CN104757749B - 成形面拉链 - Google Patents

Abstract

本发明的成形面拉链具有：平板状的基材部(10)、在沿该基材部的长度方向的靠近左右侧缘的单面的部位竖立设置的防护壁部(20)、以及配设在左右的防护壁部之间的多个卡合元件(30)。左右的防护壁部(20)分别具有两列以上的纵向壁部(21a～21c)，各纵向壁部在长度方向上间断性地配置的多个纵向壁(24)在各列之间配置成锯齿状。在配置成锯齿状的邻接的两列纵向壁之间，配置在邻接的列的一方的纵向壁的长度方向的一端部与配置在另一方的纵向壁的长度方向的另一端部由连结部(22)连结。各纵向壁部(24)具有：自基材部立起的柱部(25)；以及配置在柱部的上端且相比柱部的上端沿基材部的宽度方向伸出的顶面部(26)。

Description

成形面拉链

本申请是名称为“成形面拉链”、国际申请日为2010年8月23日、国际申请号为PCT/JP2010/064196、国家申请号为201080068703.8的发明专利申请的分案申请。

技术领域

本发明涉及在平板状的基板部的一面配置有多个卡合元件且在发泡体成形的同时与该发泡体成形为一体的成形面拉链，尤其涉及在发泡体成形时能够防止成形树脂材料侵入基板部的卡合元件形成区域的成形面拉链。

背景技术

汽车或列车的坐席用座位、各种沙发、办公用座椅等在表皮材料的内部具有缓冲体。作为该缓冲体，使用由使椰子、麻或粗合成纤维等刚直纤维混杂并利用橡胶等使其***了的被称为石棉等的材料构成的成形体、由各种发泡性树脂材料构成的成形体(发泡体)等。

这些缓冲体为了维持即便长时间乘坐也不会让人感到疲劳的乘坐姿势而具有由满足人体工学的凹凸形状构成的弯曲面。若对于具有复杂的表面形状该缓冲体也要考虑其缓冲性地高效地进行批量生产，则难以采用制造工序多的所述石棉进行应对。

与此相对，发泡性树脂制的缓冲体除能够利用单一的工序进行制造之外也容易得到多种多样的形状，因此，发泡性树脂制的缓冲体被广泛使用。即，发泡性树脂制的缓冲体通过使例如发泡聚氨酯树脂这样的发泡性树脂材料流入模具内部，在发泡的同时成形为所希望的形状。

另外，在如上所述成形而得到缓冲体的表面，通常粘附有各种纤维制织物、天然或合成皮革等表皮材料。为了使该表皮材料粘附在缓冲体表面，可以采用如下方法等任意方法：沿着模具的型腔面吸附表皮材料，使发泡性树脂材料流入该模具内，从而在成形缓冲体的同时在表皮材料的背面构成一体；或者，将缓冲体成形为所希望的形状后，在得到的缓冲体的表面盖上表皮材料并进行固定的方法。

在使用如前所述在成形时构成一体这种方法的情况下，在沿着模具的内表面设置表皮材料时，利用吸引机构沿着模具内表面进行吸附，但为了使表皮材料与具有如上所述的复杂表面形态的缓冲体表面相吻合地变形，表皮材料自身需要是伸缩性优良的原材料。然而，由于原材料不同，伸缩性也存在限度，因此，若缓冲体的表面形态变复杂，则尤其是在接触面和周侧面之间容易产生数量众多的褶皱，为对其进行整理而需要付出很大的努力。

另外，若采用该方法则缓冲体和表皮材料在整个面构成一体，因此，例如在使用时向表皮材料在缓冲体的表面错开的方向施加了较强的力的情况下，在表皮材料和缓冲体之间剪切力起作用，有时会使缓冲体的一部分断裂而导致表皮材料剥离。并且，为了消除上述褶皱的产生，作为表皮材料能够使用的材质自然而然受到限制，另外，优选在双方之间能够允许稍微移动，以防止不合理的力施加在表皮材料和缓冲体之间。因此，代替在缓冲体成形的同时使表皮材料构成一体的方法，大多采用如下方法：在将缓冲体成形为规定的形状后，在得到的缓冲体上盖上表皮材料。

在由如上所述的发泡性树脂材料构成的缓冲体上盖上表皮材料的情况下，通常采用使用由热塑性树脂构成的成形面拉链的方法。例如，首先，将具有多个卡合元件(凸型卡合元件)的成形面拉链设置于用于进行缓冲体的成形的模具的型腔面。此时，将成形面拉链的卡合元件形成面朝向与缓冲体的凹陷面对应的模具底面的突面部，在该突面部上载置并固定成形面拉链。

接着，使发泡性树脂材料流入设置有成形面拉链的模具内来发泡成形缓冲体，从而在缓冲体成形的同时，成形面拉链以使所述卡合元件在外部露出的状态埋设于该缓冲体的凹陷面并构成一体。需要说明的是，在上述发泡成形时，防止缓冲体的发泡性树脂材料流入至成形面拉链的形成有卡合元件的区域这种情况很重要。

而且，在通过上述发泡成形而得到的缓冲体的表面，盖上由预先与缓冲体的外形相吻合地形成为袋状的起绒织物或天然皮革、刚性皮革等各种材质构成的表皮材料。此时，将配置在表皮材料背面的凹卡合元件压在与缓冲体成为了一体的所述成形面拉链的卡合元件形成面上，使表皮材料沿着缓冲体的凹陷面进行卡接，从而可以防止表皮材料自缓冲体翘起。

在使如上所述的成形面拉链与缓冲体构成一体的发泡成形过程中，作为在缓冲体成形时防止发泡性树脂材料侵入成形面拉链的卡合元件形成区域的技术，提出有例如日本特开2005-211198号公报(专利文献1)、国际公开第2010/016122号文本(专利文献2)及美国专利第6720059号说明书(专利文献3)等。

上述专利文献1中记载的成形面拉链具有：平板状的基材部、在沿着基材部的长度方向的左右侧缘部配置的第一树脂侵入防止壁部、在左右的第一树脂侵入防止壁部之间配置的多个卡合元件、在基材部的宽度方向上配置并且将卡合元件在基材部的长度方向上按照所需要的区域进行划分的第二树脂侵入防止壁部。

另外，在该专利文献1的成形面拉链中，在第一树脂侵入防止壁部，相互交错地配置有3列纵向壁部，并且，在3列纵向壁部之间配置有高度尺寸比纵向壁部小的分割纵向壁片。并且，在第二树脂侵入防止壁部，卡合头部朝向长度方向的前后的卡合元件与该防止壁部一体地配置。

根据如上所述的专利文献1的成形面拉链，通过在基材部的长度方向上较长地配置的第一树脂侵入防止壁部和在基材部的宽度方向上配置的第二树脂侵入防止壁部，可以防止在缓冲体发泡成形时发泡树脂材料侵入基材部的卡合元件形成区域。

