CN104764349A - 一种复合型吸液芯超薄热管及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及热管技术领域，特别是涉及一种复合型吸液芯超薄热管及其制造方法，其中，复合型吸液芯超薄热管包括具有密闭空腔的管壳、设置于密闭空腔的工质和具有孔隙通道的复合吸液芯；复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于丝网层的至少一个面的烧结层；烧结层烧结于丝网层的一个面和/或与其相对的另一个面，烧结层为泡沫铜层或铜粉层；密闭空腔分设有液体流动通道和蒸汽流动通道；液体流动通道为复合吸液芯的孔隙通道。该复合型吸液芯超薄热管具有厚度薄、传热功率高和热阻小的优点，能够满足电子设备更加轻薄化的要求。上述复合型吸液芯超薄热管的制造方法，具有工艺简单，且生产成本低的优点。

Description

一种复合型吸液芯超薄热管及其制造方法

技术领域

本发明涉及热管技术领域，特别是涉及一种复合型吸液芯超薄热管及其制造方法。

背景技术

当今信息产业飞速发展，电子产品不断朝着高性能化与轻薄化的方向发展，这两个不同的发展趋势造成一系列的散热问题，电子芯片产生的高热量若未能及时散去，将严重影响电子芯片的稳定性和寿命，高热流密度问题成为了制约电子行业发展的重要瓶颈。热管因具有高导热率、高可靠性、热响应快、无需额外电力驱动等特点，成为解决电子芯片高热流密度问题的理想解决方案。热管的传热性能主要取决于吸液芯结构，热管常用的吸液芯结构有：沟槽型、烧结型和丝网型，其中烧结型又分为铜粉烧结、泡沫铜烧结等。超薄热管是为了适应轻薄型电子设备狭小散热空间而制造的新型热管，其整体厚度小于1.5mm，由于厚度的限制，传统的吸液芯结构应用在超薄管中会导致性能严重下降甚至失效。

中国发明专利201310025270.3公开了一种超薄热管的制造方法，该超薄热管的吸液芯采用了铜粉烧结与局部沟槽组成的复合吸液芯结构，该发明采用的沟槽铜管齿高为0.08 mm ~0.15mm，管材壁厚为0.18 mm ~0.3mm，因此加工出来的超薄热管的整体厚度为0.8 mm ~1.5mm。但对于目前电子设备特别是手机而言，0.8mm的超薄热管厚度已经不能满足其要求，要求超薄热管做得更薄。而且该发明制造的超薄热管的汽液通道分配不明显，整体通道几乎都被吸液芯结构所占据，必然会导致蒸汽流动阻力增大，特别是当超薄热管厚度进一步减少时，将导致蒸发段的蒸汽无法流动至冷凝段。另外，现有技术的超薄热管的制造方法存在工艺复杂，且生产成本高的缺点。

另外，现有技术中，热管常用的吸液芯均为单层结构，现有技术的单层吸液芯包括单层铜粉吸液芯、单层泡沫铜吸液芯、单层丝网吸液芯、以及CN102345994公开的由紫铜粉末颗粒和紫铜纤维混合而成的单层吸液芯。其中，单层铜粉吸液芯、单层泡沫铜吸液芯、以及CN102345994公开的由紫铜粉末颗粒和紫铜纤维混合而成的单层吸液芯的厚度均比较大，其厚度一般均要达到0.3mm以上，因为，如果其厚度在0.3mm以下就很容易折断。另外，单层丝网吸液芯虽然可以达到0.3mm以下而不容易折断，但是，单层丝网吸液芯存在毛细压力小的缺点而导致单层丝网吸液芯的性能比较差。

发明内容

本发明的目的之一在于针对现有技术中的不足之处而提供一种厚度薄，且传热功率高和热阻小的复合型吸液芯超薄热管，该复合型吸液芯超薄热管的复合吸液芯具有厚度薄且不易折断的优点。

本发明的目的之二在于针对现有技术中的不足之处而提供一种工艺简单，且生产成本低的复合型吸液芯超薄热管的制造方法，该制造方法所制造的复合型吸液芯超薄热管具有厚度薄、传热功率高和热阻小的优点。

