CN104801554A - 防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法,包括荒管均热处理、张力减径前除鳞控制、张力减径过程控制、光管冷床布管控制四个步骤。本发明在冷床冷却前大幅降低光管的内应力，在冷床冷却时大幅降低前后光管温差造成的光管温降不均内应力，从而进一步降低热轧Cr-Mo合金钢钢管冷却时发生管体弯曲变形的几率，提高热轧Cr-Mo合金钢钢管冷却处理的成材率。

Description

防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法

技术领域

本发明涉及热轧钢管冷却技术领域，具体涉及一种防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法。

背景技术

无缝钢管，是常用的流体输送管道。与实心圆钢相比，在抗弯抗扭强度相同时，其制造材料较少、重量较轻、便于加工成型，被广泛用于制造结构件和机械零件。无缝钢管的制造方法主要有热轧、冷轧、冷拔三种，其中，热轧是目前使用最多的无缝钢管生产方法。

热轧，是指在较高温度下，将钢锭或者钢坯进行大变形量轧制。以钢板的轧制为例，一般连铸坯厚度在230mm左右，而经过粗轧和精轧，最终厚度为1～20mm。对轧制成品的组织结构有要求的通常是采用控制开轧温度、终轧温度来实现。热轧生产无缝钢管包括将检验合格并清楚表面缺陷的实心管坯截成预定长度，对管坯端面定心后送加热炉加热处理，在穿孔机上管坯在轧辊和顶头的作用下管坯内部逐渐形成空腔制成空心厚壁毛管，在自动轧制机上将毛管轧制成接近成品壁厚的荒管，再经均整机均整壁厚，经定径机定径制成所要求的成品管六个基本工序。也即按照制作管坯、管坯加热处理、将管坯穿孔成毛管、毛管轧制成荒管、荒管加热处理、荒管均整、荒管定径成光管、光冷床冷却处理、光管矫直、光管精整成成品管、检验入库的生产工艺进行生产。

热轧Cr-Mo合金钢钢管，特别是经张力减径机定径处理后热轧Cr-Mo合金钢钢管，在冷床，通常为链式冷床冷却时，由于管体的温度均匀性较差，冷却时，管体的温降不均匀，会发生钢管管体弯曲变形，造成在线生产受阻，在生产上处理弯曲钢管存在较大的安全风险，同时产生弯曲变形的钢管在后续生产中不易加工。

公开号为CN204093848U的中国专利文献，针对热轧钢管在链式冷床冷却移送会产生弯曲变形的技术问题，公开一种用于热轧钢管的冷却移送装置，其由旋转托辊机构和步进机构组成，旋转托辊机构的托辊由电机经链轮、链条驱动旋转，电机安装于固定梁上；步进机构由移动梁升降机构和移动梁移送机构组成，移动梁升降机构的移送液压缸与摆杆连接，摆杆与连杆连接，连杆与移动梁连接；移动梁升降机构的升降液压缸与右摆臂连接，右摆臂下端与拉杆连接，拉杆的另一端与左摆臂下端连接，右摆臂、左摆臂的上端滚轮上表面与移动梁底面接触。由于过旋转托辊的支撑，使大直径钢管在移送的间歇中保持旋转，避免热钢管产生弯曲变形、钢管表面出现压痕。该冷却移送装置由于通过旋转托辊的支撑，使大直径钢管在移送的间歇中保持旋转，避免热钢管产生弯曲变形、钢管表面出现压痕。但使用该冷却移送装置防止热轧钢管在冷床上弯曲变形是将冷却移送装置设置在链式冷床上，这就需要对现有链式冷床进行工艺技术改造，相应增加热轧钢管的冷却成本，同时该冷却移送装置是通过让热轧钢管旋转来实现让管体不变形，其仅适用于移送长度小于20m热轧钢管，当热轧钢管的长度大于20m后，要让热轧钢管旋转非常困难，用该冷却移送装置在链式冷床上移送长度大于20m，就不能保证冷却中让热轧钢管不产生弯曲变形。

