CN104858284A - 一种正旋旋压方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提出一种正旋旋压方法，采用外旋压技术结合同步旋转、短芯模和张力旋压等技术，实现了超长薄壁筒形件的整体旋压成形，解决了采用普通的外旋压工艺方法难以旋制超长薄壁筒形件的技术难题。本发明通过增加了工件两端同步旋转功能，解决了超长薄壁筒形件扭转变形问题，提高了产品的精度；本发明通过采用短芯模，解决了超长薄壁筒形件芯模低头、振动、制造成本高、脱模困难等问题；本发明通过增加了工件纵向牵引张力运动，使超长筒形件在旋压过程中承受纵向力，有利于材料的变形流动，解决了超长筒形件弯曲变形等问题，提高了产品的精度，实现了超长薄壁筒形件整体旋压成形。

Description

一种正旋旋压方法
技术领域
本发明涉及一种正旋旋压方法，属于金属管材压力加工技术领域。
背景技术
三旋轮强力外旋压是目前最主要的薄壁筒形件成形方法，有着旋压吨位大，三旋轮可自动对心，旋压产品精度高等特点，被广泛应用于薄壁筒形零件、带外环向加强筋和小锥角零件的旋压成形。由于旋轮机构结构及功能的特点，在旋压超长(长度10米以上)薄壁筒形件时，芯模必须要有足够强度、刚度和表面质量，10米以上的芯模制造困难，在旋压过程中出现超长薄壁筒形件脱模困难和旋压成形过程中模具低头、超长薄壁筒形件在旋压过程中一端传递扭矩造成工件扭转变形、超长薄壁筒形件长度过长由于自重等原因产生弯曲变形，以及材料在旋压变形过程中流动不畅、在旋轮前***过大出现掉料、产品精度降低等问题。现有冷拔工艺能生产10米以上的管材，但其壁厚大、壁厚均匀性差、圆度及直线度等形位公差难以控制；现有冷轧仅生产直径小于200毫米的难加工材料的管材，精度高但效率低。
为解决超长薄壁筒形件旋压过程中芯模制造难题、脱模困难等问题，肖作义在《管形件强力旋压新技术——浮动芯模法》(锻压技术1999年第5期)中提出采用浮动芯模，浮动芯模较短，采用带轴肩的阶梯圆柱结构，浮动芯模放置在旋压毛坯内部，芯模在轴向受摩擦力和轴肩所受到旋轮所施加的轴向推力，由于轴肩所受到旋轮所施加的轴向推力的作用，使芯模在旋压过程中不断向前运动，与旋轮位置相对固定，保持变形的连续性。但这种结构形式的浮动芯模，旋压毛坯的内径要容纳轴肩，旋压加工量大；同时在旋压时，浮动芯模转动可能与旋压毛坯不同轴，使旋压毛坯纵向运动受阻以及管件壁厚不均。
为解决材料在旋压变形过程中流动不畅、在旋轮前***过大等问题，马世成等人提出了一种在管形件自由端施加拉应力的思路；《高精度极薄壁圆筒件的新型旋压机》中提到一种张力旋压机，在管形件自由端通过液压设备施加张力。但这种方式拉力方向固定不可调整，若采用液压设备，在加工较长管件时液压设备过于庞大。
总之，现有的旋压设备的功能限制和工艺方法难以旋制超长薄壁筒形件(大于5米)，不能满足国防工业及其它民用行业低成本、高效率、高精度、高质量的产品要求。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术不足，提供了一种精度高、成品率高、生产效率高的正旋旋压方法。
本发明的技术解决方案：一种正旋旋压方法，包括以下步骤：
第一步，旋压毛坯准备，
加工两端带有键槽的直筒形结构的旋压毛坯；
旋压毛坯具体尺寸的设定为本领域公知技术，内容详见国防工业出版社出版的陈述先等著的《强力旋压工艺与设备》，具体如下：
(1)确定旋压毛坯壁厚t1
依据旋压设备的旋压力大小，依据旋压产品的壁厚要求、所旋压的材料的极限减薄率、旋压道次的安排等计算旋压毛坯的壁厚t1。
