CN104817259A - 自体熔封式真空玻璃 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自体熔封式真空玻璃，包括真空玻璃本体、真空玻璃本体之间的支撑物、真空层以及真空抽气口，其特征是：所述真空玻璃本体四周边缘设有自体熔封密封层，所述自体熔封密封层通过局部高温熔化真空玻璃本体的边缘，使各层真空玻璃本体的边缘构成一体。有益效果：本发明采用局部高温使真空玻璃本体的边缘熔化成为一体达到密封边缘隔绝空气的目的。本发明将玻璃的边缘作为抽取真空的开口处，可以采用与普通玻璃一样的运输、安装方式，采用侧面抽取真空，实现了现有表面开口单层抽取真空技术无法生产的多层真空玻璃，保温性能与现有真空玻璃相比有成倍的提高。

Description

自体熔封式真空玻璃

技术领域

本发明属于真空玻璃，尤其涉及一种自体熔封式真空玻璃。

背景技术

真空玻璃是指两层玻璃间抽成真空，真空层是比较薄的0.1-0.2mm，为了达到玻璃内外压力的平衡，玻璃之间必须排列整齐柔性或钢性支撑物，用来支撑玻璃受外界大气压的压力。详见附图4，目前为了将真空玻璃边缘封接采用低温玻璃粉焊料7进行焊接。在加工时需要先将焊料均匀分布在两块玻璃中间，然后将玻璃放入加热炉进行加热达到低温玻璃粉熔化的温度将两片玻璃焊接在一起。现有技术抽真空需要在玻璃表面开孔，在抽气孔内放入低温玻璃粉焊料，然后对玻璃进行抽真空处理，达到需要真空度时对玻璃进行加热使低温玻璃粉钎焊料熔化对抽气口进行封堵以达到保持真空的目的，最后在真空抽气口上加一个金属的保护帽8保护抽气口不被破坏。抽真空方式导致需要加装抽气口保护帽使真空玻璃在运输、安装、维护方面的成倍都远远高于普通玻璃，抽气口保护帽的破坏将导致整块玻璃的报废。现有的真空抽取方式只能从玻璃的一面抽取真空，无法生产多层真空玻璃。

专利申请号：200810022899.1公开了一种真空玻璃的高效制造方法,先把真空玻璃制件整体加热到设定温度,然后将高频线圈通电,使其产生变化的磁场,置于两块玻璃之间的低熔点玻璃粉末及其导磁体的混合物由于电磁感应产生旋涡电流,迅速升温并熔化,待两块玻璃与低熔点玻璃粉末和导磁体的融合物完全熔合后进行降温。

专利申请号：201410298222.6公开了一种真空玻璃的制备方法。该方法包括以下步骤：①加热玻璃，涂胶固化；②摆放玻璃；③窑内加热；④取出真空玻璃。

专利申请号：201310609047.3公开了一种真空玻璃制备工艺，包括如下步骤：1)制备无铅玻璃粉备用；2)将耐高温玻璃釉料采用丝网印刷方法均匀分散地印刷在平板玻璃表面，形成具有设计高度和面积的支点；3)送入连续式钢化炉进行钢化；4)将钻有抽气孔的平板钢化玻璃覆置在带支点的钢化玻璃带支点的一侧，在两片平板玻璃的角部内置渗氮的钡铝吸气剂，在两片平板玻璃之间的间隙四周及抽气孔均灌注无铅玻璃粉，然后封边和封孔；5)用抽真空装置对封边炉内的烧结在一起的平板玻璃的空腔进行烘烤和排气，然后采用平面熔封工艺封接平板玻璃上的排气孔，排气孔封接面低于平板玻璃外侧平面。

如上述现有技术看出当前真空玻璃的封边工艺均是采用低温玻璃粉或涂胶固化的方法。其缺点:由于工艺复杂造成产品成品率低，生产效率低。由于低温玻璃粉与玻璃从化学组成上存在区别，造成产品的物理性能及使用寿命受到影响。

发明内容

本发明的目的在于克服上述技术的不足，提供一种自体熔封式真空玻璃，采用局部高温使真空玻璃的两片玻璃的边缘熔化成为一体，达到密封边缘隔绝空气的目的；

本发明的又一目的是在玻璃的边缘处设置抽取真空的开口，采用了侧面抽取真空，可生产多层真空玻璃。

本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：一种自体熔封式真空玻璃，包括真空玻璃本体、真空玻璃本体之间的支撑物、真空层以及真空抽气口，其特征是：所述真空玻璃本体四周边缘设有自体熔封密封层，所述自体熔封密封层通过局部高温熔化真空玻璃本体的边缘，使各层真空玻璃本体的边缘构成一体。