为达到上述目的之一，本发明通过以下技术方案来实现。

提供一种复合型吸液芯超薄热管，包括具有密闭空腔的管壳、设置于所述密闭空腔的工质和具有孔隙通道的复合吸液芯；

所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的一个面或两个面的烧结层；

所述密闭空腔分设有液体流动通道和蒸汽流动通道；所述液体流动通道为所述复合吸液芯的孔隙通道。

所述复合吸液芯设置于所述密闭空腔的中部，所述复合吸液芯的两侧保留有空间作为所述蒸汽流动通道。

所述烧结层为泡沫铜层或铜粉层。

优选的，所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的一个面的泡沫铜层；

或，所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的两个面的泡沫铜层；

或，所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的一个面的铜粉层；

或，所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的两个面的铜粉层；

或，所述复合吸液芯包括丝网层、烧结于所述丝网层的一个面的泡沫铜层、以及烧结于所述丝网层的另一个面的铜粉层。

所述丝网层的厚度为0.05mm~0.1mm，所述丝网层的目数为150目~250目；

所述泡沫铜层的厚度为0.1mm~0.3mm，所述泡沫铜层的孔隙率为70%~80%；

所述铜粉层的厚度为0.05mm~0.1mm，所述铜粉层的铜粉的粒径为能过80目~200目筛。

所述管壳的管壁的厚度为0.1mm~0.15mm；所述复合型吸液芯超薄热管的整体厚度为0.4mm~0.8mm。

为达到上述目的之二，本发明通过以下技术方案来实现。

提供一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，它包括如下步骤：

步骤一，复合吸液芯的制备：块状复合吸液芯烧结完成后，根据超薄热管的形状和尺寸，裁剪出相应的尺寸的复合吸液芯；

步骤二，管壳的准备：将紫铜圆管裁切出一定长度，然后清洗至管壳表面无油污、无污渍；然后将紫铜圆管在90℃~110℃的烤箱中烘烤15分钟~30分钟；

步骤三，缩口一：对步骤二的紫铜圆管的第一端进行缩口；

步骤四，复合吸液芯的填入：将步骤一中裁剪好的复合吸液芯放置于步骤三中已经进行了第一端缩口的紫铜圆管的内部，并将芯棒***紫铜圆管的内部将复合吸液芯压紧；

步骤五，烧结：将复合吸液芯固定好后的紫铜圆管放置于真空烧结炉中加热，并升温至900℃~1000℃下保温30分钟~120分钟；烧结完成后，炉冷至室温；

步骤六，打标：从真空烧结炉中取出烧结好的紫铜圆管，并标记好复合吸液芯的方向，拔出芯棒，即得到带复合吸液芯的紫铜圆管；

步骤七，缩口二：对步骤六中的紫铜圆管的第二端进行缩口；

步骤八，焊接一：对步骤七中的紫铜圆管的第二端进行焊接密封；

步骤九，退火：将步骤八的紫铜圆管放入退火炉中进行退火处理；

步骤十，注液和抽真空：从紫铜圆管的第一端向紫铜圆管内部灌注液态工质，并对紫铜圆管内部进行抽真空处理；

步骤十一，焊接二：对紫铜圆管的第一端进行焊接密封；

步骤十二，压扁：先将紫铜圆管加热至180℃~220℃，然后将紫铜圆管根据打标的位置压扁，使紫铜圆管压扁至厚度均匀，且上下扁平，即得到复合型吸液芯超薄热管。

上述技术方案中，所述步骤二中，紫铜圆管的清洗步骤为：将紫铜圆管经过超声波清洗，化学清洗，清水清洗三道清洗工序后，再依次经冷脱脂清洗10分钟~20分钟，热脱脂清洗10分钟~20分钟，清洗剂清洗2分钟~4分钟。

上述技术方案中，所述步骤九中，退火处理是在600℃~700℃的还原气氛下进行；所述还原气氛为氮气，或者氮气和氢气的混合物；所述氮气的流量为90L/h ~110L/h，所述氮气和氢气的混合物的流量为150 L/h ~170L/h。

上述技术方案中，所述步骤十中，所灌注的液体工质为电阻率为14 MΩ·m ~18.2 MΩ·m的去离子水；对紫铜圆管内部进行抽真空的时间为40秒~60秒。

本发明的有益效果：

（1）本发明的一种复合型吸液芯超薄热管，其管壳壁的厚度为0.1mm~0.15mm，该复合型吸液芯超薄热管的整体厚度为0.4mm~0.8mm，因此，该复合型吸液芯超薄热管具有厚度薄的优点，能够满足电子设备更加轻薄化的要求。

（2）本发明的一种复合型吸液芯超薄热管，由于管壳的密闭空腔分设有液体流动通道和蒸汽流动通道，且液体流动通道为复合吸液芯的孔隙通道，即，该复合型吸液芯超薄热管将液体流动通道和蒸汽流动通道分开，保证液体工质与蒸汽能够流动畅通，因此，该复合型吸液芯超薄热管具有传热功率高和热阻小的优点。

（3）本发明的一种复合型吸液芯超薄热管，由于复合吸液芯设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道，因此，一方面能够使得蒸汽的流动阻力小，另一方面，有利于外部热量的传入，且能够减少径向热阻。

（4）本发明的一种复合型吸液芯超薄热管，由于复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于丝网层的一个面或两个面的烧结层包括至少两层由两种或两种以上不同材料复合烧结而成的层叠结构；该材料包括丝网、泡沫铜或铜粉中的一种；该层叠结构的超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯具有毛细压力大、工质回流阻力小、热阻低、传热性能好且厚度小的优点；其中，通过提高汽液交界面面积，从而减少蒸发和降低冷凝热阻，其中，烧结层为泡沫铜层或铜粉层，由于丝网具有很好的韧性和支撑作用（即力学性能好），在丝网层的一个面或两个面设置烧结层后形成的超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯，当所形成的超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯的厚度比较薄该超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯也不容易折断，本发明制得的超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯的厚度能够达到0.1mm~0.2mm，也不容易折断，该0.1,mm~0.2mm的厚度能够很好地满足轻薄型电子产品的需求。

（5）本发明的一种复合型吸液芯超薄热管，优选的，复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于丝网层的一个面的泡沫铜层为单层丝网与单层泡沫铜复合烧结而成的层叠结构，由于丝网层具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而泡沫铜层具有毛细压力大的优点，但由于泡沫铜层的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，且泡沫铜层的力学性能较差，在薄厚度下容易折断，通过单层丝网层与单层泡沫铜层复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯不容易折断丝网与泡沫铜能够弥补各自的不足，使得该超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯且具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。

（6）本发明的一种复合型吸液芯超薄热管，优选的，复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于丝网层的两个面的泡沫铜层为双层泡沫铜夹单层丝网复合烧结而成的层叠结构，由于丝网层具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而泡沫铜层具有毛细压力大的优点，但由于泡沫铜层的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，且泡沫铜层的力学性能较差，在薄厚度下容易折断，通过双层泡沫铜层之间夹单层丝网层复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯不容易折断使丝网与泡沫铜能够弥补各自的不足，使得该超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯且具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。

（7）本发明的一种复合型吸液芯超薄热管，优选的，复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于丝网层的一个面的铜粉层为单层铜粉与单层丝网复合烧结而成的层叠结构，由于铜粉层具有毛细压力大的优点，但由于铜粉层的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，而丝网层具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，通过单层铜粉层与单层丝网层复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯不容易折断使铜粉与丝网能够弥补各自的不足，使得该超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯且具有毛细压力大、力学性能好和工质流动阻力小的优点。

（8）本发明的一种复合型吸液芯超薄热管，优选的，复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于丝网层的两个面的铜粉层为双层铜粉夹单层丝网复合烧结而成的层叠结构，由于丝网层具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而铜粉层具有毛细压力大的优点，但由于铜粉层的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，通过双层铜粉层之间夹单层丝网层复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯不容易折断，且使铜粉和丝网能够弥补各自的不足，使得该超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。

（9）本发明的一种复合型吸液芯超薄热管，优选的，复合吸液芯包括丝网层、烧结于丝网层的一个面的泡沫铜层、以及烧结于丝网层的另一个面的铜粉层为单层丝网、单层泡沫铜与单层铜粉按照任意排列顺序复合烧结而成的层叠结构，由于丝网层具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而铜粉层和泡沫铜层具有毛细压力大的优点，但由于铜粉层的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，而且泡沫铜层的力学性能较差，在薄厚度下容易折断，通过单层丝网、单层泡沫铜与单层铜粉按照任意排列顺序复合烧结而成在丝网层的一个面烧结泡沫铜层，在丝网层的另一个面烧结铜粉层的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯不容易折断，且使丝网、泡沫铜和铜粉能够弥补各自的不足，使得该超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。

