CN104769269B - 具有压电促动器的燃料喷射器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于燃料喷射***、特别是共轨喷射***的燃料喷射器，其包括在喷嘴体(2)的高压孔(1)中行程运动地被引导的用于开启和关闭至少一个喷射开口的喷嘴针(3)、在低压区域(5)中被接收的用于直接控制喷嘴针(3)的行程运动的压电促动器(6)以及耦合装置(7)，压电促动器(6)通过所述耦合装置与喷嘴针(3)液压地耦合。根据本发明，耦合装置(7)包括耦合器容腔(8)，所述耦合器容腔构造在套筒状耦合器活塞(9)的内部，其中，通过沿着轴向方向限定耦合器容腔(8)的边界的内部销(10)行程运动地引导耦合器活塞(9)，其中，喷嘴针(3)的端部部段(12)***耦合器容腔(8)中或者***与耦合器容腔(8)连接的燃料容腔中。

Description

具有压电促动器的燃料喷射器

技术领域

本发明涉及一种用于燃料喷射***、特别是共轨喷射***的燃料喷射器。

这种燃料喷射器包括在喷嘴体的高压孔中行程运动地被引导的用于开启和关闭至少一个喷射开口的喷嘴针、在低压区域中被接收的用于直接控制喷嘴针的行程运动的压电促动器以及耦合装置，所述压电促动器能够通过所述耦合装置与喷嘴针液压地耦合。

背景技术

由DE 10 2009 001 131 A1得知一种燃料喷射器，其具有布置在喷射器的低压区域中的用于直接控制喷嘴针的行程运动的压电促动器，在所述燃料喷射器中，喷嘴针在很大程度上压力平衡地布置。为此，在喷嘴针的喷嘴侧的端部上布置柱塞式的凸部，所述凸部可能会在与燃烧室相连的导向孔中轴向地移动并且密封地被引导。压电促动器可能会通过耦合器空间与喷嘴针液压地耦合。以下述方式实现所述耦合，即在压电促动器通电流时，喷嘴针占据其关闭位置，并且为了开启必须中断压电促动器的电流。也就是说，促动器在相对长的喷射暂停期间被充电，并且仅仅在相对短的喷射期间放电(所谓的逆向控制)。因此，促动器的压电陶瓷与其在非逆向控制的情况下相比在运行时间期间更长时间地经受强电场。因此可能会明显地缩短促动器的使用寿命。

发明内容

因此，本发明的目的在于，给出一种燃料喷射器，其具有用于直接地控制喷嘴针的行程运动的压电促动器，所述燃料喷射器是耐用的。特别是要给出一种具有压电促动器的燃料喷射器，所述压电促动器不逆向地驱控喷嘴针。

该目的通过具有本发明特征的燃料喷射器实现。

所述的燃料喷射器包括在喷嘴体的高压孔中可行程运动地被引导的用于开启和关闭至少一个喷射开口的喷嘴针、在低压区域中被接收的用于直接控制喷嘴针的行程运动的压电促动器以及耦合装置，所述压电促动器能够通过所述耦合装置与喷嘴针液压地耦合。根据本发明，耦合装置包括耦合器容腔，所述耦合器容腔构造在套筒状耦合器活塞的内部。在此，通过沿着轴向方向限定耦合器容腔的边界的内部销可行程运动地引导耦合器活塞。此外，喷嘴针的端部部段***耦合器容腔中或者***与耦合器容腔液压地连接的燃料容腔中，从而耦合器容腔中的压力将沿着关闭方向作用的轴向力施加给喷嘴针的所述端部部段的端面。通过具有小的间隙的导向部实现了在喷嘴针的与耦合器容腔连接的部分和喷嘴针的下部的由处于高压下的燃料包围的部分之间液压地分隔开。所述导向部直接布置在耦合器活塞的底部件中或者布置在密封套筒中，所述密封套筒布置在耦合器活塞下方。耦合装置实现了直接地控制喷嘴针，在所述直接控制中，促动器的拉长促使喷嘴针开启。为了使喷嘴针从其密封座上抬起，套筒状耦合器活塞相对于内部销朝向喷嘴针的密封座的方向移动，从而耦合器容腔增大。随之出现的在耦合器容腔中的压力减小导致，喷嘴针进入耦合器容腔中或者进入与耦合器容腔连接的、位于喷嘴针的端部部段上方的燃料容腔中。在此，喷嘴针从其密封座上抬起。因此，通过耦合装置导致换向。也就是说，仅仅当要进行喷射时，则压电促动器必须被充电。在喷射暂停期间，压电促动器放电。因此，如此减小压电促动器的载荷，以使得促动器的使用寿命提高。此外，有助于此的是，压电促动器布置在燃料喷射器的低压区域中，也就是说，所述压电促动器不经受通过高压的加载。这附加地实现了，促动器封装在由金属套筒包围的促动器模块中，并且因此可靠地和完全地避免燃料和促动器之间的接触。如果使用这种可能性，那么必须以正确的方式替代促动器而讨论促动器模块。然而，因为所述区别在本发明的范围内是不重要的，所以下面将术语“促动器”也作为用于“促动器模块”的同义词使用。此外，所述的耦合装置被简单地构造并且仅仅需要小的结构空间。

