CN104789851A - 一种轧机导辊用高温耐磨合金材料及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种轧机导辊用高温耐磨合金材料及其制备方法，该高温耐磨合金材料的各组分按质量百分比的构成为：C：2.5～2.8%，Cr：15～17%，余量为Fe，且Cr和C之间的质量百分比的比例为：Cr/C=5～7，轧机导辊用高温耐磨合金材料的制备方法包括如下步骤：首先，配料及装料；然后，合金熔炼。本发明的轧机导辊用高温耐磨合金材料及其制备方法，具有可提高导辊材料的高温耐磨性、高温热强性和热稳定性能等优点。

Description

一种轧机导辊用高温耐磨合金材料及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种轧机导辊用高温耐磨合金材料及其制备方法，应用于新型材料的制备领域。

背景技术

导辊是在型钢轧制过程中，使轧钢件发生塑性变形的的部件，主要承受轧制时的动静载荷，磨损，轧机导辊因其长期工作在高温环境下且又承受激热激冷的冲击，使得导辊的使用寿命短、消耗量大、更换频繁，并已成为目前制约钢材生产的瓶颈之一。

早期的导辊材料是合金碳钢和铸铁，其产品耐磨性差、使用寿命低，后来使用WC硬质合金，虽然有效地改善了其耐磨性，但是仍然存在脆性大、耐激热激冷性差，使用中会发生“粘钢”现象，导致红钢不能顺利轧制，进而影响产品的表面质量，镍基导卫材料抗热冲击性能和抗高温氧化性能好，但是其价格昂贵，经济效益差，目前，轧机导辊大多采用奥氏体耐热钢，该材质具有较好的高温稳定性和韧性，但是其高温耐磨性差，致使产品磨损严重，使用寿命低。

发明内容

本发明是为避免上述已有技术中存在的不足之处，提供一种轧机导辊用高温耐磨合金材料及其制备方法，以解决传统轧机导辊用高温耐磨合金材料在服役时磨损严重、寿命短、替换频繁等问题。

本发明为解决技术问题采用以下技术方案。

一种轧机导辊用高温耐磨合金材料，其特点是，该高温耐磨合金材料的各组分按质量百分比的构成为：C：2.5～2.8%，Cr：15～17%，余量为Fe，且Cr和C之间的质量百分比的比例为：Cr/C=5～7。

本发明所述的的一种轧机导辊用高温耐磨合金材料还具有以下技术特点。

该高温耐磨合金材料还包含了Si和Mn，Si和Mn所占的质量百分比分别为：Si：1.2～2.0% ，Mn：0.8～1.0%。

该高温耐磨合金材料还包含了Mo和V； Mo和V所占的质量百分比分别为：Mo：2～3%、V：0.5～1.0%。

本发明所述的轧机导辊用高温耐磨合金材料的制备步骤如下：

步骤一：配料及装料：将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、锰铁、硅铁、钒铁按以下化学成分的质量百分比进行原材料的配料：C：2.5～2.8%，Cr：15～17%，Si：1.2～2.0% ，Mn：0.8～1.0%，Mo：2～3%、V：0.5～1.0%，P≤0.03%，S≤0.03%，炉料的平均含碳量按规格成分的下限配入，且原材料表面应无油污、无粘砂杂物、无可剥落的氧化皮，将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、钒铁在装料时加入感应电炉，将锰铁、硅铁在熔炼过程中加入感应电炉。

步骤二：合金熔炼：开始通电时，先供给60%左右的功率，待电流冲击停止后将功率逐步加大至最大值，下部炉料熔化后注意捣料，防止搭棚，并不断加料以保持炉料紧实，70%-80%炉料熔化后，加入1.2%的造渣材料造渣覆盖钢液，先装的95%炉料熔清时，取样进行全分析，并将其余5%的炉料加入炉内，渣料化清后，往炉渣面上加脱氧剂进行扩散脱氧，同时，根据化学成分分析结果调整钢液的化学成分，其中硅、锰含量在出钢前10分钟内通过加入硅铁、锰铁进行调整，当钢水升温至1560℃且圆杯试样收缩良好时，拔出一半炉渣，***0.2%的硅钙进一步脱氧，然后往渣面上撒一层石灰粉和铝粉的脱氧剂，当钢液温度达到1580℃以上时，除去全部炉渣，随即加入0.07%的冰晶石粉并将铝垂直***炉底，然后搅拌钢液，停电倾炉出钢，获得液态的高温耐磨合金材料，即合金材料钢液，冷却后即得轧机导辊用高温耐磨合金材料。