公开号为CN101386123的中国专利文献，针对用轧机轧制后的长材异型钢进入冷床进行冷却的过程中，由于其断面不对称，导致其两边的冷却速度不一样，从而引起球扁钢向某一方向自然冷却变形弯曲，当异型钢材的弯曲量超出后道的矫直机的矫直范围后，矫直机无法对其进行矫直的技术问题，公开一种异型钢材的防冷却变形工艺，该工艺包括钢坯原料的轧机轧制、冷床冷却、矫直机矫直、精整收集，其中，在异型钢材生产工艺中的冷床冷却工序之前，加入一道反方向预弯工序，即将轧件向自然冷却形变方向相反的方向进行反方向预弯，并且反方向预弯的弯曲量应能保证轧件经冷床冷却后能进入矫直机矫直。该工艺主要是通过反向预弯，来消除自然冷却变形弯曲的技术问题。但该方法只能适用于异型钢材，通常异型钢材的长度不会超过20m，也即该方法不能解决由于冷床冷却过程中，由于管体的温降不均匀，造成钢管管体弯曲变形的技术问题。

综上所述，现有经热轧、定径后的热轧Cr-Mo合金钢钢管，在冷床冷却时，由于管体的温度均匀性较差，冷却时，管体的温降不均匀，会发生钢管管体弯曲变形，造成在线生产受阻，在生产上处理弯曲钢管存在较大的安全风险，同时产生弯曲变形的钢管在后续生产中不易加工的技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种能在冷床冷却前大幅降低光管的内应力，在冷床冷却时大幅降低前后光管温差造成的光管温降不均内应力的防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法，从而进一步降低热轧Cr-Mo合金钢钢管冷却时发生管体弯曲变形的几率，提高热轧Cr-Mo合金钢钢管冷却处理的成材率。

本发明解决技术问题所采用的技术方案是：

防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法，包括以下步骤：

步骤1、荒管均热处理：点燃再加热炉内的20～28个旁通烧嘴，经30～45分钟将再加热炉均热段炉温提升到800℃～1000℃，保持恒温，毛管热轧成荒管后，进入再加热炉，在均热段保温0.5～1.0分钟；

步骤2、张力减径前除鳞控制：对均热处理后的荒管在再加热炉外采用高压除鳞水除鳞，除鳞时，荒管的头端1～2m部分和尾端1～2m部分不进行除鳞处理；

步骤3、张力减径过程控制：除鳞处理后的荒管在张减机上张力减径时，关闭不参与金属轧制的空过机架的冷却水；

步骤4、光管冷床布管控制：定径后的光管经张减机与冷床之间的出辊通道进入冷床，光管在冷床上采用离线模式布料，相邻两个光管之间间隔至少1个管位。

进一步，步骤2中的荒管的头端1～2m部分和尾端1～2m部分不进行除鳞处理为：根据后续要切除的光管的头端部分长度L1和尾端部分长度L2，确定不进行除鳞处理的荒管头端部分长度为L1和尾端部分长度为L2。