(2)确定毛坯的理论长度L1
根据超长筒形件最终产品结构的长度、壁厚和上文确定的旋压毛坯壁厚t1，依据旋压工件等体积原则计算得到毛坯理论长度，并考虑旋压毛坯两端预留安装定位的工艺余量确定毛坯的理论长度L1。
(3)确定旋压毛坯的外径ΦD2及内径ΦD1
依据固定短芯模的外径，考虑旋压毛坯通过固定短芯模的要求，增加余量。旋压毛坯内径ΦD1通常为固定短芯模的外径ΦD0+0.3mm左右的余量；旋压毛坯外径ΦD2通常为旋压毛坯内径ΦD1+2t1。固定短芯模的外径ΦD0的确定，依据超长筒形件最终产品结构的内径和旋压后直径的涨径量考虑，通常为最终产品结构的内径减去直径的涨径量。
第二步，旋压设备准备，
所述的旋压设备包括床身、纵向进给机构、固定短芯模和旋轮机构，所述的旋轮机构包括旋轮和旋轮横向进给机构，旋轮通过旋轮横向进给机构固定在床身上，纵向位置固定，固定短芯模通过芯模拉杆纵向固定在旋轮位置，所述的纵向进给机构为结构相同的两套，分别安装在旋轮机构的两端，所述的纵向进给机构包括上丝杠、上丝母、下丝杠、下丝母、主轴箱、主轴、主轴驱动电机和连接体，主轴和主轴驱动电机安装在主轴箱内，上丝母和下丝母分别与主轴箱固定连接，上丝母和下丝母各配备一台纵向进给电机，主轴的端部安装连接体；
所述固定短芯模包括芯模芯轴、芯模端盖、圆锥轴承和芯模本体，芯模芯轴穿入芯模本体内部，通过两端的圆锥轴承与芯模本体滚动配合，芯模芯轴一端与芯模拉杆固定连接，芯模端盖安装在芯模本体端部，将圆锥轴承密封在由芯模芯轴和芯模本体形成的储油腔内。
所述上丝杠和下丝杠在主轴箱上呈对角线布局。
第三步，旋压工艺参数选择，确定旋压程序；
旋压工艺参数选择包括旋压道次、减薄率、旋轮圆角半径、进给率、旋轮错距量、主轴转速等(旋压工艺参数选择为本领域公知技术，具体内容详见国防工业出版社出版的陈述先等著的《强力旋压工艺与设备》)，以旋压工艺参数和轨迹为基础编制旋压程序。
第四步，旋压毛坯安装，
A4.1、旋压毛坯通过吊装工具放置在旋压设备的支撑装置上；
A4.2、将远离芯模拉杆的纵向进给机构与旋压毛坯的一端固定连接，纵向进给机构驱动旋压毛坯移动并穿过固定短芯模；
A4.3、另一套纵向进给机构移动，与旋压毛坯的另一端固定连接，支撑装置落下；
第五步，按照第三步设定的旋压程序进行旋压，
A5.1、确定主动纵向进给机构，另一套为从动纵向进给机构；
主从动纵向进给机构的确定根据旋压工艺需要来设定，主要由纵向进给的方向、旋压采用正旋或反旋等因素确定，其中一套为主动纵向进给机构，另一套就为从动纵向进给机构，旋压工艺需要改变主从动纵向进给机构可灵活互换。
A5.2、主从动纵向进给机构的主轴驱动旋压毛坯同步旋转和纵向移动，使旋压毛坯至旋压程序规定的纵向起始位置，旋轮横向进给机构驱动旋轮进给到旋压程序规定的横向起始位置上；
A5.3、旋压毛坯在主、从动主轴驱动下同步旋转，旋压毛坯在旋转过程中由主动纵向进给机构驱动纵向进给，旋轮纵向位置固定，主动纵向进给机构纵向进给时，主动纵向进给机构的纵向进给方向与旋压毛坯旋压时材料流动方向相同，从动纵向进给机构速度自动适应跟随主动纵向进给机构纵向移动，同时施加给旋压毛坯从动一端与纵向进给方向相反的恒张力；
从动纵向进给机构的纵向进给电机工作在恒扭矩最大转速工作模式下，实现速度自动适应跟随主动纵向进给机构纵向移动，同时施加给旋压毛坯从动一端与纵向进给方向相反的恒张力。从动纵向进给机构的速度由数控***设定为纵向进给电机的速度最高，一般大于工作速度一个数量级，能够满足速度自适应的需求；从动纵向进给机构实现张力旋压，数控***将纵向进给电机设定为恒扭矩，使旋压毛坯的从动一端受与纵向进给方向相反的恒张力。从动纵向进给机构施加的恒张力大小根据工艺要求设定，小于主动进给力，恒张力最佳范围为σ1＝0.1σ2～0.5σ2，σ2为旋压毛坯材料的屈服强度。