尤其是，在专利文献1中，构成第一树脂侵入防止壁部的各列的纵向壁部间断性配置，并且配置成邻接的列的纵向壁部相互在宽度方向上重叠的位置关系。由此，在适当地保持成形面拉链的柔软性的同时，可以将第一树脂侵入防止壁部中的纵向壁部之间的间隙形成为曲折状，因此，在缓冲体发泡成形时，即便发泡树脂材料想要穿过第一树脂侵入防止壁部的间隙侵入基材部的卡合元件形成区域，也可以在第一树脂侵入防止壁部的形成为曲折状的间隙的中途容易地阻止发泡树脂材料的侵入。并且，在专利文献1中，由于第二树脂侵入防止壁部自身具有卡合元件，因此，可以防止因第二树脂侵入防止壁部的存在而导致成形面拉链和表皮材料之间的接合力降低。

另一方面，上述专利文献2中记载的成形面拉链具有：平板状的基材部、在沿着基材部的长度方向的左右侧缘部配置的树脂侵入防止壁部、在左右的树脂侵入防止壁部之间配置的多个卡合元件、沿基材部的长度方向配置的线状磁性体。另外，左右的树脂侵入防止壁部具有：沿基材部的长度方向隔着规定间隔地配置并将所述线状磁性体夹持的一对第一磁性体夹持部及第二磁性体夹持部、在第一磁性体夹持部及第二磁性体夹持部的外侧配置的外壁部、自基材部的表面***并从下方支承被第一磁性体夹持部及第二磁性体夹持部夹持的线状磁性体的支承部。

根据如上所述的专利文献2的成形面拉链，由于线状磁性体由第一磁性体夹持部及第二磁性体夹持部夹持并且利用支承部自下方被支承，因此，可以将线状磁性体配置在自基材部离开的第一磁性体夹持部及第二磁性体夹持部的前端部附近。因此，例如在磁铁埋设于模具的成形面拉链设置位置的情况下，若如上所述成形面拉链的线状磁性体被配置在第一磁性体夹持部及第二磁性体夹持部的前端部附近，则模具的磁铁和成形面拉链的线状磁性体之间的吸附力成为强力，因此可以将成形面拉链牢固地吸附保持于模具。其结果是，可以防止在成形面拉链和模具的型腔面之间产生间隙，从而可以有效阻止发泡树脂材料侵入基材部的卡合元件形成区域。

在上述专利文献3中提出有各种形态的防止壁部，其作为配置在平板状基材部的左右侧缘部的树脂侵入防止壁部，防止发泡树脂材料侵入基材部的卡合元件形成区域。

现有技术文献

专利文献1：日本特开2005-211198号公报

专利文献2：国际公开第2010/016122号文本

专利文献3：美国专利第6720059号说明书

发明内容

发明要解决的课题

例如对于汽车的坐席用座位等而言，为了得到最适合于人体工学的乘坐姿势，在坐席表面形成有适当弯曲的凹凸面，并在该座位所使用的缓冲体上也形成有各种各样的凹凸面。因此，例如在将如上述专利文献1～专利文献3所记载那样的成形面拉链在缓冲体的凹凸面成形而成为一体的情况下，将成形面拉链载置并固定于模具内的弯曲的型腔面，并进行缓冲体的发泡成形。

在该情况下，为了防止在缓冲体成形时发泡性树脂材料侵入成形面拉链的卡合元件形成区域，需要使成形面拉链以使其沿着型腔面(成形面拉链吸附面)的凹凸形状弯曲的状态紧贴于该型腔面。

但是，在如上述专利文献1～专利文献3所记载那样的以往的成形面拉链中，树脂侵入防止壁部沿基材部的长度方向较长地配置，从而导致成形面拉链的柔软性(弯折性)受损，因此，例如若模具的成形面拉链吸附面的弯曲形状(即，弯曲面的斜度的变化比例)变大，则不能使成形面拉链整体紧贴于模具的成形面拉链吸附面，有时在成形面拉链的长度方向的端部翘起。

若如上所述成形面拉链自模具的成形面拉链吸附面翘起，则在缓冲体发泡成形时，发泡性树脂材料侵入模具和成形面拉链之间的间隙，导致发泡性树脂材料进入成形面拉链的卡合元件形成区域。其结果是，因成形面拉链的卡合元件被发泡性树脂覆盖，因此，有时在与缓冲体成形为一体的成形面拉链和表皮材料之间不能得到所希望的结合力。

本发明是鉴于上述以往的课题而作出的，其具体目的在于提供一种成形面拉链，即便在发泡成形用模具的型腔面较大弯曲的情况下，也可以稳定地紧贴于该型腔面，从而可以防止发泡性树脂材料侵入卡合元件形成区域，而且可以在其与表皮材料那样的其他部件之间稳定地确保所希望的结合力。

用于解决课题的方案

为了实现上述目的，本发明所提供的成形面拉链，作为基本结构，由热塑性树脂构成，该成形面拉链具有：具有第一面和相反侧的第二面的平板状的基材部；在所述第一面的、靠近沿着所述基材部的长度方向的左侧缘及右侧缘的上竖立设置的防护壁部；以及配置在左右的所述防护壁部之间的多个卡合元件，左右的所述防护壁部分别具有2列以上的纵向壁部，各列的所述纵向壁部具有多个纵向壁，所述多个纵向壁在长度方向上间断性配置并且在邻接的所述纵向壁部之间相互交错地配置，所述成形面拉链在发泡体成形的同时与该发泡体成形为一体，所述成形面拉链的主要特征在于，在相互交错地配置的邻接的2列所述纵向壁之间，配置在一方的列的各纵向壁经由连结部与配置在另一方的列的两个所述纵向壁连结，所述连结部将在邻接的列的一方配置的所述纵向壁的长度方向的一端部和在另一方配置的所述纵向壁的长度方向的另一端部连结，各纵向壁具有：自所述基材部立起的柱部；以及配置在所述柱部的上端且相比所述柱部的上端沿所述基材部的宽度方向伸出的顶面部。

尤其优选为，所述连结部将在邻接的列的一方配置的所述纵向壁的长度方向的一端部和在另一方配置的所述纵向壁的长度方向的另一端部，在所述纵向壁彼此最接近的部位连结。

另外，优选为，所述连结部具有与所述纵向壁相距所述基材部的高度尺寸相同的高度尺寸。

在本发明的成形面拉链中，优选为，各纵向壁的所述顶面部相比所述柱部的上端沿所述基材部的长度方向伸出。

在该情况下，尤其优选为，各列的所述纵向壁部中的所述纵向壁的所述柱部和所述顶面部之间的边界部在长度方向上的尺寸被设定为，大小与在邻接的列的所述纵向壁部相邻配置的两个所述纵向壁的所述边界部之间的间隙在长度方向上的尺寸相同，或者比所述间隙在长度方向上的尺寸小。

而且，在本发明的成形面拉链中，优选为，所述卡合元件在所述基材部的长度方向上隔着规定的安装间距被配置，配置在各列的所述纵向壁部的所述纵向壁的安装间距被设定为，大小为所述卡合元件的安装间距的1/2以下。

并且，在本发明的成形面拉链中，优选为，相对于防护壁部配设面积，所述防护壁部所具有的所有的所述纵向壁的顶面面积的合计值所占比例被设定在39％以上95％以下，所述防护壁部配设面积由所述防护壁部在长度方向上的尺寸、和自配置在所述防护壁部的最靠近所述卡合元件侧的所述纵向壁部的内壁面至配置在最外侧的所述纵向壁部的外壁面为止的尺寸的乘积求出。