进一步，步骤3还包括除鳞处理后的荒管在张减机上张力减径前在张减机轧制架后设置带轧辊的***架，将***架作为导向机架，荒管张力减径制成的光管通过***架输出。

本发明的防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法适用于Cr-Mo合金钢钢管的冷却处理，也适用于和Cr-Mo合金钢类似的钢管的冷却处理。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明的防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法，由于采用再加热炉对热轧后的荒管进行均热处理，用以消除热轧工艺在荒管内产生的内应力，同时也确保了荒管温度的整体均匀性，避免在荒管内产生新的温差应力；由于不对后续加工工序要锯切切除而又极易在除鳞处理中产生弯曲变形的荒管头端部分和尾端部分进行除鳞处理，也就没有由于荒管头端部分和尾端部分温降不均匀，产生造成荒管头端和尾端弯曲变形的内应力，从而减小荒管弯曲变形的可能；由于采用关闭不参与金属轧制的空过机架的冷却水，极大减少冷却水直接集中喷射到热轧制成的荒管管面的可能性，确保定径后的光管的冷却均匀性，也相应提高定径后的光管温度的整体均匀性；由于采用离线模式布料，相邻两个光管之间间隔至少1个管位，极大降低前后光管之间的温差影响，确保光管冷却时的管体温降均匀性，消除光管冷却过程中由于温降不均，导致光管产生弯曲变形的内应力。本发明的各步骤在技术上相互关联，在工艺上相互配合，从而在光管冷却前消除管体热轧产生的内应力，确保管体在冷床冷却前管体温度在整体上的均匀性，管体温降在整体上的均匀性，消除温度变化比较敏感的头端部分和尾端部分造成弯曲变形的可能性，确保管体在冷床冷却时，前后冷却的光管相互温度影响很小，大幅降低前后光管温差造成的光管温降不均内应力，从而从整体上确保光管在冷床冷却时管体弯曲变形很小，不会造成在线生产受阻，冷却后的管体易于加工。

2、本发明的防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法，由于根据后续要切除的光管的头端部分长度L1和尾端部分长度L2，确定不进行除鳞处理的荒管头端部分长度为L1和尾端部分长度为L2，从而进一步确保后续制成的成品管的整体质量；由于采用在张减机上张力减径后在张减机轧制架后设置带轧辊的***架，将***架作为导向机架，荒管张力减径制成的光管通过***架输出的技术方案，能有效防止冷却水直接集中喷射到外径规格大于114mm的Cr-Mo合金钢钢管面，使其制成的光管尽可能均匀冷却。

附图说明

图1为本发明的防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法的实施流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图1所示，本发明的防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法，包括荒管均热处理、张力减径前除鳞控制、张力减径过程控制、光管冷床布管控制四个步骤，具体如下：

步骤1、荒管均热处理：点燃再加热炉内的20～28个旁通烧嘴，经30～45分钟将再加热炉均热段炉温提升到800℃～1000℃，保持恒温，毛管热轧成荒管后，进入再加热炉，在均热段保温0.5～1.0分钟；

在无缝钢管制造技术领域，管坯经穿孔机穿孔制成的空心厚壁管为毛管，毛管经轧制机轧制成的壁厚接近成品管壁厚的管体为荒管，荒管经张减机张减定径后的管体为光管，经检验合格的管体为成品管。

实施时，本领域的技术人员根据轧制机轧制毛管的工艺确定荒管均热处理工艺，具体为确定旁通烧嘴的设置数量和点燃数量，加热处理的具体时间，再加热炉均热段炉温的具体数值，恒温持续时间。

实施时，本领域的技术人员根据轧机轧制毛管的工艺确定荒管均热处理工艺，具体为确定旁通烧嘴的点燃数量，加热处理的具体时间，再加热炉均热段炉温的具体数值，恒温持续时间。

荒管均热处理时，首先点燃再加热炉内的20～28个旁通烧嘴，经30～45分钟将再加热炉均热段炉温提升到800℃～1000℃，保持恒温，热轧制成的荒管采用正常或适当降速经旁通辊道进入再加热炉，在均热段保温0.5～1.0分钟；如果再加热炉升温时间小于30分钟会造成再加热炉均热段炉温分布不均，直接影响到荒管均热处理的质量，如果再加热炉升温时间大于45分钟会造成能源浪费；荒管在均热段保温时间小于0.5分钟会造成荒管整体均热不充分，无法有效消除热轧工艺在荒管内产生的内应力，同时荒管整体温度不均匀，还会在荒管内造成新的温差内应力，荒管在均热段保温时间大于1.0分钟会造成没必要的能源浪费，增加荒管的再加热处理成本。