优选地，耦合器活塞由压力弹簧的弹力加载，所述压力弹簧一方面支撑在耦合器活塞上并且另一方面在壳体侧被支撑。当结束给压电促动器通电并且所述压电促动器收缩时，压力弹簧的弹力朝向压电促动器的方向挤压耦合器活塞并且以这种方式促使耦合器活塞的返回原位。此外，压力弹簧的弹力在静止状态中用于以机械的压缩应力使促动器预紧。因此避免了，至少促动器陶瓷的部分在运行时经受到拉应力，这会导致毁坏促动器。特别地，主要直接在促动器的充电过程结束之后以及直接在放电过程的开始时存在所述危险。

此外，为了传递力，优选地在压电促动器和耦合装置之间布置有力传递件。所述力传递件优选地包括穿过压板的销钉状部段和用于轴向地支撑套筒状耦合器活塞的盘状部段。由力传递件的销钉状部段穿过的压板优选地用于将燃料喷射器的低压区域与高压区域分隔开。因此优选地，力传递件的销钉状部段的直径选择为尽可能小的和/或设置在压板中用于接收销钉状部段的孔的导向间隙选择为尽可能窄的。可替换地或者补充地，力传递件的销钉状部段在高压区域中可以由密封套筒包围，所述密封套筒优选地通过咬边支撑在压板上。同时，如果压板中的导向间隙设计为大的，那么所述构型实现了包括密封套筒的力传递件沿着径向方向移动并且因此实现了补偿可能的轴线偏移。此外，通过密封套筒产生低压区域相对于高压区域非常好的密封性。

根据本发明的一个优选的实施方式，内部销与耦合器板一体地构造。

根据本发明的一个可替换的优选的实施方式设置，内部销能摆动地和/或能沿着径向方向移动地支承在耦合器板的孔中。在此，耦合器板用作另外的壳体部分并且可以例如轴向地与前述的压板相连。为了实现沿着径向方向移动，耦合器板的孔必须设置有足够的间隙，内部销被接收在所述孔中。此外，优选地在内部销上构造平面的或球状成型的支撑面，内部销通过所述支撑面支撑在耦合器板上。例如在内部销上构造具有平面的或球状成型的支撑面的在端侧的凸缘区域，内部销通过所述支撑面能移动地和/或能摆动地支承。

为了实现内部销径向地移动，构造在内部销上的支撑面优选地构造为平面的并且支撑在耦合器板的反向对称地构造的支撑面上。为了能摆动地支承内部销，所述内部销的支撑面优选地具有球状成型的支撑面，内部销通过所述支撑面支撑在耦合器的平面地、圆锥形地或球状地成型的支撑面上。然而可替换地或补充地，也可以在内部销和耦合器板之间***中间环，所述中间环优选地实现了内部销相对于耦合器板不但摆动而且径向地移动。