进一步的，所述的造渣材料为石灰粉、氟石粉，且按照质量百分比：石灰粉：氟石粉=2:1。

进一步的，所述的脱氧剂为石灰粉、铝粉，且按照质量百分比：石灰粉：铝粉=1:2。

与已有技术相比，本发明有益效果体现在：

本发明的轧机导辊用高温耐磨合金材料及其制备方法，通过调整碳、铬等合金元素的质量百分比，其组分为：C：2.5～2.8%，Cr：15～17%，Si：1.2～2.0% ，Mn：0.8～1.0%，Mo：2～3%、V：0.5～1.0%，P≤0.03%，S≤0.03%，当Cr/C大于4时则稳定获得高温耐磨性能高的(Cr,Fe)7C3 (HV1200～1800)；同时加入合金元素Mo和V，可以提高淬透性，并且使碳化物细小且均匀分布。

本发明的轧机导辊用高温耐磨合金材料具有很高的硬度和优良的冲击性能，其耐磨性比普通合金钢高，其中存在的大量铬元素与碳化合生成的碳化物(Cr,Fe)7C3，其硬度可高达HV1300～1800，因此，调整碳含量可以使导辊材料的硬度达到HRC58～60，它不仅硬度高，而且加入了1.2～2.0%的硅，能与铬形成致密的氧化层保护膜，具备了良好的抗高温氧化性能，而且加入的C、Cr、V和Mo能较好地提高合金的淬透性，其中V还能细化晶粒生成熔点高，硬度高的VC碳化物，使热处理后的导辊具有更高的高温耐磨性和高温热强性。

本发明的轧机导辊用高温耐磨合金材料及其制备方法，具有可提高导卫材料的高温耐磨性、高温热强性和热稳定性能、使得轧机导辊的使用寿命提高了3～4倍等优点。

具体实施方式

一种轧机导辊用高温耐磨合金材料，其特点是，该高温耐磨合金材料的各组分按质量百分比的构成为：C：2.5～2.8%，Cr：15～17%，余量为Fe，且Cr和C之间的质量百分比的比例为：Cr/C=5～7。

本发明所述的的一种轧机导辊用高温耐磨合金材料还具有以下技术特点。

该高温耐磨合金材料还包含了Si和Mn，Si和Mn所占的质量百分比分别为：Si：1.2～2.0% ，Mn：0.8～1.0%。

该高温耐磨合金材料还包含了Mo和V； Mo和V所占的质量百分比分别为：Mo：2～3%、V：0.5～1.0%。

本发明所述的轧机导辊用高温耐磨合金材料的制备步骤如下：

步骤一：配料及装料：将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、锰铁、硅铁、钒铁按以下化学成分的质量百分比进行原材料的配料：C：2.5～2.8%，Cr：15～17%，Si：1.2～2.0% ，Mn：0.8～1.0%，Mo：2～3%、V：0.5～1.0%，P≤0.03%，S≤0.03%，炉料的平均含碳量按规格成分的下限配入，且原材料表面应无油污、无粘砂杂物、无可剥落的氧化皮，将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、钒铁在装料时加入感应电炉，将锰铁、硅铁在熔炼过程中加入感应电炉。

步骤二：合金熔炼：开始通电时，先供给60%左右的功率，待电流冲击停止后将功率逐步加大至最大值，下部炉料熔化后注意捣料，防止搭棚，并不断加料以保持炉料紧实，70%-80%炉料熔化后，加入1.2%的造渣材料造渣覆盖钢液，先装的95%炉料熔清时，取样进行全分析，并将其余5%的炉料加入炉内，渣料化清后，往炉渣面上加脱氧剂进行扩散脱氧，同时，根据化学成分分析结果调整钢液的化学成分，其中硅、锰含量在出钢前10分钟内通过加入硅铁、锰铁进行调整，当钢水升温至1560℃且圆杯试样收缩良好时，拔出一半炉渣，***0.2%的硅钙进一步脱氧，然后往渣面上撒一层石灰粉和铝粉的脱氧剂，当钢液温度达到1580℃以上时，除去全部炉渣，随即加入0.07%的冰晶石粉并将铝垂直***炉底，然后搅拌钢液，停电倾炉出钢，获得液态的高温耐磨合金材料，即合金材料钢液，冷却后即得轧机导辊用高温耐磨合金材料。