A5.4、固定短芯模在旋轮的横向旋压力的作用下旋转，旋压毛坯一边旋转一边纵向移动通过旋轮和固定短芯模之间的间隙，实现工件的一个道次的旋压；
A5.5、将经过一个道次旋压的工件卸下后进行软化处理；
工件的软化处理为降低材料的硬度，增加塑性，一般采用热处理，软化处理为本领域公知技术，具体热处理的温度由材料种类确定。
第六步，重复第四步和第五步直至完成所有道次的旋压。
本发明与现有技术相比的有益效果：
(1)本发明外旋压技术采用同步旋转、短芯模(芯模很短且纵向固定)、正旋张力旋压技术，满足超长薄壁筒体精度高、成品率高、生产效率高的整体旋压成形；
(2)本发明采用结构相同的两套纵向进给机构，能很方便的实现张力旋压，同时根据旋压工艺及生产要求，主从进给机构可灵活设定，从而使从动进给机构施加的恒张力方向灵活变化；
(3)本发明采用旋压毛坯在纵向移动过程中两端同步旋转工艺，减少了超长筒形件扭转变形，提高了产品的精度；
(4)本发明采用的芯模很短且纵向固定，在旋压力作用下，采用圆锥轴承实现芯模本体随着旋压毛坯同步旋转，解决大直径超长薄壁筒形件旋压芯模制造难题、脱模困难和旋压成形过程中模具低头、振动等问题，避免了长模具刚度低、使用精度低影响内外加强筋同轴度的问题，降低了模具装调难度，提高了使用精度，为成形高精度产品提供了保证，同时避免了采用现有浮动芯模，在旋压毛坯纵向移动时运动受阻以及管件壁厚不均的缺陷，在旋压过程中芯模本体与旋压毛坯之间间隙更小，旋压毛坯周向的加工量小，为旋压成形高精度产品提供了保证；
(5)本发明通过增加了从动纵向进给机构的张力功能，实现了旋压工件在旋压过程中始终承受一个纵向张力的作用，解决了超长薄壁筒形件长度过长由于自重等原因产生弯曲变形，材料在旋压变形过程中流动不畅、在旋轮前***过大出现掉料、产品精度降低等问题，提高了产品的精度；
(6)本发明采用丝母、丝杠结构实现纵向移动，结构简单，纵向进给机构的丝杠在主轴箱上采用双丝杠对角线布置，消除主轴箱的颠覆力矩和重载下爬行等问题；
(7)本发明可用于薄壁直筒形工件、带外环向加强筋超长薄壁筒体和小锥角薄壁筒体旋压成形，综合性能良好，成形精度高，成本低，避免了超长薄壁零件焊缝连接变形等技术难题。
说明书附图
图1为本发明旋压设备结构布局示意图；
图2为本发明旋压设备纵向进给机构结构示意图；
图3为本发明图2B-B方向视图；
图4为本发明旋压加工原理图；
图5为本发明旋压设备固定短芯模结构示意图；
图6为本发明工艺流程图；
图7为本发明旋压毛坯主视图；
图8为本发明旋压毛坯侧视图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实例对本发明进行详细说明。
加工超长薄壁筒形件，其壁厚5mm，制造长度L为8000mm，产品外径φD为504mm，材料为0Cr18Ni9不锈钢合金。
制备过程如图6所示，通过以下步骤实现：
1、准备旋压毛坯
(1)毛坯设计
将旋压毛坯设计为如图7、8所示的直筒形结构，其壁厚t1依据旋压设备的旋压力大小，旋压产品的壁厚要求、所旋压的材料的极限减薄率、旋压道次的设计等计算旋压毛坯的壁厚t1，毛坯长度L1根据等体积计算方法并考虑预留工艺余量综合计算所得，其毛坯的壁厚t1＝23mm，内径ΦD1设计为494mm，外径ΦD2设计为540mm，长度L1为1960mm，两端工艺余量分别为80mm。
(2)旋压毛坯加工