并且，在本发明的成形面拉链中，优选为，所述卡合元件在所述基材部的宽度方向上隔着规定的间距被配置，在所述防护壁部和所述卡合元件之间、以及在宽度方向上相互邻接的所述卡合元件之间，沿宽度方向配置有横向壁部，所述纵向壁部的顶面和所述横向壁部的顶面配置在相同平面上。

发明的效果

本发明的成形面拉链具有：平板状的基材部、在基材部的靠近左右侧缘的部位竖立设置并具有2列以上的纵向壁部的防护壁部、在左右的防护壁部之间配置的多个卡合元件、以及将在相互邻接的列上配置的纵向壁部之间连结的连结部，各列的纵向壁部具有在长度方向上间断性配置并且在邻接的纵向壁部之间相互交错地交替配置的多个纵向壁。在此，纵向壁交替地配置这种情况包括纵向壁呈锯齿状或曲折状配置的情况。

另外，在交替地配置在相互邻接的2列纵向壁部的纵向壁之间，配置在一方的列的各纵向壁经由连结部与在另一方的列相邻配置的两个纵向壁连结。在该情况下，各连结部将在邻接的列的一方配置的纵向壁的长度方向的一端部和在另一方配置的纵向壁的长度方向的另一端部连结。

如上所述构成各列的纵向壁部的纵向壁只要经由连结部在长度方向的端部与在邻接的列上配置的相邻的两个纵向壁连结即可，即便不像例如上述专利文献1的成形面拉链那样将邻接的列的纵向壁部彼此配置成在宽度方向相互较大地重叠这样的位置关系，也可以通过纵向壁部及连结部防止发泡体发泡成形时发泡树脂材料侵入卡合元件形成区域。另外，在本发明中，卡合元件形成区域指的是在基材部的第一面上形成有多个卡合元件的区域并由左右的防护壁部包围的区域。

如上所述，在本发明中，由于可以极力减小在邻接的列的纵向壁部配置的纵向壁彼此重叠的区域，因此可以提高成形面拉链的柔软性(弯折性)，从而可以使成形面拉链例如沿基材部的长度方向朝向上下方向(高度方向)比以往更容易弯曲。

因此，即便在例如成形发泡体的发泡成形用模具的型腔面较大弯曲的情况下，本发明的成形面拉链也能够以与该型腔面的弯曲形状相吻合地弯曲的状态稳定地紧贴于该型腔面，因此，可以防止在成形面拉链的防护壁部和模具的型腔面之间产生间隙。

由此，本发明的成形面拉链即便在型腔面较大弯曲的情况下，也可以切实地防止在发泡体发泡成形时发泡性树脂材料越过成形面拉链的防护壁部侵入卡合元件形成区域，可以稳定地保持形成于成形面拉链的多个卡合元件原本具有的结合力(卡接力)。

另外，在本发明中，纵向壁部的长度方向的一端部及另一端部指的是：例如在成形面拉链的长度方向上，在将一个纵向壁部三等分使得前端部、中间部、后端部这三个部分具有均等的长度尺寸的情况下，上述一端部及另一端部指的是该纵向壁部的前端部及后端部。

因此，在邻接的2列纵向壁之间，连结部将在一方的列配置的纵向壁的长度方向的一端部和在另一方配置的纵向壁的长度方向的另一端部连结指的是：将在一方的列配置的纵向壁的前端部和在另一方配置的纵向壁的后端部连结，而且，将在一方的列配置的纵向壁的后端部和在另一方配置的纵向壁的前端部连结这种情况。尤其是，在该情况下，优选为，连结部将在一方的列配置的纵向壁的长度方向的前端缘(或后端缘)和在另一方的列配置的纵向壁的长度方向的后端缘(或前端缘)连结。

并且，在本发明中，优选为，将在各列的纵向壁部配置的纵向壁的长度方向的一端部和在邻接的列的纵向壁部配置的纵向壁的长度方向的另一端部连结的连结部，以最短距离将两方的纵向壁之间连结。即，连结部将在邻接的列的一方配置的纵向壁的长度方向的一端部和在另一方配置的纵向壁的长度方向的另一端部、在相互的纵向壁的最接近的部位进行连结，从而可以减小连结部自身对成形面拉链的柔软性带来的影响，可以防止成形面拉链的柔软性受损。

另外，在本发明中，所述连结部具有与纵向壁相距基材部的高度尺寸相同的高度尺寸。由此，在自基材部竖立设置有纵向壁的高度尺寸范围内，防护壁部的外部侧(外侧面侧)和防护壁部的配置有卡合元件的内部侧(内侧面侧)通过纵向壁部及连结部完全被分开，因此，可以切实地防止在发泡体发泡成形时发泡树脂材料侵入卡合元件形成区域。

在如上所述的本发明的成形面拉链中，各纵向壁具有：自所述基材部立起的柱部；配置在所述柱部的上端且相比所述柱部的上端沿所述基材部的长度方向及宽度方向伸出的顶面部。由此，在已使成形面拉链紧贴于模具的型腔面时，可以增大配置于成形面拉链的各纵向壁的顶面部和模具的型腔面之间的紧贴面积，从而可以提高成形面拉链的紧贴性。由此，可以更切实地防止在发泡体发泡成形时发泡性树脂材料越过成形面拉链的防护壁部侵入卡合元件形成区域。

在该情况下，各列的所述纵向壁部中的所述纵向壁的所述柱部和所述顶面部之间的边界部在长度方向上的尺寸被设定为，大小与在邻接的列的所述纵向壁部相邻配置的两个所述纵向壁的所述边界部之间的间隙在长度方向上的尺寸相同，或者比所述间隙在长度方向上的尺寸小。由此，可以减小在邻接的列的纵向壁部配置的纵向壁彼此重叠的部分地构成防护壁部，因此，可以减小防护壁部实质上的宽度方向的尺寸，从而可以进一步提高成形面拉链的柔软性。

另外，在本发明的成形面拉链中，所述卡合元件在所述基材部的长度方向上隔着规定的安装间距被配置，在各列的所述纵向壁部配置的所述纵向壁的安装间距被设定为，大小为所述卡合元件的安装间距的1/2以下。通过如上所述设定纵向壁的安装间距，可以缩短各纵向壁在长度方向上的尺寸，并且，可以按照卡合元件的安装间距设置两个以上的在各列的纵向壁部在纵向壁之间形成的间隙，因此，可以进一步提高成形面拉链的柔软性。

另外，若纵向壁的安装间距变得过小，则将邻接的列的纵向壁部之间连结的连结部的配设密度反倒变得过大，恐怕会有损成形面拉链的柔软性，因此，配置在各列的纵向壁部的安装间距优选被设定为大小为卡合元件的安装间距的1/4以上。

并且，在本发明的成形面拉链中，相对于防护壁部配设面积，所述防护壁部所具有的所有的所述纵向壁的顶面面积的合计值所占比例被设定在39％以上95％以下，所述防护壁部配设面积由所述防护壁部在长度方向上的尺寸、和自配置在所述防护壁部的最靠近所述卡合元件侧的所述纵向壁部的内壁面至配置在最外侧的所述纵向壁部的外壁面为止的尺寸的乘积求出。