（10）本发明的一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，具有工艺简单，且生产成本低的优点，且该制造方法所制造的复合型吸液芯超薄热管具有厚度薄，且传热功率高和热阻小的优点。

附图说明

图1是本发明的实施例1的一种复合型吸液芯超薄热管的纵截面结构示意图。

图2是本发明的实施例1的一种复合型吸液芯超薄热管的横截面结构示意图。

图3是本发明的实施例1的一种复合型吸液芯超薄热管的复合吸液芯的结构示意图。

图4是本发明的实施例2的一种复合型吸液芯超薄热管的复合吸液芯的结构示意图。

图5是本发明的实施例3的一种复合型吸液芯超薄热管的复合吸液芯的结构示意图。

图6是本发明的实施例4的一种复合型吸液芯超薄热管的复合吸液芯的结构示意图。

图7是本发明的实施例5的一种复合型吸液芯超薄热管的复合吸液芯的结构示意图。

图8是本发明的一种复合型吸液芯超薄热管的工作原理示意图。

图9是本发明的实施例3中复合吸液芯的制备方法提及的用石墨夹具夹紧丝网和泡沫铜的结构示意图。

在图1至图9中包括有：

1——丝网层、

2——泡沫铜层、

3——铜粉层、

4——石墨模具、41——下模、42——上模、401——凹槽、

5——螺栓、

6——螺母、

101——管壳、

102——复合吸液芯、

103——液体流动通道、

104——蒸汽流动通道、

105——工质循环路线。

具体实施方式

结合以下实施例对本发明作进一步说明。

本发明中，丝网层、泡沫铜层和铜粉层的材质均为无氧铜材质；丝网层中的丝网和泡沫铜层中的泡沫铜均为块状结构，铜粉层中的铜粉为不规则颗粒状结构。

实施例1。

本实施例的一种复合型吸液芯超薄热管，如图1和图2所示，包括具有密闭空腔的管壳101、设置于密闭空腔的工质和具有孔隙通道的复合吸液芯102；其中，密闭空腔分设有液体流动通道103和蒸汽流动通道104；液体流动通道103为复合吸液芯102的孔隙通道。由于管壳101的密闭空腔分设有液体流动通道103和蒸汽流动通道104，且液体流动通道103为复合吸液芯102的孔隙通道，即，该复合型吸液芯超薄热管将液体流动通道103和蒸汽流动通道104分开，保证液体工质与蒸汽能够流动畅通，因此，该复合型吸液芯超薄热管具有传热功率高和热阻小的优点。

本实施例中，复合吸液芯102设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯102的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道104。由于复合吸液芯102设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯102的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道104，因此，一方面能够使得蒸汽的流动阻力小，另一方面，有利于外部热量的传入，且能够减少径向热阻。

本实施例中，管壳101的管壁的厚度为0.13mm，其中，管壳101设置为紫铜质的管壳101。本实施例中，复合型吸液芯超薄热管的整体厚度为0.6mm。

本实施例中，见图3，复合吸液芯102包括丝网层1，以及烧结于丝网层1的一个面的泡沫铜层2为单层丝网1与单层泡沫铜2复合烧结而成的层叠结构。本实施例中，丝网层1的厚度为0.07mm，丝网层1的目数为200目。本实施例中，泡沫铜层2的厚度为0.2mm，泡沫铜层的孔隙率为75%。本实施例中，丝网1和泡沫铜2的材质均为无氧铜材质。本实施例中，丝网1和泡沫铜2均为块状材料。

由于丝网层1具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而泡沫铜层2具有毛细压力大的优点，但由于泡沫铜层2的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，且泡沫铜层2的力学性能较差，在薄厚度下容易折断，通过单层丝网层1与单层泡沫铜层2复合烧结而成的层叠结构，所制得的超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯不容易折断，且由于丝网1与泡沫铜2的优缺点互补，使得该超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。

其中，丝网层1的小孔隙和泡沫铜层2的大孔隙形成两种孔隙结构，丝网层1的小孔隙能够提供较大的毛细力，泡沫铜层2的大孔隙作为液体流动通道103，从而能够降低液体工质的流动阻力，因此，该复合吸液芯102能够在薄厚度下保持良好的传热性能。

上述一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，包括如下步骤：

步骤一，复合吸液芯的制备：块状复合吸液芯烧结完成后，根据超薄热管的形状和尺寸，裁剪出相应的尺寸的复合吸液芯102；

步骤二，管壳的准备：将紫铜圆管裁切出一定长度，然后清洗至管壳101表面无油污、无污渍；然后将紫铜圆管在100℃的烤箱中烘烤20分钟；其中，紫铜圆管的清洗步骤为：将紫铜圆管经过超声波清洗，化学清洗，清水清洗三道清洗工序后，再依次经冷脱脂清洗15分钟，热脱脂清洗15分钟，清洗剂清洗3分钟；

步骤三，缩口一：对步骤二的紫铜圆管的第一端进行缩口；

步骤四，复合吸液芯的填入：将步骤一中裁剪好的复合吸液芯102放置于步骤三中已经进行了第一端缩口的紫铜圆管的内部，并将芯棒***紫铜圆管的内部将复合吸液芯102压紧；其中，芯棒由圆柱形不锈钢棒材加工而成，芯棒的一端具有弯曲部，该弯曲部能够容纳复合吸液芯102；

步骤五，烧结：将复合吸液芯102固定好后的紫铜圆管放置于真空烧结炉中加热，并升温至950℃下保温80分钟；烧结完成后，炉冷至室温；

步骤六，打标：从真空烧结炉中取出烧结好的紫铜圆管，并标记好复合吸液芯102的方向，拔出芯棒，即得到带复合吸液芯102的紫铜圆管；

步骤七，缩口二：对步骤六中的紫铜圆管的第二端进行缩口；

步骤八，焊接一：对步骤七中的紫铜圆管的第二端进行焊接密封；

步骤九，退火：将步骤八的紫铜圆管放入退火炉中进行退火处理，其中，退火处理是在650℃的氮气下进行；其中，氮气的流量为100L/h；

步骤十，注液和抽真空：从紫铜圆管的第一端向紫铜圆管内部灌注液态工质，并对紫铜圆管内部进行抽真空处理；其中，所灌注的液体工质为电阻率为16 MΩ·m的去离子水；对紫铜圆管内部进行抽真空的时间为50秒；