进一步的，所述的造渣材料为石灰粉、氟石粉，且按照质量百分比：石灰粉：氟石粉=2:1。

进一步的，所述的脱氧剂为石灰粉、铝粉，且按照质量百分比：石灰粉：铝粉=1:2。

本发明提供的轧机导辊用高温耐磨合金材料，在传统铬基高温耐磨合金的基础上，通过调整化学成分并使用不同的热处理工艺，以改善和提高合金的耐高温性，硬度和韧性，从而满足导辊材料恶劣的工作环境和极高的性能要求。本发明所述高温耐磨合金材料的各组分为：C：2.5～2.8%，Cr：15～17%，Si：1.2～2.0% ，Mn：0.8～1.0%，Mo：2～3%、V：0.5～1.0%，P≤0.03%，S≤0.03%。Si、Mn、Mo和V等材料为可添加的材料，从而提高合金材料的淬透性、抗氧化性和韧性等特性。

C含量为C2.5～2.8%，Cr含量为15～17%，使C与Cr配合，形成高硬度的M7C3型合金碳化物，保证合金有高的硬度、耐磨性和红硬性；Si含量为1.2～2.0% ，Mn含量为0.8～1.0%，使合金具有很好的固溶强化效果，其中Si与Cr结合形成致密的氧化膜，增强抗氧化性能，预防粘钢，提升抗高温氧化性能；加入少量的Mo、V等合金元素既能增加淬透性，又可便于形成大量细小、弥散、坚硬而的合金碳化物，同时具有良好的韧性。

和现有技术相比，本发明的一种轧机导辊用高温耐磨合金材料及其制备方法有以下几个方面的特点。

1、本发明使用材质与现有轧机导辊材质不同：为了提高导辊材料的高温性能，本发明设计了一种新型的铬基高温耐磨合金，该合金是在传统铬基高温耐磨合金（C：0.70-1.40 wt%；Cr：8.00-14.00 wt%）的基础上，通过调整合金成分，尤其是调整碳、铬含量，使得C含量为2.5～2.8%，Cr含量为15～17%，本发明设计的新型铬基高温耐磨合金相对传统铬基高温耐磨合金具有更好的高温耐磨性；但与目前使用的高Cr（含量24%～25%）、高C（含量3.10～3.45%）导辊材料相比，其Cr、C含量都有较大幅度的降低，然而Cr/C比保持在5～7之间，这不但有效降低了原材料成本，而且材质产生裂纹的几率也大大减小，同时，由于C与Mo、V等合金元素形成高熔点，高硬度的碳化物并呈不连续颗粒状或小块状分布，其中未溶的碳化物VC使合金具有高的红硬性，还能阻止晶粒长大，提高了合金的耐磨性和韧性；而且，铬与硅能形成致密的、高熔点、稳定的氧化膜，具有很好的抗高温氧化性。

2、本发明材质的基体组织与现用轧机导辊材质的基体组织不同：本发明材质的基体组织为高硬度的针状马氏体，在基体上分布着颗粒状和杆状的碳化物(Cr,Fe)7C3，其显微硬度高达HV1300～1800，相对于传统导辊材质的低塑性奥氏体或鱼骨状莱氏体组织基体，本发明材质制成的导辊的硬度更高，耐磨性更好，而且冲击韧性也更优越，同时，本发明相对于常用高铬合金的二次碳化物（M23C6型复杂碳化物的显微硬度为HV1200，M3C型碳化物的显微硬度为HV1000～1100），其硬度更高，耐磨性更好。

本发明的几个具体实施例的方案如下（直径59mm型号的导辊）。

实施例1

化学成分：C：2.6%，Si：1.5%，Mn：0.8%，P≤0.03%，S≤0.03%，Cr：16%， Mo：2.5%，V：0.8%。

步骤一：配料及装料：将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、锰铁、硅铁、钒铁按上述化学成分的质量百分比进行原材料的配料，炉料的平均含碳量按规格成分的下限配入，且原材料表面应无油污、无粘砂杂物、无可剥落的氧化皮，将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、钒铁在装料时加入感应电炉，将锰铁、硅铁在熔炼过程中加入感应电炉。