所述真空玻璃本体的侧壁预留抽取真空开口。

所述真空玻璃本体由两层或两层以上的玻璃构成单层或多层真空玻璃。

所述真空抽气口的间隙距离与支撑物的厚度相等，最佳间隙距离为0.1-0.2mm。

有益效果：与现有技术相比，本发明采用局部高温使真空玻璃的两片玻璃的边缘熔化成为一体达到密封边缘隔绝空气的目的。自体熔封熔封材质与真空玻璃本体物理性能指标参数，化学性能指标参数等完全一致，避免了现在其他真空玻璃加工工艺中使用低温玻璃粉或其他焊接材料焊接真空玻璃，由于低温玻璃粉或其他焊接材料焊料与真空玻璃本体物理性能指标参数，化学性能指标参数不完全一致，其中单热膨胀系数不同，就可能造成真空玻璃长期使用在温度变化环境时可能造成的焊缝开裂致使真空玻璃真空层失效真空玻璃报废的问题，及其他物理性能指标参数、化学性能指标参数不同对真空玻璃随着使用时间的加长可能会带来更多不可预见的问题。减少了涂布低温玻璃粉焊料的步骤，可以避免由于焊料涂布不均匀造成的产品缺陷，大大提高了生产效率和产品的良品率。本发明不在玻璃表面开口抽真空，将玻璃的边缘作为抽取真空的开口处，可以保证生产出来的真空玻璃表面没有以往真空玻璃的抽气口保护帽，可以采用与普通玻璃一样的运输、安装方式。采用侧面抽取真空，有利生产多层真空玻璃，其保温性能与现有真空玻璃相比有成倍的提高。

附图说明

图1是本发明的剖面结构示意图；

图2是本发明抽真空前的剖面结构示意图；

图3是自体熔封多层真空玻璃的剖面结构示意图；

图4现有技术的结构示意图。

图中：1、真空玻璃本体，2、支撑物，3、真空抽气口，4、自体熔封密封层，5、低辐射膜，6、真空层，7、低温玻璃粉焊料，8、金属的保护帽。

具体实施方式

下面结合较佳实施例详细说明本发明的具体实施方式。

实施例

详见附1，本发明提供了一种自体熔封式真空玻璃，包括真空玻璃本体1、真空玻璃本体之间的支撑物2、真空层6以及真空抽气口3，所述真空玻璃本体四周边缘设有自体熔封密封层4，所述自体熔封密封层通过局部高温熔化真空玻璃本体的边缘，使各层真空玻璃本体的边缘构成一体。自体熔封密封层的厚度可以达到3mm以上。在支撑物放置完毕后即可进行玻璃的封接，利用通用的局部高温处理的加工工装和工艺及保护工装和工艺，如夹板式工装使真空玻璃的两片玻璃的边缘局部在800-1000℃以上高温使真空玻璃的各层玻璃本体边缘之间自身熔化合为一体达到封边缘隔绝空气形成真空层的目的。或使用高频加热方式同样可以达到使真空玻璃的两片玻璃的边缘局部在800-1000℃以上高温使真空玻璃的各层玻璃本体边缘之间自身熔化合为一体达到封边缘隔绝空气形成真空层的目的。

所述真空玻璃本体的侧壁预留抽取真空开口，在真空室内达到理想真空度时通过在真空抽气口局部施加高温熔化玻璃本体边缘，使两块玻璃本体熔为一体，达到在玻璃内部形成真空层6的目的。所述真空抽气口的间隙距离与支撑物的厚度相等，最佳间隙距离为0.1-0.2mm。

本发明的优选方案是：所述真空玻璃本体由两层或两层以上的玻璃构成单层或多层真空玻璃。本实施例为三层真空玻璃。

真空玻璃本体通常采用一块浮法玻璃和另一块带有低辐射膜5的浮法玻璃，也可以根据真空玻璃的用途不同使用不同的玻璃加工生产，中间放置支撑物后即可进行玻璃的封接。

真空层中间可以采用现有技术加入吸气剂，吸附真空玻璃在使用过程中玻璃内表面排出的气体和透过玻璃表面渗透进来的气体，以保证真空层的真空度不会降低延长真空玻璃的使用寿命。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的结构作任何形式上的限制。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。

Claims (4)

1.一种自体熔封式真空玻璃，包括真空玻璃本体、真空玻璃本体之间的支撑物、真空层以及真空抽气口，其特征是：所述真空玻璃本体四周边缘设有自体熔封密封层，所述自体熔封密封层通过局部高温熔化真空玻璃本体的边缘，使各层真空玻璃本体的边缘构成一体。

2.根据权利要求1所述的自体熔封式真空玻璃，其特征是：所述真空玻璃本体的侧壁预留抽取真空开口。

3.根据权利要求1或2所述的自体熔封式真空玻璃，其特征是：所述真空玻璃本体由两层或两层以上的玻璃构成单层或多层真空玻璃。

4.根据权利要求2所述的自体熔封式真空玻璃，其特征是：所述真空抽气口的间隙距离与支撑物的厚度相等，最佳间隙距离为0.1-0.2mm。