本步骤对热轧后的荒管进行均热处理，用以消除热轧工艺在荒管内产生的内应力，同时也确保了荒管温度的整体均匀性，避免在荒管内产生新的温差应力，经均热处理后的荒管内应力非常小，也就不会造成荒管产生弯曲变形。

步骤2、张力减径前除鳞控制：对均热处理后的荒管在再加热炉外采用高压除鳞水除鳞，除鳞时，荒管的头端1～2m部分和尾端1～2m部分不进行除鳞处理；

实施时，由于后续张减机对荒管张减定径制成光管有确定的延伸率关系，因此，本领域的技术人员根据后续光管加工成成品管时，光管的头端和尾端需要锯切切除部分的长度，确定不进行除鳞处理的头端部分和尾端部分的长度。不进行除鳞处理的头端部分和尾端部分的长度为1～2m，如果不进行除鳞处理的头端部分和尾端部分的长度小于1m，由于喷射高压除鳞水工艺的局限性，头端和尾端还是会出现一定程度的温降不均匀，产生温降不均内应力，导致头端和尾端产生弯曲变形，如果不进行除鳞处理的头端部分和尾端部分的长度大于2m，没有除鳞处理的头端部分和尾端部分中的一部分会留下来，作为成品管的一部分，因而会影响到成品管的整体质量。为了确保后续制成的成品管的整体质量，优选的方案是，根据后续要切除的光管的头端部分长度L1和尾端部分长度L2，确定不进行除鳞处理的荒管头端部分长度为L1和尾端部分长度为L2，L1、L2的具体数值在数值范围1～2m内。

除鳞时，本领域的技术人员向荒管外周面喷射高压除鳞水，对荒管进行除鳞作业，去除荒管表面的氧化皮。除鳞时，荒管的头端1～2m部分和尾端1～2m部分不喷高压除鳞水，也即不进行除鳞处理。由于头端部分和尾端部分的组织结构特点是非对称的，要按照头端部分和尾端部分的结构特点来喷射高压除鳞基本不可能，因此对其进行除鳞处理，会造成温降不均，产生温降不均内应力，在头端部分和尾端部分只要较小的内应力就会造成完全变形；不对头端部分和尾端部分喷高压除鳞水除鳞，头端部分和尾端部分温度在整体保持均匀，不会产生温差内应力，也就不会造成头端部分和尾端部分弯曲变形。喷射高压除鳞水的管体部分与没有喷射高压除鳞水的两端部存在温差，但由于温差应力的产生点在管体组织结构对称的部分，一部分内应力会被抵消，同时留存的内应力较小，不足以让荒管产生完全变形，这部分应力会在张减机张减定径时消除。

相较于对荒管进行整体除鳞处理的现有除鳞技术，本步骤通过不对后续加工工序要锯切切除而又极易在除鳞处理中产生弯曲变形的荒管头端部分和尾端部分进行除鳞处理，也就没有由于荒管头端部分和尾端部分温降不均匀，产生造成荒管头端和尾端弯曲变形的内应力，从而减小荒管弯曲变形的可能。

步骤3、张力减径过程控制：除鳞处理后的荒管在张减机上张力减径时，关闭不参与金属轧制的空过机架的冷却水；

实施时，本领域技术人员在荒管经张力减径时，关闭不参与金属轧制的空过机架的冷却水，只采用参与金属轧制的轧制机架的冷却水对其轧辊进行冷却，确保张减径过程中荒管冷却的可控性和荒管冷却的均匀性，这样定径制成的光管的温度范围控制在20℃以内。