步骤二：合金熔炼：开始通电时，先供给60%左右的功率，待电流冲击停止后将功率逐步加大至最大值，下部炉料熔化后注意捣料，防止搭棚，并不断加料以保持炉料紧实， 80%炉料熔化后，加入1.2%的造渣材料造渣覆盖钢液，先装的95%炉料熔清时，取样进行全分析，并将其余5%的炉料加入炉内，渣料化清后，往炉渣面上加脱氧剂进行扩散脱氧，同时，根据化学成分分析结果调整钢液的化学成分，其中硅、锰含量在出钢前10分钟内通过加入硅铁、锰铁进行调整，当钢水升温至1560℃且圆杯试样收缩良好时，拔出一半炉渣，***0.2%的硅钙进一步脱氧，然后往渣面上撒一层石灰粉和铝粉的脱氧剂，当钢液温度达到1580℃以上时，除去全部炉渣，随即加入0.07%的冰晶石粉并将铝垂直***炉底，然后搅拌钢液，停电倾炉出钢，获得液态的高温耐磨合金材料，即合金材料钢液，冷却后即得轧机导辊用高温耐磨合金材料。

常温性能测试

微观硬度：基体中细小、弥散、均匀分布的碳化物(Cr,Fe)7C3的显微硬度为HV1300～1520；宏观硬度：导卫工作表面层硬度HRC58～60.5；冲击韧性：11J/m2。

经过试验测试，平均使用寿命为：过钢量3320吨。

实施例2

化学成分：C：2.5%，Si：1.8%，Mn：1.1%，P≤0.03%，S≤0.03%，Cr：15.5%， Mo：2.0%，V：0.9%。

步骤一：配料及装料：将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、锰铁、硅铁、钒铁按上述化学成分的质量百分比进行原材料的配料，炉料的平均含碳量按规格成分的下限配入，且原材料表面应无油污、无粘砂杂物、无可剥落的氧化皮，将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、钒铁在装料时加入感应电炉，将锰铁、硅铁在熔炼过程中加入感应电炉。

步骤二：合金熔炼：开始通电时，先供给60%左右的功率，待电流冲击停止后将功率逐步加大至最大值，下部炉料熔化后注意捣料，防止搭棚，并不断加料以保持炉料紧实， 80%炉料熔化后，加入1.2%的造渣材料造渣覆盖钢液，先装的95%炉料熔清时，取样进行全分析，并将其余5%的炉料加入炉内，渣料化清后，往炉渣面上加脱氧剂进行扩散脱氧，同时，根据化学成分分析结果调整钢液的化学成分，其中硅、锰含量在出钢前10分钟内通过加入硅铁、锰铁进行调整，当钢水升温至1560℃且圆杯试样收缩良好时，拔出一半炉渣，***0.2%的硅钙进一步脱氧，然后往渣面上撒一层石灰粉和铝粉的脱氧剂，当钢液温度达到1580℃以上时，除去全部炉渣，随即加入0.07%的冰晶石粉并将铝垂直***炉底，然后搅拌钢液，停电倾炉出钢，获得液态的高温耐磨合金材料，即合金材料钢液，冷却后即得轧机导辊用高温耐磨合金材料。

常温性能测试：

微观硬度：基体中碳化物(Cr,Fe)7C3的显微硬度为HV1450～1600；

宏观硬度：导卫工作表面层硬度HRC 57.5~59；冲击韧性：10.8J/m2。

经过试验测试，平均使用寿命为：过钢量3530吨。

实施例3

化学成分：C：2.6%，Si：1.5%，Mn：1.0%，P≤0.03%，S≤0.03%，Cr：16.5%， Mo：2.5%，V：0.8%。

步骤一：配料及装料：将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、锰铁、硅铁、钒铁按上述化学成分的质量百分比进行原材料的配料，炉料的平均含碳量按规格成分的下限配入，且原材料表面应无油污、无粘砂杂物、无可剥落的氧化皮，将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、钒铁在装料时加入感应电炉，将锰铁、硅铁在熔炼过程中加入感应电炉。