这样，相对于成形面拉链的防护壁部配设面积，使所有纵向壁的顶面面积的合计值所占比例为39％以上，从而在已使成形面拉链紧贴于模具的型腔面时，使成形面拉链紧贴于模具的型腔面时的紧贴性提高，因此，可以有效防止发泡体发泡成形时发泡性树脂材料侵入卡合元件形成区域。另外，相对于成形面拉链的防护壁部配设面积，使所有纵向壁的顶面面积的合计值所占比例为95％以下，从而可以稳定地确保成形面拉链的柔软性。

并且，在本发明的成形面拉链中，所述卡合元件在所述基材部的宽度方向上隔着规定的间距被配置，在所述防护壁部和所述卡合元件之间、以及在宽度方向上相互邻接的所述卡合元件之间，沿宽度方向配置有横向壁部，所述纵向壁部的顶面和所述横向壁部的顶面配置在相同平面上。由此，在已使成形面拉链紧贴于模具的型腔面时，通过横向壁部和卡合元件，可以防止发泡性树脂材料自成形面拉链的长度方向的端部侧(即，前端部侧及后端部侧)侵入左右的防护壁部之间。

尤其是在该情况下，例如即便将本发明的成形面拉链与模具的大小和形状等相吻合地按照所希望的长度进行切断，由于横向壁部及卡合元件在长度方向上隔着规定的间隔竖立设置，因此，也可以在配置有该横向壁部及卡合元件的位置防止发泡性树脂材料侵入。因此，可以防止由成形面拉链中的卡合元件带来的结合力降低。

附图说明

图1是表示本发明的实施例1的成形面拉链的立体图。

图2是该成形面拉链的主视图。

图3是图2中的III-III线剖面图。

图4是图2中的IV-IV线剖面图。

图5是图2中的V(a)-V(a)线～V(d)-V(d)线的剖面图。

图6是示意性说明该成形面拉链的一部分成形工序的说明图。

图7是表示在该成形面拉链形成纵向壁的顶面部之前的状态的剖面图。

图8是表示在该成形面拉链形成纵向壁的顶面部之前的状态的立体图。

图9是表示在该成形面拉链已形成有纵向壁的顶面部的状态的剖面图。

图10是表示在该成形面拉链已形成有纵向壁的顶面部的状态的立体图。

图11是说明使成形面拉链紧贴于模具的具有弯曲面的型腔面的状态的说明图。

图12是说明在模具内发泡体已发泡成形的状态的说明图。

图13是将本发明的实施例2的成形面拉链的一部分放大表示的放大图。

图14是表示在该成形面拉链形成纵向壁及横壁部的顶面部之前的状态的剖面图。

图15是表示在该成形面拉链已形成有纵向壁及横壁部的顶面部的状态的剖面图。

具体实施方式

以下，关于本发明的优选实施方式，列举实施例并参照附图详细说明。另外，本发明并不限于以下说明的各实施例，只要具有与本发明实质上相同的结构且起到相同的作用效果，则可以进行多种多样的变更。

实施例1

图1是表示本实施例1的成形面拉链的立体图，图2是该成形面拉链的主视图。另外，图3～图5是沿图2所示的各线剖开的成形面拉链的剖面图。

另外，在以下的说明中，将成形面拉链的基材部的长度方向规定为前后方向，将基材部的宽度方向规定为左右方向。另外，将基材部的表面背面方向规定为上下方向，尤其是，相对于基材部，将配置有卡合元件这一侧的方向设为上方，将其相反侧的方向设为下方。

实施例1的成形面拉链1具有：平板状的基材部10、在基材部10的靠近左右侧缘的顶面(第一面)设置的防护壁部20、配置在左右的防护壁部20之间的多个卡合元件30(凸型卡合元件)、配置在防护壁部20内侧的磁性体保持部40、沿宽度方向配置的横向壁部50、自基材部10的左右侧缘朝向外侧沿宽度方向延伸设置的翅片部60。另外，在该成形面拉链1，以被磁性体保持部40保持的状态沿长度方向一体成形有线状磁性体5。

该成形面拉链1通过注射成形热塑性树脂材料而形成，作为成形面拉链1的材质，可以采用聚酰胺树脂、聚酯树脂、聚丙烯树脂、PVC树脂、ABS树脂、聚乙烯树脂等热塑性树脂材料。

另外，一体成形于成形面拉链1的线状磁性体5具有圆形截面，能够弯曲或弯折地构成。该线状磁性体5由被磁力吸引或进行磁力吸引的材料构成，并且优选由材质比成形面拉链1的基材部10的材质软的材料构成。

在该情况下，作为被磁力吸引的线状磁性体5的材料，可以使用向合成树脂中混入由铁、钴、镍等的合金构成的磁性粒子而得到的单纤维、将数条由铁、钴、镍等的合金构成的金属细线捆起并进行搓捻而得到的金属制捻线等。另一方面，作为进行磁力吸引的线状磁性体5的材料，可以使用被磁化的线材、具体而言使用金属制的线状磁铁或使橡胶含有磁性氧化铁并进行磁化而得到的线状的橡胶磁铁等。另外，在本发明中，也可以代替线状的磁性体而使用细带状的磁性体。

本实施例1中的基材部10将板厚减薄而形成为能够使成形面拉链1在上下方向上弯折。另外，在基材部10的顶面侧，在沿长度方向以规定的安装间距配置的卡合元件30之间形成有平坦面。另一方面，在基材部10的下表面侧，沿长度方向形成有平行的多个凹槽部11(或突条部)，以便在将成形面拉链1与后述的发泡体(缓冲体)一体成形时增大成形面拉链1和发泡体之间的接合面积以提高固定强度。

本实施例1中的左右的防护壁部20配置在自基材部10的左右侧缘稍微进入内侧的靠近侧缘的位置。另外，在本发明中，左右的防护壁部20的位置只要处于相距基材部10的左侧缘或右侧缘朝向基材部10的内侧在规定范围(例如相距基材部10的左侧缘或右侧缘朝向内侧在基材部10的宽度尺寸的20％以内的范围)形成的侧缘部分的区域内即可，并未特别限定。

另外，左右的防护壁部20分别具有：沿长度方向配置的3列纵向壁部21、将配置于邻接的列的纵向壁部21之间连结的连结部22、在配置于最外侧的纵向壁部21的外壁面侧配置的加强部23。需要说明的是，在本实施例1中，将在防护壁部20的在最靠近卡合元件30侧配置的列的纵向壁部21作为第一列的纵向壁部21a，将在该第一列的纵向壁部21a的外侧配置的列的纵向壁部21作为第二列的纵向壁部21b，将在最外侧配置的列的纵向壁部21作为第三列的纵向壁部21c。

在如上所述的左右的防护壁部20中，各列的纵向壁部21具有在长度方向上隔着规定的安装间距间断性配置的多个纵向壁24，在沿长度方向邻接的两个纵向壁24之间设置有间隙28。

在该情况下，配置在各列的纵向壁部21的纵向壁24的安装间距被设定为大小为后述的卡合元件30在长度方向上的安装间距的1/2。另外，第一列～第三列的纵向壁部21a～21c中的纵向壁24以在各列之间构成相互交错的位置关系的方式配置成锯齿状，尤其是，在第一列的纵向壁部21a和第二列的纵向壁部21b之间以及第二列的纵向壁部21b和第三列的纵向壁部21c之间，相互按照安装间距的1/2的大小沿长度方向错开地配置。

