿素-甲醛预聚物(wt％＝60％)水溶液100g，温度维持在70℃，反应2h，形成微胶囊；

4)将制备好的微胶囊过滤、洗涤和干燥，形成微胶囊型添加剂。

实施例9：

1)将2.0g非离子型乳化剂Tween80和2.0g阴离子型乳化剂十二烷基磺酸钠溶于85g水中，并置于500ml的四口烧瓶中；

2)将15g桐油(包含万分之一的稀土类催干剂)和10g T747混合均匀，在高速搅拌的条件下缓慢加入，形成稳定的分散液；

3)调节分散液pH为5，向其中加入尿素-甲醛预聚物(wt％＝15％)水溶液100g，温度维持在50℃，反应6h，形成微胶囊；

4)将制备好的微胶囊过滤、洗涤和干燥，形成微胶囊型添加剂。

将实施例1-9制备的微胶囊添加到铁红环氧酯涂料中，添加量为10％，相同条件下制板，养护干燥后划伤，养护7d观察腐蚀情况如表1。

为了方便表述漆膜耐中性盐雾腐蚀性能，按以下标准划分级别：

0级：几未出现腐蚀；

1级：划痕处锈痕明显，但无扩蚀；

2级：划痕处扩蚀宽度≤0.5mm；

3级：0.5mm＜划痕处扩蚀宽度≤1mm；

4级：1mm＜划痕处扩蚀宽度≤1.5mm；

5级：划痕处扩蚀宽度＞1.5mm。

表1不同样板耐中性盐雾腐蚀情况

从表1可以看出，添加有本发明的微胶囊型添加剂的涂料较未添加添加剂的防腐蚀涂料具有显著优异的防腐蚀效果。

申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (17)

1.一种防腐蚀涂料的微胶囊型添加剂，其制备原材料包括以下组分：40wt％-80wt％的水、5wt％-35wt％的自干型成膜物质、0.01wt％-10wt％的防锈剂、5wt％-30wt％的囊壁树脂、0.05wt％-2wt％的乳化剂；

所述的自干型成膜物质和防锈剂的混合物包裹在囊壁树脂中；

所述的囊壁树脂是脲醛树脂、蜜胺-甲醛树脂、或其改性聚合物，或它们2种或2种以上的混合物；

所述防锈剂为采用如下方法制备得到的防锈剂：

I、将R-M-COOH和多元醇溶于有机溶剂中，加入催化剂，搅拌、升温至回流反应，直至无明显水产生，降温至室温得到半成品；

II、将酸酐加入得到的半成品中，升温回流反应，即得到所述防锈剂；

R-M-COOH为油酸、巯基乙酸、巯基丙酸、巯基辛酸、巯基十一烷酸或巯基十二烷酸及其混合物；步骤I中所述多元醇为二元醇、三元醇、四元醇、改性的聚合多元醇或者它们的混合物；步骤I中R-M-COOH中-COOH与多元醇中-OH的物质的量比＝1：2-2.2，步骤II中所述酸酐为丁二酸酐、马来酸酐、邻苯二甲酸酐或者其混合物，步骤II中所述半成品与酸酐的物质的量比＝1:1.01-1.2。

2.根据权利要求1所述的微胶囊型添加剂，其特征在于，所述水的量为45wt％-75wt％。

3.根据权利要求2所述的微胶囊型添加剂，其特征在于，所述水的量为50wt％-70wt％。

4.根据权利要求1所述的微胶囊型添加剂，其特征在于，所述水为去离子水。

5.根据权利要求1-4任一项所述的微胶囊型添加剂，其特征在于，所述自干型成膜物质的量为7wt％-32wt％。

6.根据权利要求5所述的微胶囊型添加剂，其特征在于，所述自干型成膜物质的量为10wt％-25wt％。

7.根据权利要求1-4任一项所述的微胶囊型添加剂，其特征在于，所述自干型成膜物质为干性、半干性油、长油度醇酸树脂、热塑性丙烯酸树脂中的1种或2种以上的混合物。

8.根据权利要求1-4任一项所述的微胶囊型添加剂，其特征在于，所述防锈剂的量为0.1wt％-5wt％。

9.根据权利要求8所述的微胶囊型添加剂，其特征在于，所述防锈剂的量为0.2wt％-2wt％。

10.根据权利要求1-4任一项所述的微胶囊型添加剂，其特征在于，所述乳化剂的量为0.1wt％-1.8wt％。

11.根据权利要求1-4任一项所述的微胶囊型添加剂，其特征在于，所述乳化剂为阴离子型乳化剂或非离子型乳化剂中的1种或2种的混合。

12.根据权利要求1-4任一项所述的微胶囊型添加剂，其特征在于，所述乳化剂为高分子型乳化剂。

13.一种权利要求1-12任一项所述的微胶囊型添加剂的制备方法，包括如下步骤：

1)将乳化剂和水混合，制备乳化剂水溶液；

2)将自干型成膜物质和防锈剂混和，加入步骤1)制得的水溶液中，形成稳定的分散液；

3)调节分散液pH为酸性，向其中加入囊壁树脂预聚物水溶液，反应；

4)将步骤3)反应后的混合物过滤、洗涤、干燥。

14.根据权利要求13所述的制备方法，其特征在于，步骤2)所述的加入在高速搅拌的条件下进行。

15.根据权利要求14所述的制备方法，其特征在于，步骤2)所述的加入为缓慢加入。

16.根据权利要求13或14所述的制备方法，其特征在于，步骤3)所述分散液pH调节为2-6。

17.根据权利要求13或14所述的制备方法，其特征在于，步骤3)所述反应的温度为40-80℃；反应的时间为1-7h。