步骤十一，焊接二：对紫铜圆管的第一端进行焊接密封；

步骤十二，压扁：先将紫铜圆管加热至200℃，然后将紫铜圆管根据打标的位置压扁，使紫铜圆管压扁至厚度均匀，且上下扁平，即得到复合型吸液芯超薄热管。

其中，复合吸液芯的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，在石墨模具的下模平铺各层材料

先在石墨模具的下模铺上一层泡沫铜层2，然后在泡沫铜层2的上方铺上一层丝网层1；其中，丝网层1与泡沫铜层2完全重叠；

步骤二，在石墨模具的下模平铺各层材料后，将石墨模具的上模盖于丝网层1后，利用紧固件将下模和上模锁紧固定；本实施例中，紧固件包括螺栓和螺母；螺栓穿过下模和上模后，用螺母锁紧。本实施例中，石墨模具的下模设置有凹槽，丝网层1与泡沫铜层2均平铺于凹槽中；凹槽的深度与所制造的复合吸液芯的厚度相同。

步骤三，将石墨模具置于真空烧结炉中加热，并升温至950℃保温80分钟；

步骤四，步骤三完成后，待真空烧结炉冷却至室温后，取出石墨模具，松开紧固件，即松开螺栓和螺母，丝网层1与泡沫铜层2即烧结成一体，即得到块状的复合吸液芯；

步骤五，将步骤四中得到的块状的复合吸液芯根据不同超薄热管的尺寸需要裁剪成所需的形状，即得到复合吸液芯。

实施例2。

本实施例的一种复合型吸液芯超薄热管，包括具有密闭空腔的管壳101、设置于密闭空腔的工质和具有孔隙通道的复合吸液芯102；其中，密闭空腔分设有液体流动通道103和蒸汽流动通道104；液体流动通道103为复合吸液芯102的孔隙通道。由于管壳101的密闭空腔分设有液体流动通道103和蒸汽流动通道104，且液体流动通道103为复合吸液芯102的孔隙通道，即，该复合型吸液芯超薄热管将液体流动通道103和蒸汽流动通道104分开，保证液体工质与蒸汽能够流动畅通，因此，该复合型吸液芯超薄热管具有传热功率高和热阻小的优点。

本实施例中，复合吸液芯102设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯102的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道104。由于复合吸液芯102设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯102的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道104，因此，一方面能够使得蒸汽的流动阻力小，另一方面，有利于外部热量的传入，且能够减少径向热阻。

本实施例中，管壳101的管壁的厚度为0.1mm，其中，管壳101设置为紫铜质的管壳101。本实施例中，复合型吸液芯超薄热管的整体厚度为0.4mm。

本实施例中，见图4，复合吸液芯102包括丝网层1，以及烧结于丝网层1的两个面的泡沫铜层2为双层泡沫铜2夹单层丝网1复合烧结而成的层叠结构。本实施例中，丝网1丝网层1的厚度为0.05mm，丝网1丝网层1的目数为150目。本实施例中，泡沫铜2泡沫铜层2的厚度为0.1mm，泡沫铜2泡沫铜层2的孔隙率为70%。本实施例中，丝网1和泡沫铜2的材质均为无氧铜材质。本实施例中，丝网1和泡沫铜2均为块状材料。

由于丝网1丝网层1具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而泡沫铜2泡沫铜层2具有毛细压力大的优点，但由于泡沫铜2泡沫铜层2的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，且泡沫铜2泡沫铜层2的力学性能较差，在薄厚度下容易折断，通过双层泡沫铜2泡沫铜层2夹单层丝网1丝网层1复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯不容易折断，且由于丝网1与泡沫铜2的优缺点互补，使得该超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。

上述一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，包括如下步骤：

步骤一，复合吸液芯的制备：块状复合吸液芯烧结完成后，根据超薄热管的形状和尺寸，裁剪出相应的尺寸的复合吸液芯102；

步骤二，管壳的准备：将紫铜圆管裁切出一定长度，然后清洗至管壳101表面无油污、无污渍；然后将紫铜圆管在90℃的烤箱中烘烤30分钟；其中，紫铜圆管的清洗步骤为：将紫铜圆管经过超声波清洗，化学清洗，清水清洗三道清洗工序后，再依次经冷脱脂清洗10分钟，热脱脂清洗10分钟，清洗剂清洗2分钟；

步骤三，缩口一：对步骤二的紫铜圆管的第一端进行缩口；

步骤四，复合吸液芯的填入：将步骤一中裁剪好的复合吸液芯102放置于步骤三中已经进行了第一端缩口的紫铜圆管的内部，并将芯棒***紫铜圆管的内部将复合吸液芯102压紧；其中，芯棒由圆柱形不锈钢棒材加工而成，芯棒的一端具有弯曲部，该弯曲部能够容纳复合吸液芯102；

步骤五，烧结：将复合吸液芯102固定好后的紫铜圆管放置于真空烧结炉中加热，并升温至900℃下保温120分钟；烧结完成后，炉冷至室温；

步骤六，打标：从真空烧结炉中取出烧结好的紫铜圆管，并标记好复合吸液芯102的方向，拔出芯棒，即得到带复合吸液芯102的紫铜圆管；

步骤七，缩口二：对步骤六中的紫铜圆管的第二端进行缩口；

步骤八，焊接一：对步骤七中的紫铜圆管的第二端进行焊接密封；

步骤九，退火：将步骤八的紫铜圆管放入退火炉中进行退火处理，其中，退火处理是在600℃的氮气下进行；其中，氮气的流量为110L/h；

步骤十，注液和抽真空：从紫铜圆管的第一端向紫铜圆管内部灌注液态工质，并对紫铜圆管内部进行抽真空处理；其中，所灌注的液体工质为电阻率为14 MΩ·m的去离子水；对紫铜圆管内部进行抽真空的时间为40秒；