另外，各纵向壁24具有自基材部10立起的柱部25、配置在柱部25上端的顶面部26，各纵向壁24相距基材部10的高度尺寸(上下方向的尺寸)被设定为大小与卡合元件30相距基材部10的高度尺寸相同。

在本实施例1中，各纵向壁24的柱部25形成为在长度方向上细长的四棱锥台状，柱部25的内壁面和外壁面(左右的侧壁面)以相互平行的位置关系配置。另外，柱部25的前壁面和后壁面以柱部25在长度方向上的尺寸朝向上方递减的方式相对于上下方向倾斜地配置，在从左右的侧壁面侧看柱部25的情况下，柱部25呈大致梯形。

各纵向壁24的顶面部26相比柱部25的上端沿长度方向及宽度方向伸出地形成，而且，顶面部26的顶面平坦地形成。由于配置在各列的纵向壁部21的纵向壁24具有如上所述的顶面部26，因此，如后所述使成形面拉链1紧贴于模具77的型腔面77a时(参照图11)，可以增大成形面拉链1的纵向壁部21(纵向壁24)和模具77的型腔面77a之间的紧贴面积，从而可以提高成形面拉链1的紧贴性。

在该情况下，如图2所示，在将防护壁部20在长度方向上的尺寸设为尺寸α，将自第一列的纵向壁部21a的内壁面的位置至第三列的纵向壁部21c的外壁面的位置的尺寸设为尺寸β时，相对于由尺寸α和尺寸β的乘积表示的防护壁部配设面积，在该防护壁部20的配设区域内配置的所有纵向壁24的顶面面积的合计值所占比例被设定在39％以上95％以下。

即，相对于成形面拉链1的防护壁部配设面积，在该防护壁部20的配设区域内配置的所有纵向壁24的顶面面积的合计值所占比例为39％以上，优选为50％以上，因此，使成形面拉链1紧贴于模具77的型腔面77a时的成形面拉链1的紧贴性提高，可以防止如后所述发泡体(缓冲体)发泡成形时发泡性树脂材料侵入卡合元件30的形成区域(以下记载为卡合元件形成区域)。

另外，相对于成形面拉链1的防护壁部配设面积，在该防护壁部20的配设区域内配置的所有纵向壁24的顶面面积的合计值所占比例为95％以下，优选为80％以下，因此，可以适当地确保在防护壁部20的纵向壁部21之间形成的间隙28的大小，可以防止成形面拉链1的柔软性受损。

并且，在本实施例1中，在第一列～第三列的纵向壁部21a～21c中，各纵向壁24的柱部25和顶面部26之间的边界部27在长度方向上的尺寸被设定为，大小与在邻接的列的纵向壁部21相邻配置的两个纵向壁24的边界部27之间的间隙28在长度方向上的尺寸相同，或者比该间隙28在长度方向上的尺寸小。

即，例如在关注第二列的纵向壁部21b的情况下(参照图5的(c))，各纵向壁24的柱部25和顶面部26之间的边界部27在长度方向上的尺寸γ被设定为，大小与在与该第二列的纵向壁部21b邻接的第一列及第三列的纵向壁部21a、21c(参照图5的(d))中、在长度方向相邻的两个纵向壁24的边界部27之间的间隙28在长度方向上的尺寸相同，或者比该间隙28在长度方向上的尺寸小。

在相互邻接的列的纵向壁部21之间按照如上所述的大小竖立设置纵向壁24，因此，能够以减小配置在邻接的列的纵向壁24彼此在宽度方向上重叠的部分的面积的方式构成防护壁部20，所以可以进一步提高成形面拉链1的柔软性。

另外，本实施例1中的连结部22配置成，将配置在各列的纵向壁部21的纵向壁24的前端部和配置在与该列邻接的列的纵向壁部21的纵向壁24的后端部相互连结。即，本实施例1的连结部22构成为，将配置在第一列及第三列的纵向壁部21c的纵向壁24的前端部和配置在第二列的纵向壁部21b的纵向壁24的后端部连结，而且，将配置在第二列的纵向壁部21b的纵向壁24的前端部和配置在第一列及第三列的纵向壁部21c的纵向壁24的后端部连结。在该情况下，各连结部22将配置在各列的纵向壁24的前壁面侧的角部(前端缘)和配置在与该列邻接的列的纵向壁24的后壁面侧的角部(后端缘)相互连结。

由于具有如上所述的连结部22，因此，成为如下状态：相对于一个纵向壁24，在邻接的列的纵向壁部21相邻配置的两个纵向壁24与上述一个纵向壁24连结(配置在第二列的纵向壁部21b的纵向壁24，经由连结部22与配置在第一列的纵向壁部21a的两个纵向壁24和配置在第三列的纵向壁部21c的两个纵向壁24连结，因此，成为合计与四个纵向壁24连结的状态)。尤其是，本实施例1的连结部22将配置在一方的列的纵向壁24的前端部和配置在另一方的列的纵向壁24的后端部在最接近的位置进行连结，因此，各纵向壁24与配置在邻接的列的纵向壁部21的纵向壁24通过连结部22以最短距离连结。

另外，在本实施例1中，各连结部22相距基材部10的高度尺寸被设定为大小与纵向壁24相距基材部10的高度尺寸相同。需要说明的是，在此所说的连结部22的高度尺寸和纵向壁24的高度尺寸大小相同包含稍微存在误差的情况，例如包含如下情况：连结部22的高度尺寸和纵向壁24的高度尺寸为大致相同的大小，并且，在已使成形面拉链1紧贴于模具77的型腔面77a时，在型腔面77a与连结部22或纵向壁24之间，形成有发泡性树脂材料不能穿过这种程度的微小间隙。

由于在防护壁部20如上所述配置有连结部22，因此，在竖立设置有防护壁部20的高度尺寸范围内，能够利用纵向壁部21和连结部22将防护壁部20的外部侧(即，发泡体成形的区域侧)和配置有卡合元件30的内部侧(即，卡合元件形成区域侧)完全分开。因此，如后所述在对发泡体进行发泡成形时，可以切实地防止发泡性树脂材料越过防护壁部20而自防护壁部20的外部侧侵入内部侧。

在该情况下，由于配置在防护壁部20的各连结部22细长地形成，因此，例如与纵向壁部21相比更容易弹性变形地构成。因此，在使成形面拉链1沿长度方向朝上下方向弯曲的情况下，连结部22产生弹性变形并使形成在纵向壁24之间的间隙28扩大或缩小，从而可以容易地使成形面拉链1弯曲或弯折。

另外，本实施例1中的连结部22如上所述跨设在邻接的2列纵向壁24之间，但在本发明中，例如在各纵向壁在长度方向及宽度方向上的尺寸形成为比实施例1大并且邻接的2列纵向壁彼此直接构成一体这种情况下，连结部也可以由纵向壁的一部分且与邻接的列的纵向壁连结的部分(区域)构成。

