CN104827250B - 一种轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺，包括备料、加工倒角、压弯、焊接圆棒料、加工圆棒料的两端面；在圆棒料上加工出销轴孔和加工两螺纹孔步骤。本发明的有益效果是：消除了压弯和焊接过程中回弹和热变形对产品尺寸精度的影响，先焊接圆棒料后加工出销轴孔，进一步减小了焊接对销轴孔位置的影响，极大的提高了产品的精度，方便后续操作；加工过程中基准统一,从而提高精度；产品合格率由50%升高至100%。原产品每件必检，现产品改为抽检，抽检率为1%，节约时间，降低成本。

Description

一种轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺
技术领域
本发明涉及冲焊技术领域，特别涉及一种轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺。
背景技术
一般的轻型卡车后车门铰链板的产品如图1所示，其前端为焊接结构，后一部分为冷板冲压件。一般的其加工工艺为：备料→倒角→压弯→加工螺纹孔→焊接前端轴套。由于产品在压弯和焊接过程中其回弹和热变形的影响，使产品尺寸精度很不稳定。为解决现工艺的不足，提出一种新的加工工艺方法。
发明内容
为解决现在工艺的不足，本发明实施例提供了一种轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺。
本发明的加工工艺思路如下：备料→倒角→压弯（以两边定位）→用圆棒料代替轴套焊接→以两边定位，加工前端两端面→定位不变加工前端的轴销孔→以前端的轴销孔定位加工铰链板的螺纹孔。
为了实现上述发明目的，本发明提供了一种轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺，包括以下步骤：
（1）备料：根据轻型卡车后车门铰链板的尺寸选择长方体钢板；
（2）加工倒角：使用普通铣床在钢板的各个角加工倒角；
（3）压弯：将钢板在一端压弯；采用压力机,在整体模具里进行弯曲成型；
（4）将圆棒料焊接在压弯的钢板前端内侧；
（5）加工圆棒料的两端面；采用双面立铣,加工成平面, 圆棒料两端面与钢板平齐；
（6）在圆棒料上加工出销轴孔；采用铰孔机或镗孔机加工销轴孔；
（7）加工两螺纹孔：采用攻丝机加工两螺纹。
所述步骤（2）加工倒角中，倒角为1.5X45度。
所述步骤（3）压弯中，压弯时以长方体钢板的两个长边定位。
所述步骤（3）中销轴孔直径为8毫米。
所述步骤（7）加工两螺纹孔中，螺纹孔为M8螺纹孔，所述两螺纹孔位于铰链板两长边的中间位置，第一螺纹孔距离未折弯一端边缘垂直距离为13-16mm，两螺纹孔中心间距为90-100mm。
所述第一螺纹孔距离未折弯一端边缘垂直距离为15mm，两螺纹孔中心间距为95mm。
所述步骤（7）加工两螺纹孔时，以销轴孔定位。
为了更好的实现发明目的，本发明还提供一种轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺加工成的轻型卡车驾驶室后车门铰链板。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：消除了压弯和焊接过程中回弹和热变形对产品尺寸精度的影响，先焊接圆棒料后加工出销轴孔，进一步减小了焊接对销轴孔位置的影响，极大的提高了产品的精度，方便后续操作。通过工装定位, 同时通过加紧防止变形,加工过程中基准统一,从而提高精度。产品合格率由50%升高至100%。原产品每件必检，现产品改为抽检，抽检率为1%，节约时间，降低成本。
附图说明
图1 为本发明实施例轻型卡车驾驶室后车门铰链板的结构示意图。
图2为备料长方体钢板的主视图。
图3为图2的俯视图。
图4为图2加工倒角后的示意图。
图5为图4的俯视图。
图6在整体模具里进行压弯示意图。
图7为图5的压弯后示意图。
图8为圆棒料焊接在压弯后的钢板前端的示意图
图9为图8圆棒料加工两端面后的俯视图。
图10为在图8的圆棒料上加工两端面后又加工销轴孔的示意图。
图11为图10的俯视图。
图12为以销轴孔定位加工两螺纹孔的示意图。
其中，附图标记为：1、轨道；2、定位销；3、螺纹孔。