优选地，耦合器板具有至少一个另外的用作输入孔和/或穿通开口的空槽。用作输入孔的空槽优选地侧向地布置并且继续延伸在保持体中构造的并且侧向地布置的输入孔。输入孔可以构造为稍稍倾斜地向内延伸，以使保持体的输入孔与喷嘴体中的高压孔连接。此外，至少一个另外的空槽设置为用于套筒状耦合器活塞或者用于与耦合器活塞一体地连接的力传递元件的穿通开口。这种力传递元件可以例如构造为销钉状的，并且相对于彼此以相等的角距布置在耦合器活塞的轴向的延长部中。替代销钉状的元件，耦合器活塞的部分圆形的壁部段也可以用作力传递元件。耦合器板的空槽优选地与力传递元件的横截面相匹配。然而，在此必须确保耦合器活塞保持能在轴向上移动。

此外提出，内部销由压力弹簧的弹力加载，所述压力弹簧一方面支撑在耦合器板上并且另一方面支撑在内部销的径向延伸的凸肩上。当内部销能摆动地和/或能径向移动地布置时，这特别是适用的。如果为了支撑弹簧，径向延伸的凸肩在内部销上向径向内部取向，那么弹簧可以构造为圆锥形的并且以其变窄的端部作用在内部销上的为此构造的凹槽中。然而，此外弹簧也可以构造为圆柱形的并且支撑在径向延伸的凸肩上，所述凸肩向径向外部延伸。为此，例如可以将一个套筒压紧在内部销上。即使当在关闭过程中在耦合器容腔中出现的动态的过压峰值使得朝向压电促动器的方向挤压内部销时，弹簧的弹力也保持内部销与耦合器板接触。

此外，喷嘴针优选地也由压力弹簧的弹力加载，其中，所述压力弹簧一方面直接地支承在耦合器活塞上或者间接地通过密封套筒支撑在耦合器活塞上并且另一方面支撑在喷嘴针上。

此外，喷嘴针的端部部段可以直接在耦合器活塞的底部件的区域中的孔中行程运动地被引导。

在本发明的另一个优选的实施方式中，喷嘴针的端部部段在密封套筒中行程运动地被引导，所述密封套筒由压力弹簧的弹力朝向耦合器活塞的方向加载，并且优选地布置在耦合器活塞的下方。此外，密封套筒优选地布置在耦合器活塞和压力弹簧之间，从而密封套筒通过压力弹簧的弹力保持与耦合器活塞的下部的端面接触。优选地，密封套筒、喷嘴针的端部部段和耦合器活塞限定燃料容腔的边界，所述燃料容腔与耦合器容腔连接。所述连接可以通过以下方式实现，即喷嘴针的端部部段在其在密封套筒中的导向部上方穿过耦合器活塞的底部件中的孔***耦合器容腔中，并且在耦合器活塞的底部件中的孔和喷嘴针的端部部段之间存在大的直径间隙。由密封套筒包围的燃料容腔与耦合器容腔连接的另一个可能性在于，喷嘴针仅仅构造为如此长的，以使得其端部部段的上端面位于耦合器活塞的下端面下方的密封套筒的区域中，并且由密封套筒、喷嘴针的端部部段和耦合器活塞的下端面限定边界的容腔通过耦合器活塞的底部件中的通道与由耦合器活塞和内部销包围的、最初的耦合器容腔连接。在此，所述通道优选地构造为孔，其中，其直径此时可以小于喷嘴针的端部部段的直径。在所述实施方式的进一步方案中，所述通道构造为节流位置。通道作为节流位置的所述构造克服了在喷嘴针的区域中激发出液压振动和/或机械振动。

喷嘴针可在密封套筒中被引导的所述实施方式能够补偿耦合器活塞和喷嘴针之间的轴线偏移公差，其中，同时通过密封套筒和喷嘴针之间的导向间隙相对于高压区域密封耦合器容腔。

在此补充说明，耦合装置是本质安全型的。因为在故障情况下、例如在疏忽地长时间给促动器充电的情况下，耦合器容腔逐渐地充满，并且因此导致关闭喷嘴针。包围耦合装置的高压容腔可以同样用作附加的压力存储器(所谓的“Minirail(微型轨)”)。