为了提高外径规格大于114mm的Cr-Mo合金钢钢管张减径过程中的温降均匀性，本步骤还包括除鳞处理后的荒管在张减机上张力减径前在张减机轧制架后设置带轧辊的***架，将***架作为导向机架，荒管张力减径制成的光管通过***架输出；也即对外径规格大于114mm的Cr-Mo合金钢钢管进行张力减径时，在张减机轧制架后设置带轧辊的***架，将***架作为导向机架，除鳞处理后的荒管经张减机定径制成光管输出时，关闭不参与金属轧制的空过机架的冷却水，光管通过***架输出；该方案在张减径外径规格大于114mm的Cr-Mo合金钢钢管时，能有效防止冷却水直接集中喷射到管面，使其制成的光管尽可能均匀冷却。

相较于不参与金属轧制的轧制机架的冷却水会喷射到荒管的现有定径技术，本步骤主要通过关闭不参与金属轧制的空过机架的冷却水，极大减少冷却水直接集中喷射到热轧制成的荒管管面的可能性，确保定径后的光管的冷却均匀性，也相应提高定径后的光管温度的整体均匀性，因此，本发明的定径技术在荒管及其制成的光管内产生的温降不均内应力和温差内应力极小，也就更不容易造成荒管及其制成的光管产生弯曲变形。

步骤4、光管冷床布管控制：定径后的光管经张减机与冷床之间的出辊通道进入冷床，光管在冷床上采用离线模式布料，相邻两个光管之间间隔至少1个管位；

布料，是指在冷床上摆放光管,冷床的布料模式包括离线模式布料和在线布料。

其中，离线模式布料，是指在冷床一直向前运行的模式下摆放光管，冷床运送光管向前的速度大于前工序轧制节奏，这样前后光管之间就会空出管位。在线模式是指冷床运送光管速度受前工序轧制节奏限制，一支光管上冷床就向前运行一个管位，一个管位一支光管密排向前运行。

实施时，本领域技术人员将冷床的布料模式设置成离线模式布料，相邻的前后两个光管之间间隔至少1个管位，这样先进入冷床的前一个先行冷却的光管受到后一个后行冷却温度相对较高的光管的温度影响很小，也即降低了前后光管之间的温差影响，提高光管冷却时的管体温降均匀性，从而尽可能降低造成光管产生弯曲变形的温差内应力。

相较于光管在冷床上前后相近设置的现有冷床布管技术，本步骤采用离线模式布料，相邻两个光管之间间隔至少1个管位，极大降低前后光管之间的温差影响，确保光管冷却时的管体温降均匀性，消除光管冷却过程中由于温降不均，导致光管产生弯曲变形的内应力。

以上是本发明的防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法的实施方式。从上述实施过程可以看出，本发明由于采用再加热炉对热轧后的荒管进行均热处理，用以消除热轧工艺在荒管内产生的内应力，同时也确保了荒管温度的整体均匀性，避免在荒管内产生新的温差应力；由于不对后续加工工序要锯切切除而又极易在除鳞处理中产生弯曲变形的荒管头端部分和尾端部分进行除鳞处理，也就没有由于荒管头端部分和尾端部分温降不均匀，产生造成荒管头端和尾端弯曲变形的内应力，从而减小荒管弯曲变形的可能；由于采用关闭不参与金属轧制的空过机架的冷却水，极大减少冷却水直接集中喷射到热轧制成的荒管管面的可能性，确保定径后的光管的冷却均匀性，也相应提高定径后的光管温度的整体均匀性；由于采用离线模式布料，相邻两个光管之间间隔至少1个管位，极大降低前后光管之间的温差影响，确保光管冷却时的管体温降均匀性，消除光管冷却过程中由于温降不均，导致光管产生弯曲变形的内应力。本发明的各步骤在技术上相互关联，在工艺上相互配合，从而在光管冷却前消除管体热轧产生的内应力，确保管体在冷床冷却前管体温度在整体上的均匀性，管体温降在整体上的均匀性，消除温度变化比较敏感的头端部分和尾端部分造成弯曲变形的可能性，确保管体在冷床冷却时，前后冷却的光管相互温度影响很小，大幅降低前后光管温差造成的光管温降不均内应力，从而从整体上确保光管在冷床冷却时管体弯曲变形很小，不会造成在线生产受阻，冷却后的管体易于加工。