本实施例1中的多个所述卡合元件30在长度方向及宽度方向上隔着规定的安装间距竖立设置，以便在其与盖在发泡体(缓冲体)上的表皮材料之间得到规定的结合力(卡接力)。尤其是，本实施例1中的卡合元件30沿长度方向以规定的安装间距呈列状配置，并且，该卡合元件30的列在宽度方向排列有5列，从而形成有卡合元件形成区域。

另外，各卡合元件30具有：自基材部10的顶面垂直立起的立起部31、在该立起部31的上端朝向长度方向的前后弯曲的同时延伸出的钩状的卡合头部32，从而构成所谓凸型卡合元件。并且，各卡合元件30相距基材部10的高度尺寸如上所述被设定为大小与纵向壁24相距基材部10的高度尺寸相同。另外，在本发明中，卡合元件30的形状、尺寸、安装间距等并未特别限定，可以任意地进行变更。

在该情况下，所述线状磁性体5沿着与左右的防护壁部20最接近地配置的卡合元件30的列配置在基材部10的顶面附近，左右的线状磁性体5分别由磁性体保持部40保持。保持该线状磁性体5的磁性体保持部40具有：自基材部10的顶面竖立设置并沿长度方向自左右夹持线状磁性体5的第一保持部41；在卡合元件30的竖立设置位置配置，对卡合元件30进行加强并且包围线状磁性体5地将其保持的第二保持部42。

本实施例1中的所述横向壁部50在防护壁部20中的第二列的纵向壁部21b和卡合元件30之间以及在宽度方向上相互邻接的卡合元件30之间沿宽度方向配置。另外，各横向壁部50在下端部(基材部10侧的端部)与相邻配置的卡合元件30连结，由此，横向壁部50和卡合元件30相互被加强。

并且，各横向壁部50相距基材部10的高度尺寸被设定为大小与纵向壁24及连结部22相距基材部10的高度尺寸以及卡合元件30相距基材部10的高度尺寸相同。这样，在本实施例1的成形面拉链1中，纵向壁24、连结部22、横向壁部50及卡合元件30的高度尺寸都被设定为相同大小，它们的顶面或上端配置在同一平面上。因此，如后所述在进行发泡体的发泡成形时使成形面拉链1紧贴于模具77的型腔面77a，从而可以防止发泡性树脂材料越过纵向壁部21自宽度方向侵入卡合元件形成区域，并且也可以防止上述发泡性树脂材料越过横向壁部50及卡合元件30自长度方向侵入。

另外，横向壁部50和卡合元件30如上所述在下端部连结而在上端部隔着小间隔地分离配置。即便如上所述横向壁部50和卡合元件30在上端部分离，由于其分离的间隔非常小，因此，在发泡体发泡成形时，发泡性树脂材料不会自横向壁部50和卡合元件30之间的间隙侵入卡合元件形成区域。

本实施例1中的所述翅片部60自基材部10的左右侧缘朝向外侧呈舌片状地延伸设置，左侧的翅片部60和右侧的翅片部60在长度方向上隔着规定的安装间距相互交错地配置。另外，左右的翅片部60的顶面与基材部10的顶面配置在同一平面上，在翅片部60的下表面侧，与基材部10的下表面侧同样地，沿长度方向形成有平行的多个凹槽部11(或突条部)。上述左右的翅片部60是发泡体发泡成形时被埋设在该发泡体内部的部分，为了将成形面拉链1牢固地固定于发泡体而设置。

具有如上所述的结构的本实施例1的成形面拉链1可以使用图6所示的制造装置70进行制造。在此，参照图6～图10简单地说明成形面拉链1的制造方法。

图6所示的制造装置70具有：被驱动并向单方向(在图中为逆时针方向)旋转的压模轮71；与压模轮71的周面相对地配置的熔融树脂的连续挤出喷嘴72；在比连续挤出喷嘴72更靠压模轮71的旋转方向下游侧，与压模轮71的周面相对地配置的拾取辊73；在拾取辊73更下游侧配置的上下一对挤压辊74、75；在比连续挤出喷嘴72更靠压模轮71的旋转方向上游侧配置，将线状磁性体5导入压模轮71和连续挤出喷嘴72的相对面之间的未图示的线状磁性体供给部。

在该制造装置70所具有的压模轮71的周面，形成有用于成形成形面拉链1的防护壁部20、卡合元件30、横向壁部50及磁性体保持部40的成形用型腔71a。在该情况下，在压模轮71周面的两侧缘部区域，配置有左右的防护壁部20的成形用型腔，在压模轮71周面的、处于左右的防护壁部20的成形用型腔之间的中央部区域，配置有卡合元件30、横向壁部50及磁性体保持部40的成形用型腔。

另外，压模轮71使冷却液流到压模轮71的内部，由此，对压模轮71进行冷却。并且，在压模轮71的下部，以使该压模轮71的下半部的一部分浸渍的方式配置有未图示的冷却液槽。

上下一对挤压辊74、75在内部分别具有未图示的加热部，上部挤压辊74及下部挤压辊75利用加热部被加热到规定的温度。

在使用具有以上所述结构的制造装置70制造本实施例1的成形面拉链1的情况下，首先，将熔融的树脂材料自连续挤出喷嘴72朝向压模轮71的周面连续挤出。此时，压模轮71被驱动并向单方向旋转，被挤到其周面的熔融树脂在连续挤出喷嘴72和压模轮71之间的间隙28处连续成形成形面拉链1的基材部10的同时，在上述各个成形用型腔中依次成形防护壁部20、卡合元件30、横向壁部50及磁性体保持部40。

另外，熔融的树脂材料自连续挤出喷嘴72被挤出的同时，线状磁性体5自所述线状磁性体供给部被导入熔融树脂的挤出位置，从而一体成形于成形面拉链1。需要说明的是，在该情况下，由于线状磁性体5以局部露出的状态一体成形于成形面拉链1，因此，在压模轮71的周面，除上述成形用型腔之外，沿压模轮71的周向连续地形成有两根线状磁性体5的引导用槽。

在压模轮71的周面上成形的成形面拉链1被压模轮71的周面承载并被冷却的同时进行半旋转而被固化，此后，通过拾取辊73自压模轮71的周面连续地被剥下。

此时，通过拾取辊73自压模轮71的周面刚被剥下后的成形面拉链1如图7及图8所示，以如下状态成形：在防护壁部20的各纵向壁24未形成顶面部26，并且纵向壁24的高度尺寸比连结部22、横向壁部50及卡合元件30的高度尺寸大。并且，在刚被剥下后的成形面拉链1中的基材部10及翅片部60的下表面侧还未形成凹槽部11，而且，左右的翅片部60并未如图1及图2所示相互交错地形成，而是形成为连续的带状形态。

接着，自压模轮71的周面被剥下的成形面拉链1朝向上下的挤压辊74、75之间输送，并通过该挤压辊74、75自上下方向被挤压。

此时，如图9及图10所示，各纵向壁24的上端部通过上部挤压辊74被挤压，由此，该纵向壁24的上端部沿成形面拉链1的长度方向及宽度方向扩展地被压扁，从而形成扁平状的顶面部26，并且，使各纵向壁24的高度尺寸的大小与连结部22、横向壁部50及卡合元件30的高度尺寸相吻合。与此同时，该成形面拉链1的基材部10及翅片部60通过下部挤压辊75被挤压，由此，在基材部10及翅片部60的下表面侧，沿成形面拉链1的长度方向形成凹槽部11。