此外优选地，确定的节流位置设置在喷嘴针和高压孔之间的通流区域中，从而在开启的状态下关闭的力始终作用于喷嘴针。因为在喷嘴开启时，则在喷嘴座上的压力由于节流位置总是稍微小于在耦合装置的区域中的压力。此外，所述节流位置克服或者阻尼在喷嘴针的区域中的液压振动和机械振动。此外，以所述方式克服在耦合器容腔中超过***压力的压力上升。

有利地，力传递件被压力弹簧的弹力加载，所述压力弹簧一方面直接地或间接通过密封套筒地支撑在压板上，并且另一方面支撑在力传递件的盘状部段上。在密封套筒围绕力传递件的销钉状部段的布置中，压力弹簧保持密封套筒与压板接触。以所述方式实现最优的密封。此外，在力传递件和压板之间同时构成测量为足够大的导向间隙的情况下，密封套筒的布置实现了力传递件能够相对于压板径向地移动。因此通过所述布置同样能够补偿可能的轴线偏移。

作为进一步的措施提出，在力传递件和压电促动器之间布置调节件。通过调节件的高度可以影响耦合器容腔的高度。此外，通过调节件将促动器力均匀地传递到力传递件上。可替换地，所述的调节件也可以布置在力传递件和耦合器活塞之间。

此外提出，在耦合器板和喷嘴体之间布置有套筒状壳体部分，所述壳体部分至少部分地接收耦合装置。因此，套筒状壳体部分由高压加载，所述高压包围耦合装置。根据构造在套筒状壳体部分内部的压力腔的大小，所述压力腔可以用作所谓的“微型轨”。

根据本发明的燃料喷射器具有高的使用寿命的优点。因为压电促动器一方面布置在低压区域中，另一方面能够通过方向逆转的耦合器与喷嘴针耦合，从而当要进行喷射时，仅仅给压电促动器充电。与此相反地，在喷射暂停期间，压电促动器放电。为了实现设置方向逆转的耦合装置，简单地构造并且仅仅需要少的结构空间。由于耦合装置布置在高压区域中，其中，处于高压下的燃料包围耦合装置，克服了耦合装置的导向区域中的导向间隙扩大。因此，此外减少了耦合器泄漏与压力和温度有关地对功能的影响。此外，借助于简单的措施可以实现补偿可能的轴线偏移。

根据需要或者说制造前提，可以在各个部件、例如喷嘴针、耦合器活塞、力传递件的一体的构造和模块式的构造之间选择。也就是说，当例如对于制造或安装而言具有优点时，这些构件可以在任意的位置上分成多个构件。例如穿过耦合器板的力传递元件可以与耦合器活塞一体地构造或者与力传递件一体地构造。此外，所述力传递元件可以作为单独的构件存在。

在保持体的低压区域中被接收的压电促动器可以如在下述附图中所示地被封装，或者可替换地借助于膜片相对于填满促动器腔的处于低压下的燃料被密封，其中优选地，所述膜片密封地嵌入促动器头和保持体的内壁之间。此外，优选地能够以导热的填料填满促动器和保持体之间的中间空间，以便使散热达到最佳程度。