将从厂家采购的无缝管材按照设计的旋压毛坯要求，通过车削方法加工成要求的尺寸、形状，内圆倒2×30°倒角，便于毛坯安装，旋压毛坯两端周向均布若干安装孔81，用于与连接体连接。
旋压毛坯加工尺寸、精度要求如下：
毛坯厚度：23mm
毛坯外径：540mm
毛坯内径：494mm
毛坯长度：1960mm
毛坯两侧平面度：≤0.2mm
壁厚公差：≤0.2mm
直径公差：≤0.3mm。
两端键槽：每一端4个弧形键槽，长50mm，宽20mm，深23mm。
2、旋压设备准备
本发明所使用旋压设备如图1所示，包括床身11、旋轮机构、支撑装置7、纵向进给机构和固定短芯模12，旋轮机构包括旋轮9和旋轮横向进给机构10，旋轮9通过旋轮横向进给机构10固定在床身11上，纵向位置固定，固定短芯模12穿进旋压毛坯8内，通过芯模拉杆4纵向固定在旋轮6位置，固定短芯模12和旋轮9在旋压过程纵向位置不变。
床身11上面布置连接各种机械部件及导轨，承受各种力和功能实现，主轴箱等部件在其导轨上的移动，另一方面床身通过地脚螺丝和地基连接，提高***刚度。床身11为铸造或焊接结构，考虑到制造、运输等问题，可分为多段加工最后刚性连接而成。
支撑装置7支撑固定短芯模12和旋压毛坯8装卸，升降由液压油缸驱动。旋轮横向进给伺服***10驱动三个120°均布的旋轮9横向进给，与纵向进给机构相互插补，形成旋轮的加工轨迹曲线。旋轮横向进给伺服***10采用电液伺服机构驱动三个120°均布的油缸，油缸杆固定，缸体移动推动滑体及旋轮座横向移动，光栅尺检测反馈，构成闭环控制***。当旋压毛坯8一边旋转一边纵向移动通过旋轮9和固定短芯模12之间的设定的间隙时，旋压毛坯8壁厚被减薄，长度伸长，实现了旋压毛坯8旋压成形，如图4所示。
纵向进给机构为结构相同的两套，分别安装旋轮机构的两端，其中一套为主动纵向进给机构，另一套为从动纵向进给机构，主从动的确定根据工艺决定，主动纵向进给机构纵向移动带动旋压毛坯移动，移动方向由工艺设定，从动纵向进给装置必须跟随移动且速度自适应。
旋压时，主动纵向进给机构带着旋压毛坯纵向移动，从动纵向进给机构可实现张力旋压，从动纵向进给机构的纵向进给电机工作在恒扭矩最大转速工作模式下，使从动纵向进给机构速度自适应地跟随主动纵向进给机构纵向移动，同时施加给旋压毛坯从动一端恒张力。
本发明如图4所示，纵向进给的方向与旋压毛坯材料旋压时流动方向相同，从动纵向进给机构施加的恒张力与主动纵向进给机构的纵向移动方向相反，恒张力最佳范围为σ1＝0.1σ2～0.5σ2。
纵向进给机构如图2、3所示，包括上丝杠2、上丝母13、下丝杠3、下丝母14、主轴箱5、主轴15、主轴驱动电机和连接体6，主轴15和主轴驱动电机安装在主轴箱5内，上丝杠2、下丝杠3的一端通过支架1固定安装在床身11上，另一端固定安装在旋轮横向进给机构10上，上丝母13和下丝母14分别与主轴箱5固定连接，上丝母13和下丝母14各配备一台纵向进给电机，驱动丝母带动主轴箱5沿丝杠纵向移动，主轴15的端部安装连接体6，连接体6另一端与旋压毛坯8一端连接，主从动纵向进给机构的主轴同轴，主从动纵向进给机构的主轴同步旋转时通过连接体使旋压毛坯两端同步旋转。
主轴箱采用整体铸造箱式结构，主电机功率根据负载设计确定，电机在额定功率以下工作运行，使电机发热量降低到最小。主轴转速具有无极调速、恒线速功能，满足旋压工艺的要求。连接体为厚壁筒形零件，一端为短锥结构与主轴短锥连接，另一端通过内径定位及销钉与旋压毛坯一端连接。
纵向进给机构采用丝母边旋转边移动驱动主轴箱纵向移动，滚珠丝杠不旋转，编码器检测反馈，构成闭环控制***。采用双滚珠丝杠在主轴箱对角线布置，消除主轴箱的颠覆力矩和重载下爬行等问题。
