CN104874892B - 高压辊磨机辊胎表面的修复方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高压辊磨机辊胎表面的修复方法，包括以下步骤：选择辊钉脱落后表面形成凹坑的待修复高压辊磨机辊胎，将待修复区域的灰尘清理干净；在待修复区域中选定一处作为待焊接部位，使用火焊对待焊接部位进行预加热；选择与待焊接部位的尺寸相匹配的耐磨衬板，耐磨衬板由底层和上层两部分组成；将耐磨衬板放置在待焊接部位，使耐磨衬板的底层与待焊接部位相接触，然后采用不锈钢焊条将耐磨衬板四周围全部满焊，保证焊缝高度与耐磨衬板的厚度相等；对焊接完成的耐磨衬板边缘去除毛刺；在整个待修复区域重复上述五个步骤，直至整个待修复区域修复完成。本发明解决了现有技术中缺乏有效修复磨损的高压辊磨机辊胎表面的问题。

Description

高压辊磨机辊胎表面的修复方法

技术领域

本发明属于机械设备修复方法技术领域，具体涉及一种高压辊磨机辊胎表面的修复方法。

背景技术

高压辊磨机是一种高效的金属矿石粉碎设备，是碎矿生产工艺多碎少磨理念中最为重要的设备，其先进的多层挤压破碎技术可以使产品粒度-8mm保持在90％以上，是碎矿车间最关键的设备。高压辊磨机使用一段时间后，随着辊胎表面磨损的加剧，辊胎表面的辊钉就会开始脱落，进而此处辊胎基层也会发生磨损，给辊胎表面造成形状不一的“小坑”，而辊钉脱落以及基层受损导致的最直接后果就是出料粒度无法保证，如果辊胎表面的辊钉全部脱落，那么辊磨机将基本丧失挤压破碎的能力，给下游球磨机处理矿石增加很大的难度，甚至会影响全线停产。如果更换一套新的辊磨机辊胎大约需要1200万元人民币，这将对车间生产成本造成不小的负担，而修复磨损的辊胎却面临很多困难，在现阶段几乎无比较成型且质量可靠的修复方案。辊磨机辊胎由动辊以及定辊组成，其中磨损部位主要是辊钉的脱落以及基层的磨损，辊钉以及基层材质均为碳化钨合金钢。原安装过程中，辊钉主要是采用特殊胶水利用液压技术镶嵌在辊胎基层内部，外露5mm。随着基层的磨损，辊钉就会开始不同程度的脱落，进而导致整个周围辊钉集体脱落，形成规则不一的“小坑”，使辊胎失去挤压破碎能力。即使继续采购辊钉，也无法利用现有技术进行镶嵌，更无法对其表面进行加工。因此，如何有效地修复磨损的高压辊磨机辊胎表面成为摆在技术人员面前的一道难题。

发明内容

本发明的目的是提供一种高压辊磨机辊胎表面的修复方法，解决现有技术中缺乏有效修复磨损的高压辊磨机辊胎表面的问题。

本发明所采用的技术方案是：

一种高压辊磨机辊胎表面的修复方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1，选择辊钉脱落后表面形成凹坑的待修复高压辊磨机辊胎，将待修复区域的灰尘清理干净；

步骤2，在待修复区域中选定一处作为待焊接部位，使用火焊对待焊接部位进行预加热；

步骤3，选择与待焊接部位的尺寸相匹配的耐磨衬板，耐磨衬板由底层和上层两部分组成；

步骤4，将步骤3选定的耐磨衬板放置在待焊接部位，使耐磨衬板的底层与待焊接部位相接触，然后采用不锈钢焊条将耐磨衬板四周围全部满焊，保证焊缝高度与耐磨衬板的厚度相等；

步骤5，后续处理：对经步骤4焊接完成的耐磨衬板边缘去除毛刺；

步骤6，在整个待修复区域重复上述五个步骤，直至整个待修复区域修复完成。

本发明的特点还在于：

步骤1中清理灰尘采用的工具为毛刷或者钢刷。

步骤2中火焊采用的工具为可调节式交流电焊机和氧气乙炔瓶。

步骤3中耐磨衬板的底层为钢板，厚度为6mm，耐磨衬板的上层为堆焊形成以体积分数达到50％以上Cr₇C₃碳化物为主的合金耐磨层，厚度为6mm。

步骤3中耐磨衬板长度及宽度尺寸有以下四种规格：50×100mm、50×200mm、50×250mm、50×300mm。

本发明的有益效果是：

本发明的一种高压辊磨机辊胎表面的修复方法，在辊钉脱落的辊胎表面焊接由底层钢板和耐磨层共同构成的耐磨衬板，使表面磨损的辊胎使用寿命显著延长，大大节约了生产成本；本发明的修复方法简单易行，并且采用本发明的修复方法修复后的辊胎使用效果良好，其粉碎的产品粒度未受到很大影响。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细描述：