此后，通过了上下的挤压辊74、75之间的成形面拉链1的、具有带状形态的左右的翅片部60局部被切除，由此，舌片状的翅片部60沿长度方向左右相互交错地形成。经过上述工序，制造具有图1及图2所示的形态的本实施例1的成形面拉链1。

在将如上所述得到的本实施例1的成形面拉链1在例如汽车的坐席用座位等的未图示的缓冲体(发泡体)成形而成为一体的情况下，首先，将长条状的连续的成形面拉链1切断成所需要长度，将该切断后的成形面拉链1载置在缓冲体的成形用模具77的型腔面77a上(参照图11)。

此时，在模具77的内部，与载置成形面拉链1的位置对应地埋设有磁铁78，因此，通过将成形面拉链1以使形成有卡合元件30的面与模具77的型腔面77a相对的方式进行载置，由此，利用磁铁78的吸引力吸引与成形面拉链1成为了一体的线状磁性体5，使得成形面拉链1被吸附并固定于模具77的型腔面77a。

另外，例如在将成形面拉链1配置于缓冲体的凹陷部的情况下，需要将成形面拉链1载置在模具77的型腔面77a中的与缓冲体的凹陷部对应的凸面部。在该情况下，由于本实施例1的成形面拉链1的宽度方向上的纵向壁21的重叠部分的面积小并且将纵向壁部21之间连结的连结部22能够弹性变形，因此，柔软性优良(尤其是，向上下方向弯曲的柔软性优良)。

另外，在本实施例1的成形面拉链1中，配置在各列的纵向壁部21的纵向壁24的安装间距，如上所述被设定为大小为卡合元件30在长度方向上的安装间距的1/2，各纵向壁24在长度方向上的尺寸与如上述专利文献1～3所记载那样的以往的成形面拉链1相比变短，因此，可以极力抑制因纵向壁部21的形成而导致成形面拉链1的柔软性降低。

并且，在成形面拉链1中，基材部10的未配置卡合元件30的部分比基材部10的竖立设置有卡合元件30的部分更容易弯曲，因此，通过更容易弯曲地构成基材部10的未配置卡合元件30的部分，从而可以提高成形面拉链1的柔软性。

在这方面，对于本实施例1的成形面拉链1而言，通过使配置在各列的纵向壁部21的纵向壁24的安装间距的大小为卡合元件30在长度方向上的安装间距的1/2，可以在基材部10的长度方向上的卡合元件30之间的区域(即，基材部10的未配置卡合元件30的部分)各设置两个形成在各列的纵向壁24之间的间隙28。由此，在各列的纵向壁部21，可以在基材部10的未配置卡合元件30的区域各确保两个使成形面拉链1弯曲时能够扩大或缩小的间隙28，因此，能够更容易弯曲地构成成形面拉链1，从而可以进一步提高成形面拉链1的柔软性。

即，由于本实施例1的成形面拉链1在柔软性方面极其优良，因此，在将成形面拉链1载置在模具77的型腔面77a上时，在成形面拉链1的整个长度方向配置的线状磁性体5被磁力吸引，从而使成形面拉链1沿模具77的型腔面77a被吸附固定，可以沿型腔面77a的凸面部的弯曲形状使成形面拉链1容易地弯曲。因此，能够在使成形面拉链1的防护壁部20、横向壁部50及卡合元件30的顶面或上端部在成形面拉链1的整个长度方向已切实地紧贴于型腔面77a的凸面部的状态下，将成形面拉链1固定于模具77的型腔面77a。

并且，在本实施例1的成形面拉链1中，如上所述使纵向壁24的顶面部26沿长度方向及宽度方向伸出以扩大纵向壁部21的顶面面积，因此，可以使成形面拉链1的防护壁部20更稳定地紧贴于模具77的型腔面77a。

接着，在如上所述将本实施例1的成形面拉链1吸附固定在模具77的型腔面77a的规定位置后，向模具77内注入发泡性树脂材料。由此，发泡性树脂材料在发泡的同时流向成形面拉链1的背面(下表面)、防护壁部20、横向壁部50的周边并遍及模具77的整个型腔，如图12所示，进行缓冲体(发泡体)79的发泡成形。

此时，由于成形面拉链1通过模具77的磁铁78的吸引作用被定位并固定在规定的位置，因此，成形面拉链1的位置不会因发泡性树脂材料的流动及发泡压力而移动。另外，在型腔内流动的发泡性树脂材料即便欲自例如成形面拉链1的左右两侧缘侧侵入卡合元件形成区域，由于成形面拉链1的纵向壁部21及连结部22紧贴于模具77的型腔面77a并且配置在左右的防护壁部20的各纵向壁24经由连结部22与在邻接的列的纵向壁部21配置的相邻的两个纵向壁24连结，因此，可以切实地防止发泡性树脂材料越过防护壁部20侵入卡合元件形成区域。

尤其是，在本实施例1的成形面拉链1中，由于各纵向壁24的柱部25如上所述形成为梯形，因此，在相互相邻的纵向壁24之间形成的间隙28的长度方向的尺寸朝向顶面部26递增。因此，例如在发泡性树脂材料侵入到了形成于第三列的纵向壁部21c的间隙28的情况下，该发泡性树脂材料容易自该间隙28的基材部10侧朝向顶面部26(即朝向间隙28的长度方向的尺寸递增的方向)流动。其结果是，利用发泡性树脂材料的流动而起到将纵向壁24的顶面部26朝向模具77的型腔面77a进行挤压的作用，从而可以进一步提高防护壁部20紧贴于模具77的型腔面77a的紧贴性，因此，可以更切实地防止发泡性树脂材料侵入卡合元件形成区域。

另一方面，在型腔内流动的发泡性树脂材料欲自例如成形面拉链1的前后方向的端部侵入左右的防护壁部20之间的区域(卡合元件形成区域)的情况下，虽然发泡性树脂材料侵入自成形面拉链1的前端部或后端部至最初配置有横向壁部50及卡合元件30的位置为止的区域，但由于在配置有该横向壁部50及卡合元件30的位置，横向壁部50和卡合元件30以紧贴于模具77的型腔面77a的状态跨设在左右的防护壁部20之间，因此，可以防止发泡性树脂材料越过这些横向壁部50及卡合元件30侵入卡合元件形成区域。

此后，发泡性树脂材料遍及模具77的整个型腔内进行发泡固化后结束发泡成形，于是，可以得到成形面拉链1在所需要部位成形并成为了一体的缓冲体79。如上所述得到的缓冲体79因发泡体未侵入在其表面成形并成为了一体的成形面拉链1的卡合元件形成区域，因此，可以稳定地确保卡合元件30原本具有的卡接力。

因此，在得到的缓冲体79的表面上盖上表皮材料，将该表皮材料朝向缓冲体79上的成形面拉链1的安装位置进行挤压，从而可以使表皮材料背面的凹型卡合元件30与成形面拉链1的卡合元件30(凸型卡合元件)切实地卡合。由此，可以使表皮材料不自缓冲体79翘起地沿着缓冲体79表面的弯曲面紧贴且准确地进行安装。