步骤十一，焊接二：对紫铜圆管的第一端进行焊接密封；

步骤十二，压扁：先将紫铜圆管加热至180℃，然后将紫铜圆管根据打标的位置压扁，使紫铜圆管压扁至厚度均匀，且上下扁平，即得到复合型吸液芯超薄热管。

其中，复合吸液芯的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，在石墨模具的下模平铺各层材料

先在石墨模具的下模铺上一层泡沫铜层2，然后在泡沫铜层2的上方铺上一层丝网层1，然后再在丝网层1的上方铺上另一层泡沫铜层2；其中，两层泡沫铜层2均与丝网层1完全重叠；

步骤二，在石墨模具的下模平铺各层材料后，将石墨模具的上模盖于泡沫铜层2后，利用紧固件将下模和上模锁紧固定；本实施例中，紧固件包括螺栓和螺母；螺栓穿过下模和上模后，用螺母锁紧。本实施例中，石墨模具的下模设置有凹槽，两层泡沫铜层2与丝网层1均平铺于凹槽中；凹槽的深度与所制造的复合吸液芯的厚度相同。

步骤三，将石墨模具置于真空烧结炉中加热，并升温至900℃保温120分钟；

步骤四，步骤三完成后，待真空烧结炉冷却至室温后，取出石墨模具，松开紧固件，即松开螺栓和螺母，两层泡沫铜层2与丝网层1即烧结成一体，即得到块状的复合吸液芯；

步骤五，将步骤四中得到的块状的复合吸液芯根据不同超薄热管的尺寸需要裁剪成所需的形状，即得到复合吸液芯。

实施例3。

本实施例的一种复合型吸液芯超薄热管，包括具有密闭空腔的管壳101、设置于密闭空腔的工质和具有孔隙通道的复合吸液芯102；其中，密闭空腔分设有液体流动通道103和蒸汽流动通道104；液体流动通道103为复合吸液芯102的孔隙通道。由于管壳101的密闭空腔分设有液体流动通道103和蒸汽流动通道104，且液体流动通道103为复合吸液芯102的孔隙通道，即，该复合型吸液芯超薄热管将液体流动通道103和蒸汽流动通道104分开，保证液体工质与蒸汽能够流动畅通，因此，该复合型吸液芯超薄热管具有传热功率高和热阻小的优点。

本实施例中，复合吸液芯102设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯102的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道104。由于复合吸液芯102设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯102的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道104，因此，一方面能够使得蒸汽的流动阻力小，另一方面，有利于外部热量的传入，且能够减少径向热阻。

本实施例中，管壳101的管壁的厚度为0.15mm，其中，管壳101设置为紫铜质的管壳101。本实施例中，复合型吸液芯超薄热管的整体厚度为0.8mm。

本实施例中，见图5，复合吸液芯102包括丝网层1，以及烧结于丝网层1的一个面的铜粉层3为单层铜粉3与单层丝网1复合烧结而成的层叠结构。本实施例中，铜粉3铜粉层3的厚度为0.08mm，铜粉3铜粉层3的粒径为能过150目筛。本实施例中，丝网1丝网层1的厚度为0.1mm，丝网1丝网层1的目数为250目。本实施例中，丝网1和铜粉3的材质均为无氧铜材质。本实施例中，丝网1为块状材料，铜粉3为不规则颗粒状材料。

由于铜粉3铜粉层3具有毛细压力大的优点，但由于铜粉3铜粉层3的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，而丝网1丝网层1具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，通过单层铜粉3铜粉层3与单层丝网1丝网层1复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯不容易折断，且由于铜粉3与丝网1的优缺点互补，使得该超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯具有毛细压力大、力学性能好和工质流动阻力小的优点。

上述一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，包括如下步骤：

步骤一，复合吸液芯的制备：块状复合吸液芯烧结完成后，根据超薄热管的形状和尺寸，裁剪出相应的尺寸的复合吸液芯102；

步骤二，管壳的准备：将紫铜圆管裁切出一定长度，然后清洗至管壳101表面无油污、无污渍；然后将紫铜圆管在110℃的烤箱中烘烤15分钟；其中，紫铜圆管的清洗步骤为：将紫铜圆管经过超声波清洗，化学清洗，清水清洗三道清洗工序后，再依次经冷脱脂清洗20分钟，热脱脂清洗20分钟，清洗剂清洗4分钟；

步骤三，缩口一：对步骤二的紫铜圆管的第一端进行缩口；

步骤四，复合吸液芯的填入：将步骤一中裁剪好的复合吸液芯102放置于步骤三中已经进行了第一端缩口的紫铜圆管的内部，并将芯棒***紫铜圆管的内部将复合吸液芯102压紧；其中，芯棒由圆柱形不锈钢棒材加工而成，芯棒的一端具有弯曲部，该弯曲部能够容纳复合吸液芯102；

步骤五，烧结：将复合吸液芯102固定好后的紫铜圆管放置于真空烧结炉中加热，并升温至1000℃下保温30分钟；烧结完成后，炉冷至室温；

步骤六，打标：从真空烧结炉中取出烧结好的紫铜圆管，并标记好复合吸液芯102的方向，拔出芯棒，即得到带复合吸液芯102的紫铜圆管；

步骤七，缩口二：对步骤六中的紫铜圆管的第二端进行缩口；

步骤八，焊接一：对步骤七中的紫铜圆管的第二端进行焊接密封；

步骤九，退火：将步骤八的紫铜圆管放入退火炉中进行退火处理，其中，退火处理是在700℃的氮气下进行；其中，氮气的流量为90L/h；

步骤十，注液和抽真空：从紫铜圆管的第一端向紫铜圆管内部灌注液态工质，并对紫铜圆管内部进行抽真空处理；其中，所灌注的液体工质为电阻率为18.2 MΩ·m的去离子水；对紫铜圆管内部进行抽真空的时间为60秒；

步骤十一，焊接二：对紫铜圆管的第一端进行焊接密封；

步骤十二，压扁：先将紫铜圆管加热至220℃，然后将紫铜圆管根据打标的位置压扁，使紫铜圆管压扁至厚度均匀，且上下扁平，即得到复合型吸液芯超薄热管。

见图9。其中，复合吸液芯的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，在石墨模具的下模平铺各层材料