附图说明

下面根据附图详细地说明本发明的优选的实施例。附图中：

图1示出剖割根据本发明的燃料喷射器的局部纵截面图，

图2示出图1的在耦合装置的区域中的放大的局部图，

图3示出在耦合器板的区域中剖割图1的燃料喷射器的横截面图，

图4示出图1的在开启位置中、即在压电促动器充电时的燃料喷射器，

图5示出剖割另一个根据本发明的燃料喷射器的力传递件的纵截面图，

图6a示出剖割另一个根据本发明的燃料喷射器的耦合装置的局部纵截面图，

图6b示出剖割耦合装置的局部纵截面图，所述耦合装置是对于根据图6a的耦合装置可替换的实施方式，

图7a-c示出在内部销的区域中剖割根据本发明的燃料喷射器的耦合装置的相应的纵截面图，和

图8a-c示出在内部销的区域中剖割根据本发明的燃料喷射器的耦合装置的相应的纵截面图。

具体实施方式

图1的纵截面图示出了在关闭位置中的根据本发明的燃料喷射器。示出了在燃料喷射器的保持体4中被接收的压电促动器6，所述压电促动器通过调节件30支撑在力传递件14上。力传递件14具有销钉状部段16，所述力传递件以所述销钉状部段穿过压板15，以便达到与调节件30接触。力传递件14在其另外的端部上具有盘状部段17，所述部段与耦合装置7相互作用。销钉状部段16的直径选择为明显小于盘状部段的直径，同时，压板15的接收销钉状部段16的孔具有窄的导向间隙。因此实现了接收压电促动器6的低压区域5和接收耦合装置7的高压区域18之间的密封，并且保护压电促动器6免受高压影响。耦合装置7包括套筒状耦合器活塞9，在所述耦合器活塞的内部构成耦合器容腔8。耦合器活塞9通过内部销10能轴向移动地被引导，从而能够通过轴向地移动耦合器活塞9改变耦合器容腔8。在耦合器活塞9的与内部销10对置的底部件11中构造一个孔，喷嘴针3的端部部段12在所述孔中能轴向移动地被接收。如果给压电促动器6通电并且在此延展，那么所述压电促动器朝向喷嘴针3的密封座(未示出)的方向挤压调节件30以及在其上贴靠的力传递件14。在此，力传递件14使套筒状耦合器活塞9抵抗压力弹簧13的弹力朝向密封座的方向运动。在此，耦合器容腔8增大，这导致耦合器容腔8中的压力减小并且喷嘴针3抵抗压力弹簧25的弹力被开启。如果结束给压电促动器6的通电，那么所述压电促动器再次收缩，其中，压力弹簧13使耦合器活塞9和力传递件14回复到相应的初始位置中。耦合器容腔8变小并且耦合器容腔8中的压力升高，以及压力弹簧25的弹力导致喷嘴针3回复到其密封座中。为此，喷嘴针3行程运动地布置在喷嘴体2的高压孔1中。在图4中示出了在开启位置中的燃料喷射器。

图2的放大的局部图示出图1的在耦合装置7的区域中的燃料喷射器。示出了套筒状耦合器活塞9、内部销10以及喷嘴针3的端部部段12，所述端部部段在耦合器活塞9的底部件11中被引导。喷嘴针3通过耦合器容腔8与压电促动器6液压地耦合。为此，能够通过轴向地移动耦合器活塞9改变耦合器容腔8以及在耦合器容腔8中产生的压力，其中，通过压电促动器6实现轴向地移动耦合器活塞9。压电促动器6的力(见图2中的黑色箭头)朝向喷嘴针3的密封座的方向挤压耦合器活塞9，因此，耦合器容腔8中的压力减小并且喷嘴针3反向于压电促动器6的力方向开启。因此，通过图2中所示的耦合装置7实现方向逆转，所述方向逆转导致在压电促动器6拉长时喷嘴针3向压电促动器6运动。

图3示出剖割图1的喷射器的横截面，其中，设有剖割耦合器板20的截面。在图3中分别示出内部销10的直径区域，所述内部销在这里与耦合器板20一体地构造。内部销10的所述直径区域由空槽包围，其中，两个肾形的空槽22用作用于耦合器活塞9的力传递元件33的穿通开口，并且侧向地布置的空槽用作输入孔21。在本发明的可替换的实施方式中，内部销10也可以构造为单独的构件并且在耦合器板的孔19中被接收。在此，内部销10在耦合器板20的孔19中的支承可以不同地构造。为此，具体的实施例可以从图7a-c以及8a-c中得出。