本发明一种高压辊磨机辊胎表面的修复方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1，选择辊钉脱落后表面形成凹坑的待修复高压辊磨机辊胎，采用毛刷或者钢刷将待修复区域的灰尘清理干净；

步骤2，在待修复区域中选定一处作为待焊接部位，使用火焊对待焊接部位进行预加热，采用的工具为可调节式交流电焊机和火焊所需的氧气乙炔瓶；

步骤3，选择与待焊接部位的尺寸相匹配的耐磨衬板，耐磨衬板由底层和上层两部分组成，其中，底层为钢板，厚度为6mm，上层为堆焊形成以体积分数达到50％以上Cr₇C₃碳化物为主的合金耐磨层，厚度为6mm；耐磨衬板长度及宽度尺寸有以下四种规格：50×100mm、50×200mm、50×250mm、50×300mm；

步骤4，将步骤3选定的耐磨衬板放置在待焊接部位，使耐磨衬板的底层与待焊接部位相接触，然后采用不锈钢焊条将耐磨衬板四周围全部满焊，保证焊缝高度与耐磨衬板的厚度相等；

步骤5，后续处理：对经步骤4焊接完成的耐磨衬板边缘去除毛刺；

步骤6，在整个待修复区域重复上述五个步骤，直至整个待修复区域修复完成。

上述步骤1和步骤2都是为了加强焊接性。采用本发明的焊接方法修复高压辊磨机磨损的辊胎表面后，其出料粒度比起新的高压辊磨机仅有少量下降，从原来产品粒度-8mm为90％以上下降到80％左右；从辊胎表面的辊钉出现脱落到最终更换新的辊胎，采用本发明的焊接方法后，辊胎的使用时间又延长了10个月左右，极大地保证了生产效益。比如对于钼精矿车间，钼精矿产量每个月维持在550吨左右，在延长的10个月时间内，钼精矿处理将近6000T，对生产做出了很大贡献。

本发明的焊接方法对于辊胎保护效果显著，主要体现在以下几个方面：

1.由于原辊胎价格昂贵，而耐磨衬板以及不锈钢焊条材料成本低廉，因此能够大大节约成本。

2.焊接耐磨衬板后，产品粒度并未受到很大影响，通过一些其他辅助生产工艺，比如合理调节中细碎间隙、添加产品湿度等方法，辊胎又延续10个月寿命，为生产效益做出极大贡献。

3.本发明的焊接方法操作简单，辊胎表面的辊钉脱落后只需重新对其焊接即可，并且焊接上去的耐磨衬板具有抗击磨损的作用，可谓一举多得。

Claims (1)

1.高压辊磨机辊胎表面的修复方法，其特征在于，具体按照以下步骤实施：

步骤1，选择辊钉脱落后表面形成凹坑的待修复高压辊磨机辊胎，

将待修复区域的灰尘清理干净；所述的清理灰尘采用的工具为毛刷或者钢刷；

步骤2，在待修复区域中选定一处作为待焊接部位，使用火焊对待焊接部位进行预加热；所述的火焊采用的工具为可调节式交流电焊机和氧气乙炔瓶；

步骤3，选择与待焊接部位的尺寸相匹配的耐磨衬板，耐磨衬板由底层和上层两部分组成；所述的耐磨衬板的底层为钢板，厚度为6mm，所述耐磨衬板的上层为堆焊形成以体积分数达到50％以上Cr7C3碳化物为主的合金耐磨层，厚度为6mm；所述的耐磨衬板长度及宽度尺寸有以下四种规格：50×100mm、50×200mm、50×250mm、50×300mm；

步骤4，将步骤3选定的耐磨衬板放置在待焊接部位，使耐磨衬板的底层与待焊接部位相接触，然后采用不锈钢焊条将耐磨衬板四周围全部满焊，保证焊缝高度与耐磨衬板的厚度相等；

步骤5，后续处理：对经步骤4焊接完成的耐磨衬板边缘去除毛刺；

步骤6，在整个待修复区域重复上述五个步骤，直至整个待修复区域修复完成。