先在石墨模具4的下模41铺上一层铜粉层3，然后在铜粉层3的上方铺上一层丝网层1；其中，丝网层1与铜粉层3完全重叠；

步骤二，在石墨模具4的下模41平铺各层材料后，将石墨模具4的上模42盖于丝网层1后，利用紧固件将下模41和上模42锁紧固定；本实施例中，紧固件包括螺栓5和螺母6；螺栓5穿过下模41和上模42后，用螺母6锁紧。本实施例中，石墨模具4的下模41设置有凹槽401，丝网层1与铜粉层3均平铺于凹槽401中；凹槽401的深度与所制造的复合吸液芯的厚度相同。

步骤三，将石墨模具4置于真空烧结炉中加热，并升温至1000℃保温30分钟；

步骤四，步骤三完成后，待真空烧结炉冷却至室温后，取出石墨模具4，松开紧固件，即松开螺栓5和螺母6，丝网层1与铜粉层3即烧结成一体，即得到块状的复合吸液芯；

步骤五，将步骤四中得到的块状的复合吸液芯根据不同超薄热管的尺寸需要裁剪成所需的形状，即得到复合吸液芯。

实施例4。

本实施例的一种复合型吸液芯超薄热管，包括具有密闭空腔的管壳101、设置于密闭空腔的工质和具有孔隙通道的复合吸液芯102；其中，密闭空腔分设有液体流动通道103和蒸汽流动通道104；液体流动通道103为复合吸液芯102的孔隙通道。由于管壳101的密闭空腔分设有液体流动通道103和蒸汽流动通道104，且液体流动通道103为复合吸液芯102的孔隙通道，即，该复合型吸液芯超薄热管将液体流动通道103和蒸汽流动通道104分开，保证液体工质与蒸汽能够流动畅通，因此，该复合型吸液芯超薄热管具有传热功率高和热阻小的优点。

本实施例中，复合吸液芯102设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯102的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道104。由于复合吸液芯102设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯102的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道104，因此，一方面能够使得蒸汽的流动阻力小，另一方面，有利于外部热量的传入，且能够减少径向热阻。

本实施例中，管壳101的管壁的厚度为0.12mm，其中，管壳101设置为紫铜质的管壳101。本实施例中，复合型吸液芯超薄热管的整体厚度为0.5mm。

本实施例中，见图6，复合吸液芯102包括丝网层1，以及烧结于丝网层1的两个面的铜粉层3为双层铜粉3夹单层丝网1复合烧结而成的层叠结构。本实施例中，铜粉3铜粉层3的厚度为0.09mm，铜粉3铜粉层3的粒径为能过160目筛。本实施例中，丝网1丝网层1的厚度为0.09mm，丝网1丝网层1的目数为230目。本实施例中，丝网1和铜粉3的材质均为无氧铜材质。本实施例中，丝网1为块状材料，铜粉3为不规则颗粒状材料。

由于铜粉3铜粉层3具有毛细压力大的优点，但由于铜粉3铜粉层3的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，而丝网1丝网层1具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，通过单层铜粉3铜粉层3与单层丝网1丝网层1复合烧结而成的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯不容易折断，且由于铜粉3与丝网1的优缺点互补，使得该超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯具有毛细压力大、力学性能好和工质流动阻力小的优点。

上述一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，包括如下步骤：

步骤一，复合吸液芯的制备：块状复合吸液芯烧结完成后，根据超薄热管的形状和尺寸，裁剪出相应的尺寸的复合吸液芯102；

步骤二，管壳的准备：将紫铜圆管裁切出一定长度，然后清洗至管壳101表面无油污、无污渍；然后将紫铜圆管在105℃的烤箱中烘烤18分钟；其中，紫铜圆管的清洗步骤为：将紫铜圆管经过超声波清洗，化学清洗，清水清洗三道清洗工序后，再依次经冷脱脂清洗12分钟，热脱脂清洗12分钟，清洗剂清洗3.5分钟；

步骤三，缩口一：对步骤二的紫铜圆管的第一端进行缩口；

步骤四，复合吸液芯的填入：将步骤一中裁剪好的复合吸液芯102放置于步骤三中已经进行了第一端缩口的紫铜圆管的内部，并将芯棒***紫铜圆管的内部将复合吸液芯102压紧；其中，芯棒由圆柱形不锈钢棒材加工而成，芯棒的一端具有弯曲部，该弯曲部能够容纳复合吸液芯102；

步骤五，烧结：将复合吸液芯102固定好后的紫铜圆管放置于真空烧结炉中加热，并升温至910℃下保温70分钟；烧结完成后，炉冷至室温；

步骤六，打标：从真空烧结炉中取出烧结好的紫铜圆管，并标记好复合吸液芯102的方向，拔出芯棒，即得到带复合吸液芯102的紫铜圆管；

步骤七，缩口二：对步骤六中的紫铜圆管的第二端进行缩口；

步骤八，焊接一：对步骤七中的紫铜圆管的第二端进行焊接密封；

步骤九，退火：将步骤八的紫铜圆管放入退火炉中进行退火处理，其中，退火处理是在630℃的氮气和氢气的混合物下进行；其中，氮气和氢气的混合物的流量为160L/h；

步骤十，注液和抽真空：从紫铜圆管的第一端向紫铜圆管内部灌注液态工质，并对紫铜圆管内部进行抽真空处理；其中，所灌注的液体工质为电阻率为15 MΩ·m的去离子水；对紫铜圆管内部进行抽真空的时间为45秒；

步骤十一，焊接二：对紫铜圆管的第一端进行焊接密封；

步骤十二，压扁：先将紫铜圆管加热至190℃，然后将紫铜圆管根据打标的位置压扁，使紫铜圆管压扁至厚度均匀，且上下扁平，即得到复合型吸液芯超薄热管。

其中，复合吸液芯的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，在石墨模具的下模平铺各层材料

先在石墨模具的下模铺上一层铜粉层3，然后在铜粉层3的上方铺上一层丝网层1，然后再在丝网层1的上方铺上另一层铜粉层3；其中，两层铜粉层3均与丝网层1完全重叠；

步骤二，在石墨模具的下模平铺各层材料后，将石墨模具的上模盖于铜粉层3后，利用紧固件将下模和上模锁紧固定；本实施例中，紧固件包括螺栓和螺母；螺栓穿过下模和上模后，用螺母锁紧。本实施例中，石墨模具的下模设置有凹槽，两层铜粉层3均与丝网层1均平铺于凹槽中；凹槽的深度与所制造的复合吸液芯的厚度相同。