图7a-c示出下述实施方式，借助于所述实施方式能够补偿可能的轴线偏移。为此，内部销10能径向移动地(见图7a)或者能摆动地(见图7b)支承在耦合器板20的孔19中。通过在内部销10和耦合器板20上的平面的支撑面实现了径向的可移动性，而球状成型的支撑面(见图7b)确保了内部销10的可摆动性。两种自由度的组合能够通过根据图7c的实施方式实现，在所述实施方式中，中间环32布置在内部销10和耦合器板20之间。中间环32不仅实现了内部销10向中间环32并且由此相对于耦合器板20径向地移动，而且实现了中间环32并且由此内部销10相对于耦合器板20摆动。

此外相应于图8a-c，内部销10由压力弹簧23的弹力加载，所述压力弹簧一方面支撑在内部销10的径向的凸肩24上并且另一方面支撑在耦合器板20上。因为径向的凸肩24向径向内部延伸，压力弹簧23圆锥形地成形。然而，这不是强制必需的，因为径向延伸的凸肩24也可以向径向外部延伸，从而也可以使用圆柱形的弹簧23。

图5示出根据本发明的燃料喷射器的一个可替换的实施方式，在所述燃料喷射器中，力传递件14在其销钉状部段16中由密封套筒29包围。密封套筒29支撑在压板15上并且由压力弹簧28的弹力保持与压板15接触。为此，压力弹簧28一方面支撑在密封套筒29上，并且另一方面支撑在力传递件14的盘状部段17上。而且，压板15的接收力传递件14的销钉状部段16的孔具有较大的导向间隙，从而出于补偿可能的轴线偏移的目的，力传递件14能够径向地移动。同时，通过密封套筒29实现了低压区域5相对于高压区域18的密封。除了对轴线偏移进行可能的补偿以外，所述实施方式具有的其他优点是，高压区域18中产生的压力实现了减小密封套筒29和力传递件14之间的导向间隙。以所述方式克服了通常在高压升高时在力传递件14在压板15中的导向部上的泄漏的不可避免的增加。

此外，一种可比较的布置可以如图6a中所示地设置用于使耦合器容腔8相对于高压区域18密封，其中，密封套筒26包围喷嘴针3的端部部段12。在孔中，在此，可接收喷嘴针3的端部部段12的所述孔也设置有足够的导向间隙，从而通过径向地移动喷嘴针3和密封套筒26能够补偿可能的轴线偏移。密封套筒26又通过压力弹簧25相对于耦合器活塞9被轴向地预紧，其中，压力弹簧25一方面支撑在喷嘴针3的径向延伸的凸肩27上并且另一方面支撑在密封套筒26上。

图6b示出图6a中所示的实施方式的进一步方案。在此，如此构造喷嘴针3的在密封套筒26中被引导的端部部段12，以使得其上端面已经布置在密封套筒26中、即布置在耦合器活塞9的下端面的下方。因此可以显著地减小耦合器活塞9的底部件11中的孔的直径。也就是说，所述孔此时不必再接收喷嘴针3，而是仅仅还必须在实际的耦合器容腔8或耦合器部分容腔A和耦合器部分容腔B之间建立液压的连接，所述耦合器容腔8或者说耦合器部分容腔A在耦合器活塞9和内部销10之间形成，所述耦合器部分容腔B在密封套筒26的内部形成。特别有利的是，耦合器活塞9的底部件11中的孔构造为节流位置。在所述情况中，在耦合器活塞9和/或喷嘴针3每次运动时，在所述孔上产生压力降，所述压力降适用于阻尼喷嘴针3的区域中的液压振动和/或机械振动。

此外，耦合器活塞9的底部件11中的孔可以与其是否接收喷嘴针3的端部部段12无关地也构造为具有非圆形的横截面的通道。

包围耦合装置7的高压可以用作附加的压力存储器或者用作所谓的“Minirail(微型轨)”。为了构造压力存储器，如前所述地，耦合装置7由套筒状壳体部分31包围，所述壳体部分布置在耦合器板20和喷嘴体2之间。所有的壳体部分、特别是保持体4、压板15、耦合器板20、壳体部分31以及喷嘴体2可以通过锁紧螺母(未示出)轴向地相对彼此地固定。因此，实现了所述壳体部分相对彼此密封。