固定短芯模12如图5所示，包括芯模芯轴1201、芯模端盖1202、圆锥轴承1203和芯模本体1204，芯模芯轴1201穿入芯模本体1204内部，通过两端的圆锥轴承1203与芯模本体1204滚动配合，芯模芯轴1201一端与芯模拉杆4通过法兰固定连接，另一端由螺母1205固定，芯模端盖1202由两个，分别安装在芯模本体1204的两端，将圆锥轴承1203密封在由芯模芯轴1201和芯模本体1204形成的储油腔1207内，芯模本体1204上加工进油孔1206。
固定短芯模12纵向固定在旋轮9位置处，旋压工作时置于旋压毛坯8(长薄壁筒形件)内部，由于旋压力的作用和旋压毛坯8之间产生的摩擦力带动芯模本体1204被动旋转，承受三个旋轮的横向旋压力且力平衡。
固定短芯模12采用合金工具钢材料制造，内置承载横向力和纵向力的两组轴承1203，芯模芯轴1201不旋转，通过摩擦力芯模本体1204被动旋转。芯模芯轴1201与芯模拉杆4刚性连接，承受纵向力，工作时由旋压毛坯8和三个横向旋轮确定横向位置。
3、旋压工艺选择
旋压道次根据0Cr18Ni9材料的极限减薄率、原材料制备和旋压设备的加工能力来设计，根据旋压毛坯壁厚t1＝23mm，分成三道次旋压成形。第一道次减薄率为30.4％，第二道次减薄率为43.8％，第三道次减薄率为44.4％。
根据所旋压毛坯壁厚，旋轮圆角半径为6mm；
进给率选择：第一道次为0.8mm/rpm，第一道次为1mm/rpm，第一道次为1.5mm/rpm；
三个旋轮错距量为均为5mm；
主轴转速60rpm；
张力为50KN。
4、旋压毛坯安装(如图1所示，)
旋压毛坯8通过吊装工具放置在支撑装置7上，首先旋压毛坯8右端用键装卡在右侧连接体6上，右侧主轴箱5带动旋压毛坯8向左移动并穿过固定短芯模12，左侧主轴箱向右移动，旋压毛坯8左端装卡在左侧连接体上，支撑装置7落下，旋压毛坯安装完毕。
5、旋压(如图4所示，左侧为主动纵向进给机构)
具体操作过程如下：
(1)按照编制旋压程序旋压毛坯移动到规定的纵向位置；
(2)按照旋压程序开始旋压，旋压毛坯两端同步旋转，三个旋轮开始预旋转，冷却液开始冷却，旋轮横向伺服进给；
(3)主动纵向进给机构拉着旋压毛坯向左纵向移动，旋压毛坯8一边旋转一边向左纵向移动通过旋轮9和固定短芯模12之间的设定的间隙，从动纵向进给机构对旋压毛坯施加张力，张力为50KN，方向与主进给方向相反，从动纵向进给机构移动速度为自适应，速度大小有主动进给和材料的减薄率决定，为被动作用，旋压毛坯在双向纵向作用下，按程序旋完第一道次；
(4)按照旋压程序执行完毕后，支撑装置上升支撑工件。拆卸左侧连接体与旋压毛坯连接的键，右侧主轴箱带动旋压毛坯向右移动脱离浮动芯模，拆卸右侧连接体与旋压毛坯连接的键，用吊车吊紧工件并吊走。
(5)工件的软化处理后，再安装到旋压设备上，进行第二、第三道次旋压。
6、后续加工
将产品以外径为基准找正后切去两端余量，使产品满足设计要求。
本发明未详细说明部分为本领域技术人员公知技术，可详见国防工业出版社出版的陈述先等著的《强力旋压工艺与设备》。

Claims (7)

1.一种正旋旋压方法，其特征在于包括以下步骤：
第一步，旋压毛坯准备，
加工两端带有键槽的直筒形结构的旋压毛坯(8)；
第二步，旋压设备准备，
所述的旋压设备包括旋轮机构和两套结构相同的纵向进给机构，纵向进给机构分别安装在旋轮机构的两侧，旋轮机构纵向位置固定；
第三步，旋压工艺参数选择，确定旋压程序；
第四步，旋压毛坯安装，
