CN104785827A - 汽车安全带控制***壳体深孔加工方法 - Google Patents

汽车安全带控制***壳体深孔加工方法 Download PDF

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李史华
高军民
斯有才
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

本发明公开了一种汽车安全带控制***壳体深孔加工方法，包括以下步骤：粗加工：使用钻铰刀粗加工深孔、连接通孔和沉孔，精加工：使用钻铰刀精加工深孔、连接通孔和沉孔，粗加工：使用钻铰刀粗加工凹槽，精加工：使用钻铰刀精加工凹槽。本发明具有无卡刀现象，冷却效果好，能够保证孔径的精度，生产效率高的优点。

Description

汽车安全带控制***壳体深孔加工方法
技术领域
本发明公开了一种深孔的加工方法，特别是一种汽车安全带控制***壳体深孔加工方法。
背景技术
目前汽车安全带控制壳体的深孔加工，是先用粗刀和槽刀将凹槽与孔一起加工成型，这种钻孔方式在钻深孔时切削液喷嘴无法将切削液喷入深孔中，且孔内排屑效果差，导致冷却效果差，散热不好，使道具容易磨损，加工面粗糙，精度达不到要求；无排屑槽，铝屑无法顺利排除，从而影响刀具的正常运转，经常出现钻刀卡死现象，影响加工面。
发明内容
本发明首先所要解决的技术问题是提供一种无卡刀现象，冷却效果好，能够保证孔径的精度，生产效率高的汽车安全带控制***壳体深孔加工方法。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种汽车安全带控制***壳体深孔加工方法，包括以下步骤：
A、粗加工：使用钻铰刀粗加工深孔、连接通孔和沉孔，设定深孔直径为Φ16.06mm，孔深为 60 mm，连接通孔直径为Φ6.35mm，孔深为 2.6 mm，沉孔直径为Φ11.15mm，孔深为 5 mm，钻铰刀转速为3000-4000r/min，进给速度为300-500mm/min，并给精加工留有0.1mm的单边余量；
B、精加工：使用钻铰刀精加工深孔、连接通孔和沉孔，将以上三孔加工到位，深孔直径为Φ16.06±0—0.01mm，孔深为  60  mm，连接通孔直径为Φ6.35±0.02mm，孔深为 2.6mm，沉孔直径为Φ11.15±0.05mm，孔深为 5 mm，钻铰刀转速为1500-2500r/min，进给速度为100-300mm/min；
C、粗加工：使用钻铰刀粗加工凹槽，凹槽的直径为Φ16.06 mm，凹槽深度为 5 mm，凹槽宽度为1.83mm 切削时转速为1500-2500r/min,进给速度为300-450mm/min，并留有0.1mm的单边余量；
D、精加工：使用钻铰刀精加工凹槽，切削时转速为1500-2500r/min，
进给速度为20-800mm/min；进给速度为20-800mm/min；
所述钻铰刀包括刀杆和刀头，在所述刀杆内设有内冷槽，在所述刀杆外壁上设有排屑槽。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
无卡刀现象，冷却效果好，能够保证孔径的精度，生产效率高。
附图说明
图1是本发明钻铰刀的结构图；
图中标号：1-刀杆、2-刀头、3-内冷槽、4-排屑槽。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
如图1示出了本发明一种汽车安全带控制***壳体深孔加工方法的具体实施方式：包括以下步骤：
A、粗加工：使用钻铰刀粗加工深孔、连接通孔和沉孔，设定深孔直径为Φ16.06mm，孔深为 60 mm，连接通孔直径为Φ6.35mm，孔深为 2.6 mm，沉孔直径为Φ11.15mm，孔深为 5 mm，钻铰刀转速为3000-4000r/min，进给速度为300-500mm/min，并给精加工留有0.1mm的单边余量；
B、精加工：使用钻铰刀精加工深孔、连接通孔和沉孔，将以上三孔加工到位，深孔直径为Φ16.06±0—0.01mm，孔深为 60 mm，连接通孔直径为Φ6.35±0.02mm，孔深为 2.6mm，沉孔直径为Φ11.15±0.05mm，孔深为 5 mm，钻铰刀转速为1500-2500r/min，进给速度为100-300mm/min；
C、粗加工：使用钻铰刀粗加工凹槽，凹槽的直径为Φ16.06 mm，凹槽深度为 5 mm，凹槽宽度为1.83mm 切削时转速为1500-2500r/min,进给速度为300-450mm/min，并留有0.1mm的单边余量；
D、精加工：使用钻铰刀精加工凹槽，切削时转速为1500-2500r/min，
进给速度为20-800mm/min；
进给速度为20-800mm/min；所述钻铰刀包括刀杆1和刀头2，在所述刀杆1内设有内冷槽3，在所述刀杆1外壁上设有排屑槽4。
本发明的钻铰刀通过内冷槽将切削液输送至刀头，使整个刀杆和刀身都能达到冷却的效果，排屑槽的设置也使铝屑能够顺利排出，采用本方法加工深孔无卡刀现象，冷却效果好，能够保证孔径的精度，生产效率高。
申请人又一声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的实现方法及装置结构，但本发明并不局限于上述实施方式，即不意味着本发明必须依赖上述方法及结构才能实施。
所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用实现方法等效替换及步骤的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开的范围之内。
本发明并不限于上述实施方式，凡采用和本发明相似结构及其方法来实现本发明目的的所有方式，均在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种汽车安全带控制***壳体深孔加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
A、粗加工：使用钻铰刀粗加工深孔、连接通孔和沉孔，设定深孔直径为Φ16.06mm，孔深为 60 mm，连接通孔直径为Φ6.35mm，孔深为 2.6 mm，沉孔直径为Φ11.15mm，孔深为 5 mm，钻铰刀转速为3000-4000r/min，进给速度为300-500mm/min，并给精加工留有0.1mm的单边余量；
B、精加工：使用钻铰刀精加工深孔、连接通孔和沉孔，将以上三孔加工到位，深孔直径为Φ16.06±0—0.01mm，孔深为  60  mm，连接通孔直径为Φ6.35±0.02mm，孔深为 2.6mm，沉孔直径为Φ11.15±0.05mm，孔深为 5 mm，钻铰刀转速为1500-2500r/min，进给速度为100-300mm/min；
C、粗加工：使用钻铰刀粗加工凹槽，凹槽的直径为Φ16.06 mm，凹槽深度为 5 mm，凹槽宽度为1.83mm 切削时转速为1500-2500r/min,进给速度为300-450mm/min，并留有0.1mm的单边余量；
D、精加工：使用钻铰刀精加工凹槽。
2.根据权利要求1所述汽车安全带控制***壳体深孔加工方法，其特征在于：步骤D精加工时钻铰刀切削时的转速为1500-2500r/min，进给速度为20-800mm/min。
3.根据权利要求1所述汽车安全带控制***壳体深孔加工方法，其特征在于：所述钻铰刀包括刀杆（1）和刀头（2），在所述刀杆（1）内设有内冷槽（3），在所述刀杆（1）外壁上设有排屑槽（4）。
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