步骤二：合金熔炼：开始通电时，先供给60%左右的功率，待电流冲击停止后将功率逐步加大至最大值，下部炉料熔化后注意捣料，防止搭棚，并不断加料以保持炉料紧实， 80%炉料熔化后，加入1.2%的造渣材料造渣覆盖钢液，先装的95%炉料熔清时，取样进行全分析，并将其余5%的炉料加入炉内，渣料化清后，往炉渣面上加脱氧剂进行扩散脱氧，同时，根据化学成分分析结果调整钢液的化学成分，其中硅、锰含量在出钢前10分钟内通过加入硅铁、锰铁进行调整，当钢水升温至1560℃且圆杯试样收缩良好时，拔出一半炉渣，***0.2%的硅钙进一步脱氧，然后往渣面上撒一层石灰粉和铝粉的脱氧剂，当钢液温度达到1580℃以上时，除去全部炉渣，随即加入0.07%的冰晶石粉并将铝垂直***炉底，然后搅拌钢液，停电倾炉出钢，获得液态的高温耐磨合金材料，即合金材料钢液，冷却后即得轧机导辊用高温耐磨合金材料。

常温性能测试

微观硬度：基体中碳化物(Cr,Fe)7C3的显微硬度为HV1500～1650；

宏观硬度：导卫工作表面层硬度HRC 59~60.5；冲击韧性：10.7J/m2。

经过试验测试，平均使用寿命为：过钢量3760吨。

实施例4

化学成分：C：2.8%，Si：1.8%，Mn：0.8%，P≤0.03%，S≤0.03%，Cr：17%， Mo：3.0%，V：0.8%。

步骤一：配料及装料：将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、锰铁、硅铁、钒铁按上述化学成分的质量百分比进行原材料的配料，炉料的平均含碳量按规格成分的下限配入，且原材料表面应无油污、无粘砂杂物、无可剥落的氧化皮，将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、钒铁在装料时加入感应电炉，将锰铁、硅铁在熔炼过程中加入感应电炉。

步骤二：合金熔炼：开始通电时，先供给60%左右的功率，待电流冲击停止后将功率逐步加大至最大值，下部炉料熔化后注意捣料，防止搭棚，并不断加料以保持炉料紧实， 80%炉料熔化后，加入1.2%的造渣材料造渣覆盖钢液，先装的95%炉料熔清时，取样进行全分析，并将其余5%的炉料加入炉内，渣料化清后，往炉渣面上加脱氧剂进行扩散脱氧，同时，根据化学成分分析结果调整钢液的化学成分，其中硅、锰含量在出钢前10分钟内通过加入硅铁、锰铁进行调整，当钢水升温至1560℃且圆杯试样收缩良好时，拔出一半炉渣，***0.2%的硅钙进一步脱氧，然后往渣面上撒一层石灰粉和铝粉的脱氧剂，当钢液温度达到1580℃以上时，除去全部炉渣，随即加入0.07%的冰晶石粉并将铝垂直***炉底，然后搅拌钢液，停电倾炉出钢，获得液态的高温耐磨合金材料，即合金材料钢液，冷却后即得轧机导辊用高温耐磨合金材料。

常温性能测试

微观硬度：基体中碳化物(Cr,Fe)7C3的显微硬度为HV1600～1700；

宏观硬度：导卫工作表面层硬度HRC 58.5~60；冲击韧性：10.3J/m2。

经过试验测试，平均使用寿命为：过钢量3910吨。

实施例5

化学成分：C：2.7%，Si：1.5%，Mn：1.0%，P≤0.03%，S≤0.03%，Cr：15.5%， Mo：2.0%，V：0.6%。

步骤一：配料及装料：将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、锰铁、硅铁、钒铁按上述化学成分的质量百分比进行原材料的配料，炉料的平均含碳量按规格成分的下限配入，且原材料表面应无油污、无粘砂杂物、无可剥落的氧化皮，将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、钒铁在装料时加入感应电炉，将锰铁、硅铁在熔炼过程中加入感应电炉。