步骤三，将石墨模具置于真空烧结炉中加热，并升温至910℃保温110分钟；

步骤四，步骤三完成后，待真空烧结炉冷却至室温后，取出石墨模具，松开紧固件，即松开螺栓和螺母，两层铜粉层3均与丝网层1即烧结成一体，即得到块状的复合吸液芯；

步骤五，将步骤四中得到的块状的复合吸液芯根据不同超薄热管的尺寸需要裁剪成所需的形状，即得到复合吸液芯。

实施例5。

本实施例的一种复合型吸液芯超薄热管，包括具有密闭空腔的管壳101、设置于密闭空腔的工质和具有孔隙通道的复合吸液芯102；其中，密闭空腔分设有液体流动通道103和蒸汽流动通道104；液体流动通道103为复合吸液芯102的孔隙通道。由于管壳101的密闭空腔分设有液体流动通道103和蒸汽流动通道104，且液体流动通道103为复合吸液芯102的孔隙通道，即，该复合型吸液芯超薄热管将液体流动通道103和蒸汽流动通道104分开，保证液体工质与蒸汽能够流动畅通，因此，该复合型吸液芯超薄热管具有传热功率高和热阻小的优点。

本实施例中，复合吸液芯102设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯102的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道104。由于复合吸液芯102设置于密闭空腔的中部，复合吸液芯102的两侧保留有空间作为蒸汽流动通道104，因此，一方面能够使得蒸汽的流动阻力小，另一方面，有利于外部热量的传入，且能够减少径向热阻。

本实施例中，管壳101的管壁的厚度为0.12mm，其中，管壳101设置为紫铜质的管壳101。本实施例中，复合型吸液芯超薄热管的整体厚度为0.55mm。

本实施例中，见图7，复合吸液芯102包括丝网层1、烧结于丝网层1的一个面的泡沫铜层2、以及烧结于丝网层1的另一个面的铜粉层为单层铜粉3、单层丝网1与单层泡沫铜2按照依次排列顺序复合烧结而成的层叠结构。本实施例中，丝网1丝网层1的厚度为0.08mm，丝网1丝网层1的目数为240目。本实施例中，泡沫铜2泡沫铜层2的厚度为0.25mm，泡沫铜2泡沫铜层2的孔隙率为78%。本实施例中，铜粉3铜粉层3的厚度为0.06mm，铜粉的粒径为能过120目筛。

由于丝网1丝网层1具有力学性能好和工质流动阻力小的优点，但存在毛细压力小的缺点，而铜粉3铜粉层3和泡沫铜2泡沫铜层2具有毛细压力大的优点，但由于铜粉3铜粉层3的空隙小而存在工质流动阻力大的缺点，而且泡沫铜2泡沫铜层2的力学性能较差，在薄厚度下容易折断，通过在丝网层的一个面烧结泡沫铜层，在丝网层的另一个面烧结铜粉层的层叠结构，使所制得的超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯不容易折断，且通过单层铜粉3、单层丝网1与单层泡沫铜2按照依次排列顺序复合烧结而成的层叠结构，由于丝网1、泡沫铜2和铜粉3的优缺点互补，使得该超薄热管用复合吸液芯复合吸液芯具有力学性能好、毛细压力大和工质流动阻力小的优点。

上述一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，包括如下步骤：

步骤一，复合吸液芯的制备：块状复合吸液芯烧结完成后，根据超薄热管的形状和尺寸，裁剪出相应的尺寸的复合吸液芯102；

步骤二，管壳的准备：将紫铜圆管裁切出一定长度，然后清洗至管壳101表面无油污、无污渍；然后将紫铜圆管在92℃的烤箱中烘烤28分钟；其中，紫铜圆管的清洗步骤为：将紫铜圆管经过超声波清洗，化学清洗，清水清洗三道清洗工序后，再依次经冷脱脂清洗14分钟，热脱脂清洗13分钟，清洗剂清洗3分钟；

步骤三，缩口一：对步骤二的紫铜圆管的第一端进行缩口；

步骤四，复合吸液芯的填入：将步骤一中裁剪好的复合吸液芯102放置于步骤三中已经进行了第一端缩口的紫铜圆管的内部，并将芯棒***紫铜圆管的内部将复合吸液芯102压紧；其中，芯棒由圆柱形不锈钢棒材加工而成，芯棒的一端具有弯曲部，该弯曲部能够容纳复合吸液芯102；

步骤五，烧结：将复合吸液芯102固定好后的紫铜圆管放置于真空烧结炉中加热，并升温至920℃下保温110分钟；烧结完成后，炉冷至室温；

步骤六，打标：从真空烧结炉中取出烧结好的紫铜圆管，并标记好复合吸液芯102的方向，拔出芯棒，即得到带复合吸液芯102的紫铜圆管；

步骤七，缩口二：对步骤六中的紫铜圆管的第二端进行缩口；

步骤八，焊接一：对步骤七中的紫铜圆管的第二端进行焊接密封；

步骤九，退火：将步骤八的紫铜圆管放入退火炉中进行退火处理，其中，退火处理是在670℃的氮气和氢气的混合物下进行；其中，氮气和氢气的混合物的流量为165L/h；

步骤十，注液和抽真空：从紫铜圆管的第一端向紫铜圆管内部灌注液态工质，并对紫铜圆管内部进行抽真空处理；其中，所灌注的液体工质为电阻率为16.5 MΩ·m的去离子水；对紫铜圆管内部进行抽真空的时间为47秒；

步骤十一，焊接二：对紫铜圆管的第一端进行焊接密封；

步骤十二，压扁：先将紫铜圆管加热至205℃，然后将紫铜圆管根据打标的位置压扁，使紫铜圆管压扁至厚度均匀，且上下扁平，即得到复合型吸液芯超薄热管。

如图8所示，本发明的一种复合型吸液芯超薄热管的工作原理为：液体工质在复合吸液芯102的孔隙通道中流动，而蒸汽在蒸汽流动通道104中流动。图8中箭头表示在该复合型吸液芯超薄热管内部的液体工质循环路线，工质在该复合型吸液芯超薄热管的蒸发段受热蒸发后，经过复合吸液芯102两侧的蒸汽流动通道104流向冷凝段，蒸汽在冷凝段释放潜热液化，相变回液态工质，然后在复合吸液芯102的毛细压力的作用下回流至蒸发段。