具体实施方式
针对产品在压弯和焊接过程中其回弹和热变形的影响尺寸精度的问题，本发明提供一种轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺，工艺步骤包括1.备料。2.倒角。3. 以两边为定位基准压弯。4.用圆棒料代替轴套焊接。5.以两边为定位基准，加工前端两端面。6.定位不变加工前端的轴销孔。7.以前端的轴销孔定位加工铰链板的螺纹孔。
实施例1
参见图1-12，一种轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺，包括以下步骤：
（1）备料：根据轻型卡车后车门铰链板的尺寸选择长方体钢板；
（2）加工倒角：使用普通铣床在钢板的各个角加工倒角，倒角为1.5X45度；
（3）压弯：将钢板在一端压弯；采用压力机,在整体模具里进行弯曲成型；压弯时以长方体钢板的两个长边定位。
（4）将圆棒料焊接在压弯的钢板前端内侧；
（5）加工圆棒料的两端面；采用双面立铣,加工成平面, 圆棒料两端面与钢板平齐；
（6）在圆棒料上加工出销轴孔；采用铰孔机或镗孔机加工销轴孔,销轴孔直径为8毫米；
（7）加工两螺纹孔：采用攻丝机加工两螺纹。螺纹孔为M8螺纹孔，所述两螺纹孔位于铰链板两长边的中间位置，第一螺纹孔距离未折弯一端边缘垂直距离为15mm，两螺纹孔中心间距为95mm。
加工两螺纹孔时，以销轴孔定位。采用工装上的定位销定位，定位销可以沿着轨道前后移动，夹紧铰链板，进行准确定位。
工艺改进前后铰链板质量对比见表一。
表一 本发明方法与传统机加工方法质量对比
由表一可以看出本发明的加工工艺极大的提升产品质量，提升产品合格率，产品合格率由50%升高至100%。原产品每件必检，现产品改为抽检，抽检率为1%，极大的节约了时间，提高了效率，降低人工成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺，包括以下步骤：
（1）备料：根据轻型卡车后车门铰链板的尺寸选择长方体钢板；
（2）加工倒角：使用普通铣床在钢板的各个角加工倒角；
（3）压弯：将钢板在一端压弯；采用压力机,在整体模具里进行弯曲成型；
（4）将圆棒料焊接在压弯的钢板前端内侧；
（5）加工圆棒料的两端面；采用双面立铣,加工成平面, 圆棒料两端面与钢板平齐；
（6）在圆棒料上加工出销轴孔；采用铰孔机或镗孔机加工销轴孔；
（7）加工两螺纹孔：采用攻丝机加工两螺纹。
2.根据权利要求1所述的轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺，其特征在于，所述步骤（2）加工倒角中，倒角为1.5X45度。
3.根据权利要求1所述的轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺，其特征在于，所述步骤（3）压弯中，压弯时以长方体钢板的两个长边定位。
4.根据权利要求1所述的轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺，其特征在于，所述步骤（6）中销轴孔直径为8毫米。
5.根据权利要求1所述的轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺，其特征在于，所述步骤（7）加工两螺纹孔中，螺纹孔为M8螺纹孔，所述两螺纹孔位于铰链板两长边的中间位置，第一螺纹孔距离未折弯一端边缘垂直距离为13-16mm，两螺纹孔中心间距为90-100mm。
6.根据权利要求5所述的轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺，其特征在于，所述第一螺纹孔距离未折弯一端边缘垂直距离为15mm，两螺纹孔中心间距为95mm。
7.根据权利要求1所述的轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺，其特征在于，所述步骤（7）加工两螺纹孔时，以销轴孔定位。
8.一种根据权利要求1-7任一所述的轻型卡车驾驶室后车门铰链板的生产工艺加工成的轻型卡车驾驶室后车门铰链板。
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