步骤二：合金熔炼：开始通电时，先供给60%左右的功率，待电流冲击停止后将功率逐步加大至最大值，下部炉料熔化后注意捣料，防止搭棚，并不断加料以保持炉料紧实， 80%炉料熔化后，加入1.2%的造渣材料造渣覆盖钢液，先装的95%炉料熔清时，取样进行全分析，并将其余5%的炉料加入炉内，渣料化清后，往炉渣面上加脱氧剂进行扩散脱氧，同时，根据化学成分分析结果调整钢液的化学成分，其中硅、锰含量在出钢前10分钟内通过加入硅铁、锰铁进行调整，当钢水升温至1560℃且圆杯试样收缩良好时，拔出一半炉渣，***0.2%的硅钙进一步脱氧，然后往渣面上撒一层石灰粉和铝粉的脱氧剂，当钢液温度达到1580℃以上时，除去全部炉渣，随即加入0.07%的冰晶石粉并将铝垂直***炉底，然后搅拌钢液，停电倾炉出钢，获得液态的高温耐磨合金材料，即合金材料钢液，冷却后即得轧机导辊用高温耐磨合金材料。

常温性能测试

微观硬度：基体中碳化物(Cr,Fe)7C3的显微硬度为HV1650~1800；

宏观硬度：导卫工作表面层硬度HRC58~59.5；冲击韧性：10J/m2。

经过试验测试，平均使用寿命为：过钢量4050吨。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种轧机导辊用高温耐磨合金材料，其特征在于：该高温耐磨合金材料的各组分按质量百分比的构成为：C：2.5～2.8%，Cr：15～17%，余量为Fe，且Cr和C之间的质量百分比的比例为：Cr/C=5～7。

2.根据权利要求1所述的一种轧机导辊用高温耐磨合金材料，其特征在于：该高温耐磨合金材料还包含了Si和Mn，Si和Mn所占的质量百分比分别为：Si：1.2～2.0% ，Mn：0.8～1.0%。

3.根据权利要求1所述的一种轧机导辊用高温耐磨合金材料，其特征在于：该高温耐磨合金材料还包含了Mo和V； Mo和V所占的质量百分比分别为：Mo：2～3%、V：0.5～1.0%。

4.根据权利要求1所述的一种轧机导辊用高温耐磨合金材料，其特征在于：本发明所述的轧机导辊用高温耐磨合金材料的制备步骤如下：

步骤一：配料及装料：将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、锰铁、硅铁、钒铁按以下化学成分的质量百分比进行原材料的配料：C：2.5～2.8%，Cr：15～17%，Si：1.2～2.0% ，Mn：0.8～1.0%，Mo：2～3%、V：0.5～1.0%，P≤0.03%，S≤0.03%，炉料的平均含碳量按规格成分的下限配入，且原材料表面应无油污、无粘砂杂物、无可剥落的氧化皮，将废钢、铁屑、生铁、钼铁、铬铁、钒铁在装料时加入感应电炉，将锰铁、硅铁在熔炼过程中加入感应电炉。

5.步骤二：合金熔炼：开始通电时，先供给60%左右的功率，待电流冲击停止后将功率逐步加大至最大值，下部炉料熔化后注意捣料，防止搭棚，并不断加料以保持炉料紧实，70%-80%炉料熔化后，加入1.2%的造渣材料造渣覆盖钢液，先装的95%炉料熔清时，取样进行全分析，并将其余5%的炉料加入炉内，渣料化清后，往炉渣面上加脱氧剂进行扩散脱氧，同时，根据化学成分分析结果调整钢液的化学成分，其中硅、锰含量在出钢前10分钟内通过加入硅铁、锰铁进行调整，当钢水升温至1560℃且圆杯试样收缩良好时，拔出一半炉渣，***0.2%的硅钙进一步脱氧，然后往渣面上撒一层石灰粉和铝粉的脱氧剂，当钢液温度达到1580℃以上时，除去全部炉渣，随即加入0.07%的冰晶石粉并将铝垂直***炉底，然后搅拌钢液，停电倾炉出钢，获得液态的高温耐磨合金材料，即合金材料钢液，冷却后即得轧机导辊用高温耐磨合金材料。

6.根据权利要求4所述的一种轧机导辊用高温耐磨合金材料，其特征在于：所述的造渣材料为石灰粉、氟石粉，且按照质量百分比：石灰粉：氟石粉=2:1。

7.根据权利要求4所述的一种轧机导辊用高温耐磨合金材料，其特征在于：所述的脱氧剂为石灰粉、铝粉，且按照质量百分比：石灰粉：铝粉=1:2。