下面结合具体实施例对本发明的防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法进行说明。

实施例1：

生产外直径规格88mm，长度为12m的30CrMo成品管，后续要切除的光管的头端部分和尾端部分的长度为1.1m，热轧成的荒管长度为14.2m，热轧成的荒管在再加热炉内点燃20个旁通烧嘴，经31分钟加热处理，将再加热炉均热段炉温提升到800℃，保持恒温。毛管热轧成荒管后，荒管经旁通辊道进入再加热炉，对荒管进行均热处理恒温持续时间0.5分钟；对均热处理后的荒管采用高压除鳞水除鳞，除鳞时，荒管的头端1.1m部分和尾端1.1m部分不进行除鳞处理；除鳞处理后的荒管在张减机上张力减径时，关闭不参与金属轧制的空过机架的冷却水；定径后的光管经张减机与冷床之间的出辊通道进入冷床，光管在冷床上采用离线模式布料，相邻两个光管之间间隔至少1个管位。光管在冷床上冷却时，没有发生光管弯曲。

对比例1：

生产外直径规格88mm，长度为12m的30CrMo成品管，后续要切除的光管的头端部分和尾端部分的长度为1.1m，热轧成的荒管长度为14.2m，热轧成的荒管在再加热炉内按常规均热处理方式进行热处理，对均热处理后的荒管采用高压除鳞水进行整体除鳞，除鳞处理后的荒管在张减机上按照常规方式进行张减定径，定径后的光管经张减机与冷床之间的出辊通道进入冷床，在冷床上按照常规方式进行冷却处理。张减后光管上大冷床前进十管位后便开始发生管体弯曲，弯曲的钢管无法继续前进，生产受阻。

实施例2：

生产外直径规格100mm，长度为15m的30CrMo成品管，后续要切除的光管的头端部分和尾端部分的长度为2m，热轧成的荒管长度为19m，热轧成的荒管在再加热炉内点燃28个旁通烧嘴，经45分钟加热处理，将再加热炉均热段炉温提升到1000℃，保持恒温。毛管热轧成荒管后，荒管经旁通辊道进入再加热炉，对荒管进行均热处理恒温持续时间1.0分钟；对均热处理后的荒管采用高压除鳞水除鳞，除鳞时，荒管的头端2m部分和尾端2m部分不进行除鳞处理；除鳞处理后的荒管在张减机上张力减径时，关闭不参与金属轧制的空过机架的冷却水；定径后的光管经张减机与冷床之间的出辊通道进入冷床，光管在冷床上采用离线模式布料，相邻两个光管之间间隔至少2个管位。光管在冷床上冷却时，没有发生光管弯曲。张减后光管上大冷床前进八管位后便开始发生管体弯曲，弯曲的钢管无法继续前进，生产受阻。

对比例2：

生产外直径规格100mm，长度为15m的30CrMo成品管，后续要切除的光管的头端部分和尾端部分的长度为2m，热轧成的荒管长度为19m，热轧成的荒管在再加热炉内按常规均热处理方式进行热处理，对均热处理后的荒管采用高压除鳞水进行整体除鳞，除鳞处理后的荒管在张减机上按照常规方式进行张减定径，定径后的光管经张减机与冷床之间的出辊通道进入冷床，在冷床上按照常规方式进行冷却处理。