旋压毛坯(8)套在旋压设备的固定短芯模(12)外部，其两端分别与两套纵向进给机构连接；
第五步，按照第三步设定的旋压程序进行旋压，
A5.1、确定主动纵向进给机构，另一套为从动纵向进给机构；
A5.2、主动纵向进给机构驱动旋压毛坯(8)纵向移动，使旋压毛坯(8)至旋压程序规定的纵向起始位置，旋轮机构的旋轮(9)横向进给到旋压程序规定的横向起始位置上；
A5.3、旋压毛坯(8)在主、从动纵向进给机构的驱动下同步旋转，旋压毛坯(8)在旋转过程中由主动纵向进给机构驱动纵向进给，主动进给机构的纵向进给方向与旋压毛坯旋压时料流方向相同，从动纵向进给机构速度自动适应跟随主动纵向进给机构纵向移动，同时施加给旋压毛坯从动一端与纵向进给方向相反的恒张力；
A5.4、固定短芯模(12)纵向位置固定在旋轮位置，并在旋轮的横向旋压力的作用下旋转，旋压毛坯(8)一边旋转一边纵向移动通过旋轮(9)和固定短芯模(12)之间的间隙，实现工件的一个道次的旋压；
A5.5、将经过一个道次旋压的工件卸下后进行软化处理；
第六步，重复第四步和第五步直至完成所有道次的旋压。
2.根据权利要求1所述的一种正旋旋压方法，其特征在于：所述步骤A5.3中从动纵向进给机构的纵向进给电机工作在恒扭矩最大转速工作模式下。
3.根据权利要求1和2所述的一种正旋旋压方法，其特征在于：所述步骤A5.3中从动纵向进给机构施加给旋压毛坯(8)从动一端恒张力，恒张力σ1＝0.1σ2～0.5σ2，σ2为旋压毛坯材料的屈服强度。
4.根据权利要求1所述的一种正旋旋压方法，其特征在于：所述第四步旋压毛坯安装通过以下步骤实现，
A4.1、旋压毛坯(8)通过吊装工具放置在旋压设备的支撑装置(7)上；
A4.2、将远离旋压设备的芯模拉杆(4)的纵向进给机构与旋压毛坯(8)的一端固定连接，纵向进给机构驱动旋压毛坯(8)移动并穿过旋压设备的固定短芯模(12)；
A4.3、另一套纵向进给机构移动，与旋压毛坯(8)的另一端固定连接，支撑装置(7)落下。
5.根据权利要求1所述的一种正旋旋压方法，其特征在于：所述第二步中所述的旋压设备还包括床身(11)和固定短芯模(12)，所述的旋轮机构包括旋轮(9)和旋轮横向进给机构(10)，旋轮(9)通过旋轮横向进给机构(10)固定在床身(11)上，纵向位置固定，固定短芯模(12)通过芯模拉杆(4)纵向固定在旋轮位置，所述的纵向进给机构包括上丝杠(2)、上丝母(13)、下丝杠(3)、下丝母(14)、主轴箱(5)、主轴(15)、主轴驱动电机和连接体(6)，主轴(15)和主轴驱动电机安装在主轴箱(5)内，上丝母(13)和下丝母(14)分别与主轴箱(5)固定连接，上丝母(13)和下丝母(14)各配备一台纵向进给电机，主轴(15)的端部安装连接体(6)，连接体(6)与旋压毛坯(8)连接。
6.根据权利要求5所述的一种正旋旋压方法，其特征在于：所述第二步中固定短芯模(12)包括芯模芯轴(1201)、芯模端盖(1202)、圆锥轴承(1203)和芯模本体(1204)，芯模芯轴(1201)穿入芯模本体(1204)内部，通过两端的圆锥轴承(1203)与芯模本体(1204)滚动配合，芯模芯轴(1201)一端与芯模拉杆(4)固定连接，芯模端盖(1202)安装在芯模本体(1204)端部，将圆锥轴承(1203)密封在由芯模芯轴(1201)和芯模本体(1204)形成的储油腔(1207)内。
7.根据权利要求5所述的一种正旋旋压方法，其特征在于：所述第二步中上丝杠(2)和下丝杠(3)在主轴箱(5)上呈对角线布局。
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