Claims (12)

1.一种用于燃料喷射***的燃料喷射器，其包括能够在喷嘴体(2)的高压孔(1)中行程运动地被引导的用于开启和关闭至少一个喷射开口的喷嘴针(3)、被接收在低压区域(5)中的用于直接控制所述喷嘴针(3)的行程运动的压电促动器(6)、以及耦合装置(7)，所述压电促动器(6)能够通过所述耦合装置与所述喷嘴针(3)液压地耦合，其特征在于，所述耦合装置(7)包括耦合器容腔(8)，所述耦合器容腔构造在套筒状耦合器活塞(9)的内部，其中，所述耦合器活塞(9)通过沿着轴向方向限定所述耦合器容腔(8)的边界的内部销(10)可行程运动地被引导，所述喷嘴针(3)的端部部段(12)伸入到所述耦合器容腔(8)中或者伸入到与所述耦合器容腔(8)连接的燃料容腔中，

在所述压电促动器(6)和所述耦合装置(7)之间布置有力传递件(14)，所述力传递件包括穿过压板(15)的销钉状部段(16)和用于轴向地支撑所述套筒状耦合器活塞(9)的盘状部段(17)，其中，所述压板(15)将所述燃料喷射器的低压区域(5)与高压区域(18)分隔开。

2.根据权利要求1所述的燃料喷射器，其特征在于，所述耦合器活塞(9)由压力弹簧(13)的弹力加载，所述压力弹簧一方面支撑在所述耦合器活塞(9)上并且另一方面在壳体侧被支撑。

3.根据权利要求1或2所述的燃料喷射器，其特征在于，所述内部销(10)与耦合器板(20)一体地构造。

4.根据权利要求1或2所述的燃料喷射器，其特征在于，所述内部销(10)能摆动地和/或能沿着径向方向移动地支承在耦合器板(20)的孔(19)中。

5.根据权利要求4所述的燃料喷射器，其特征在于，所述耦合器板(20)具有至少一个另外的用作输入孔(21)和/或用作穿通开口(22)的空槽。

6.根据权利要求4所述的燃料喷射器，其特征在于，所述内部销(10)由压力弹簧(23)的弹力加载，所述压力弹簧一方面支撑在所述耦合器板(20)上并且另一方面支撑在所述内部销(10)的径向延伸的凸肩(24)上。

7.根据权利要求1或2所述的燃料喷射器，其特征在于，所述喷嘴针(3)的端部部段(12)在所述耦合器活塞(9)的底部件(11)区域中的孔中可行程运动地被引导。

8.根据权利要求1或2所述的燃料喷射器，其特征在于，所述喷嘴针(3)的端部部段(12)在密封套筒(26)中可行程运动地被引导，所述密封套筒由压力弹簧(25)的弹力朝向所述耦合器活塞(9)的方向加载，优选地，所述密封套筒(26)、所述喷嘴针(3)的所述端部部段(12)和所述耦合器活塞(9)限定与所述耦合器容腔(8)连接的燃料容腔的边界。

9.根据权利要求1或2所述的燃料喷射器，其特征在于，所述力传递件(14)由压力弹簧(28)的弹力加载，所述压力弹簧一方面直接地或者间接地通过密封套筒(29)支撑在所述压板(15)上并且另一方面支撑在所述力传递件(14)的盘状部段(17)上。

10.根据权利要求1或2所述的燃料喷射器，其特征在于，在所述力传递件(14)和所述压电促动器(6)之间或者在所述力传递件(14)和所述耦合器活塞(9)之间布置有调节件(30)。

11.根据权利要求3所述的燃料喷射器，其特征在于，在所述耦合器板(20)和所述喷嘴体(2)之间布置有套筒状壳体部分(31)，所述套筒状壳体部分至少部分地接收所述耦合装置(7)。

12.根据权利要求1所述的燃料喷射器，其特征在于，所述燃料喷射***是共轨喷射***。