实施例3：

生产外直径规格139.7mm，长度为12.7m的30CrMo成品管，后续要切除的光管的头端部分和尾端部分的长度为1.5m，热轧成的荒管长度为15.7m，热轧成的荒管在再加热炉内点燃25个旁通烧嘴，经38分钟加热处理，将再加热炉均热段炉温提升到910℃，保持恒温。毛管热轧成荒管后，荒管经旁通辊道进入再加热炉，对荒管进行均热处理恒温持续时间0.8分钟；对均热处理后的荒管采用高压除鳞水除鳞，除鳞时，荒管的头端1.5m部分和尾端1.5m部分不进行除鳞处理；在张减机轧制架后设置带轧辊的***架，将***架作为导向机架，除鳞处理后的荒管经张减机定径制成光管输出时，关闭不参与金属轧制的空过机架的冷却水，光管通过***架输出；定径后的光管经张减机与冷床之间的出辊通道进入冷床，光管在冷床上采用离线模式布料，相邻两个光管之间间隔至少1.5个管位。光管在冷床上冷却时，没有发生光管弯曲。

对比例3：

生产外直径规格139.7mm，长度为12.7m的30CrMo成品管，后续要切除的光管的头端部分和尾端部分的长度为1.5m，热轧成的荒管长度为15.7m，热轧成的荒管在再加热炉内按常规均热处理方式进行热处理，对均热处理后的荒管采用高压除鳞水进行整体除鳞，除鳞处理后的荒管在张减机上按照常规方式进行张减定径，定径后的光管经张减机与冷床之间的出辊通道进入冷床，在冷床上按照常规方式进行冷却处理。张减后光管上大冷床前进六管位后便开始发生管体弯曲，弯曲的钢管无法继续前进，生产受阻。

以上是本发明的防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法的多个实施例和相关对比例。从多个实施例及相关对比例中可以看出，本发明的防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法相较于现有技术的合金钢钢管冷床冷却方法，光管在冷床上冷却时，不会发生光管弯曲，光管在冷床输送顺畅，不会导致生产受阻。

以上是本发明的防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法的实施过程，从上述实施过程可以看出，本发明的各步骤在技术上相互关联，在工艺上相互配合，从而在光管冷却前消除管体热轧产生的内应力，确保管体在冷床冷却前管体温度在整体上的均匀性，管体温降在整体上的均匀性，消除温度变化比较敏感的头端部分和尾端部分造成弯曲变形的可能性，确保管体在冷床冷却时，前后冷却的光管相互温度影响很小，大幅降低前后光管温差造成的光管温降不均内应力，从而从整体上确保光管在冷床冷却时管体弯曲变形很小，不会造成在线生产受阻，冷却后的管体易于加工。

Claims (3)

1.防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1、荒管均热处理：点燃再加热炉内的20～28个旁通烧嘴，经30～45分钟将再加热炉均热段炉温提升到800℃～1000℃，保持恒温，毛管热轧成荒管后，进入再加热炉，在均热段保温0.5～1.0分钟；

步骤2、张力减径前除鳞控制：对均热处理后的荒管在再加热炉外采用高压除鳞水除鳞，除鳞时，荒管的头端1～2m部分和尾端1～2m部分不进行除鳞处理；

步骤3、张力减径过程控制：除鳞处理后的荒管在张减机上张力减径时，关闭不参与金属轧制的空过机架的冷却水；

步骤4、光管冷床布管控制：定径后的光管经张减机与冷床之间的出辊通道进入冷床，光管在冷床上采用离线模式布料，相邻两个光管之间间隔至少1个管位。

2.根据权利要求1所述的防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法，其特征在于，步骤2中所述的荒管的头端1～2m部分和尾端1～2m部分不进行除鳞处理为：

根据后续要切除的光管的头端部分长度L1和尾端部分长度L2，确定不进行除鳞处理的荒管头端部分长度为L1和尾端部分长度为L2。

3.根据权利要求1或2所述的防止热轧Cr-Mo合金钢钢管冷床弯曲变形的方法，其特征在于，步骤3还包括除鳞处理后的荒管在张减机上张力减径前在张减机轧制架后设置带轧辊的***架，将***架作为导向机架，荒管张力减径制成的光管通过***架输出。