其中，复合吸液芯的制备方法，包括如下步骤：

步骤一，在石墨模具的下模平铺各层材料

将铜粉层3、丝网层1和泡沫铜层2依次以层叠的方式铺到石墨模具的下模；其中，铜粉层3、丝网层1和泡沫铜层2均完全重叠；

步骤二，在石墨模具的下模平铺各层材料后，将石墨模具的上模盖于泡沫铜层2后，利用紧固件将下模和上模锁紧固定；本实施例中，紧固件包括螺栓和螺母；螺栓穿过下模和上模后，用螺母锁紧。本实施例中，石墨模具的下模设置有凹槽，铜粉层3、丝网层1和泡沫铜层2均平铺于凹槽中；凹槽的深度与所制造的复合吸液芯的厚度相同。

步骤三，将石墨模具置于真空烧结炉中加热，并升温至930℃保温90分钟；

步骤四，步骤三完成后，待真空烧结炉冷却至室温后，取出石墨模具，松开紧固件，即松开螺栓和螺母，铜粉层3、丝网层1和泡沫铜层2即烧结成一体，即得到块状的复合吸液芯；

步骤五，将步骤四中得到的块状的复合吸液芯根据不同超薄热管的尺寸需要裁剪成所需的形状，即得到复合吸液芯。

最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于：包括具有密闭空腔的管壳、设置于所述密闭空腔的工质和具有孔隙通道的复合吸液芯；

所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的至少一个面的烧结层；

所述密闭空腔分设有液体流动通道和蒸汽流动通道；所述液体流动通道为所述复合吸液芯的孔隙通道。

2.根据权利要求1所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于：所述复合吸液芯设置于所述密闭空腔的中部，所述复合吸液芯的两侧保留有空间作为所述蒸汽流动通道。

3.根据权利要求1所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于：所述烧结层烧结于所述丝网层的一个面和/或与其相对的另一个面，所述烧结层为泡沫铜层或铜粉层。

4.根据权利要求3所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于：所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的一个面的泡沫铜层；

或，所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的两个面的泡沫铜层；

或，所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的一个面的铜粉层；

或，所述复合吸液芯包括丝网层，以及烧结于所述丝网层的两个面的铜粉层；

或，所述复合吸液芯包括丝网层、烧结于所述丝网层的一个面的泡沫铜层、以及烧结于所述丝网层的另一个面的铜粉层。

5.根据权利要求4所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于：所述丝网层的厚度为0.05mm~0.1mm，所述丝网层的目数为150目~250目；

所述泡沫铜层的厚度为0.1mm~0.3mm，所述泡沫铜层的孔隙率为70%~80%；

所述铜粉层的厚度为0.05mm~0.1mm，所述铜粉层的铜粉的粒径为能过80目~200目筛。

6.根据权利要求1所述的一种复合型吸液芯超薄热管，其特征在于：所述管壳的管壁的厚度为0.1mm~0.15mm；所述复合型吸液芯超薄热管的整体厚度为0.4mm~0.8mm。

7.权利要求1至6任意一项所述的一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，其特征在于：它包括如下步骤：

步骤一，复合吸液芯的制备：块状复合吸液芯烧结完成后，根据超薄热管的形状和尺寸，裁剪出相应的尺寸的复合吸液芯；

步骤二，管壳的准备：将紫铜圆管裁切出一定长度，然后清洗至管壳表面无油污、无污渍；然后将紫铜圆管在90℃~110℃的烤箱中烘烤15分钟~30分钟；

步骤三，缩口一：对步骤二的紫铜圆管的第一端进行缩口；

步骤四，复合吸液芯的填入：将步骤一中裁剪好的复合吸液芯放置于步骤三中已经进行了第一端缩口的紫铜圆管的内部，并将芯棒***紫铜圆管的内部将复合吸液芯压紧；

步骤五，烧结：将复合吸液芯固定好后的紫铜圆管放置于真空烧结炉中加热，并升温至900℃~1000℃下保温30分钟~120分钟；烧结完成后，炉冷至室温；

步骤六，打标：从真空烧结炉中取出烧结好的紫铜圆管，并标记好复合吸液芯的方向，拔出芯棒，即得到带复合吸液芯的紫铜圆管；

步骤七，缩口二：对步骤六中的紫铜圆管的第二端进行缩口；

步骤八，焊接一：对步骤七中的紫铜圆管的第二端进行焊接密封；

步骤九，退火：将步骤八的紫铜圆管放入退火炉中进行退火处理；

步骤十，注液和抽真空：从紫铜圆管的第一端向紫铜圆管内部灌注液态工质，并对紫铜圆管内部进行抽真空处理；

步骤十一，焊接二：对紫铜圆管的第一端进行焊接密封；

步骤十二，压扁：先将紫铜圆管加热至180℃~220℃，然后将紫铜圆管根据打标的位置压扁，使紫铜圆管压扁至厚度均匀，且上下扁平，即得到复合型吸液芯超薄热管。

8.根据权利要求7所述的一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，其特征在于：所述步骤二中，紫铜圆管的清洗步骤为：将紫铜圆管经过超声波清洗，化学清洗，清水清洗三道清洗工序后，再依次经冷脱脂清洗10分钟~20分钟，热脱脂清洗10分钟~20分钟，清洗剂清洗2分钟~4分钟。

9.根据权利要求7所述的一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，其特征在于：所述步骤九中，退火处理是在600℃~700℃的还原气氛下进行；所述还原气氛为氮气，或者氮气和氢气的混合物；所述氮气的流量为90L/h ~110L/h，所述氮气和氢气的混合物的流量为150 L/h ~170L/h。

10.根据权利要求7所述的一种复合型吸液芯超薄热管的制造方法，其特征在于：所述步骤十中，所灌注的液体工质为电阻率为14 MΩ·m ~18.2 MΩ·m的去离子水；对紫铜圆管内部进行抽真空的时间为40秒~60秒。