另外，在上述实施例1的成形面拉链1中，在第二列的纵向壁部21b和卡合元件30之间、以及在宽度方向上相互邻接的卡合元件30之间配置的横向壁部50，呈大致长方体形状地竖立设置于基材部10，各横向壁部50在长度方向及宽度方向的尺寸自下端部(基材部10侧的端部)至上端部具有恒定的大小。但是，在本发明中，横向壁部50的形态并未特别限定，例如与具有顶面部26的纵向壁24同样地，也可以在横向壁部50的上端部设置沿长度方向及宽度方向伸出的顶面部。由此，可以增大成形面拉链1的横向壁部50和模具77的型腔面77a之间的紧贴面积，可以进一步提高成形面拉链1的紧贴性。

实施例2

图13是将本实施例2的成形面拉链的一部分放大表示的放大图。

需要说明的是，本实施例2的成形面拉链2除左右的防护壁部80和横向壁部90的形态与前述实施例1不同之外，具有与前述实施例1的成形面拉链1基本上相同的结构。因此，在本实施例2中，对于具有与前述实施例1中已说明的部件及部位相同的结构的部件及部位，使用相同附图标记表示，省略其说明。

本实施例2的成形面拉链2具有：平板状的基材部10、设置在基材部10的左右侧缘部的顶面的防护壁部80、配置在左右的防护壁部80之间的多个卡合元件30、配置在防护壁部80内侧的磁性体保持部40、沿宽度方向配置的横向壁部90、自基材部10的左右侧缘朝向外侧沿宽度方向延伸设置的翅片部60。另外，在该成形面拉链2，以被磁性体保持部40保持的状态沿长度方向一体成形有线状磁性体5。

本实施例2中的左右的防护壁部80分别具有：沿长度方向配置的2列纵向壁部81、将配置于邻接的列的纵向壁部81之间连结的连结部82、配置于在外侧配置的第二列的纵向壁部81b的外壁面侧的加强部83。

在本实施例2中，各列的纵向壁部81具有在长度方向上隔着规定的安装间距间断性配置的多个纵向壁84，在沿长度方向邻接的两个纵向壁84之间设置有间隙88。在该情况下，配置在各列的纵向壁部81的纵向壁84的安装间距被设定为，大小为卡合元件30在长度方向上的安装间距的1/2。另外，纵向壁84以在第一列及第二列的纵向壁部81a、81b之间构成相互交错的位置关系的方式配置成锯齿状，尤其是，在第一列的纵向壁部81a和第二列的纵向壁部81b之间，相互按照安装间距的1/2的大小沿长度方向错开地配置。

另外，各纵向壁84具有自基材部10立起的柱部85、配置在柱部85的上端并沿长度方向及宽度方向伸出地形成的顶面部86，各纵向壁84相距基材部10的高度尺寸被设定为大小与卡合元件30相距基材部10的高度尺寸相同。在该情况下，在本实施例2的防护壁部80中，与前述的实施例1同样地，相对于由所述尺寸α和所述尺寸β的乘积表示的防护壁部配设面积，在该防护壁部80的配设区域内配置的所有纵向壁84的顶面面积的合计值所占比例被设定在39％以上95％以下。

将邻接的列的纵向壁部81之间连结的连结部82配置成，将配置在各列的纵向壁部81的纵向壁84的前端部和配置在与该列邻接的列的纵向壁部81的纵向壁84的后端部在最接近的位置进行连结。在该情况下，各连结部82相距基材部10的高度尺寸被设定为大小与纵向壁84相距基材部10的高度尺寸相同。

本实施例2中的横向壁部90在防护壁部80中的第二列的纵向壁部81b和卡合元件30之间以及在宽度方向上相互邻接的卡合元件30之间沿宽度方向配置。另外，各横向壁部90在下端部与卡合元件30连结，由此，横向壁部90和卡合元件30相互被加强。

并且，本实施例2的横向壁部90具有：自基材部10立起的柱部91、配置在柱部91的上端并沿长度方向及宽度方向伸出地形成的顶面部92，各横向壁部90相距基材部10的高度尺寸被设定为大小与纵向壁84相距基材部10的高度尺寸以及卡合元件30相距基材部10的高度尺寸相同。

在该情况下，各横向壁部90的柱部91形成为大致长方体形状。另外，各横向壁部90的顶面部92相比柱部91的上端沿长度方向及宽度方向伸出地形成，而且，顶面部92的顶面平坦地形成。由于各横向壁部90具有如上所述的顶面部92，因此在使成形面拉链2紧贴于模具77的型腔面77a时，可以进一步提高成形面拉链2的紧贴性。

如上所述的本实施例2的成形面拉链2与前述的实施例1同样地，虽然可以使用图6所示的制造装置70进行制造，但在该情况下，在压模轮71的周面形成的成形用型腔的形状与前述实施例1的情况不同。

因此，在本实施例2的成形面拉链2的制造过程中，将熔融的树脂材料自连续挤出喷嘴72朝向压模轮71的周面连续挤出，在压模轮71的周面上将树脂材料冷却固化后，可以通过拾取辊73将成形面拉链2自压模轮71的周面剥下。

此时，通过拾取辊73被剥下后的成形面拉链2如图14所示，以如下状态成形：在纵向壁84及横向壁部90未形成顶面部86、92，并且纵向壁84及横向壁部90的高度尺寸比连结部82及卡合元件30的高度尺寸大。

接着，通过拾取辊73自压模轮71的周面被剥下后的成形面拉链2此后被导入上下的挤压辊74、75之间，纵向壁84及横向壁部90的上端部通过上部挤压辊74被挤压。由此，如图15所示，纵向壁84及横向壁部90的上端部沿成形面拉链2的长度方向及宽度方向被扩展，在纵向壁84及横向壁部90形成扁平状的顶面部86、92，并且，使纵向壁84及横向壁部90的高度尺寸的大小与连结部82及卡合元件30的高度尺寸相吻合。并且，该成形面拉链2通过下部挤压辊75被挤压，由此，在基材部10及翅片部60的下表面侧，沿成形面拉链2的长度方向形成凹槽部11。

此后，通过了上下的挤压辊74、75之间的成形面拉链2的、具有带状形态的左右的翅片部60局部被切除，从而可以得到具有图13所示的形态的本实施例2的成形面拉链2。

如上所述得到的本实施例2的成形面拉链2相比前述的实施例1的成形面拉链2，配置在防护壁部80的纵向壁部81的列数少，因此，柔软性更优良，并且，由于配置在左右的防护壁部80的2列纵向壁部81经由具有与纵向壁84相同的高度尺寸的连结部82相互被连结，因此，可以切实地防止例如在缓冲体发泡成形时发泡性树脂材料越过防护壁部80侵入卡合元件形成区域。因此，在发泡成形后的缓冲体成形而成为一体的成形面拉链2可以稳定地确保卡合元件30原本具有的卡接力。

附图标记说明

1 成形面拉链

2 成形面拉链

5 线状磁性体

10 基材部

11 凹槽部

20 防护壁部

21 纵向壁部

21a 第一列的纵向壁部

21b 第二列的纵向壁部

21c 第三列的纵向壁部

22 连结部

23 加强部

24 纵向壁

25 柱部

26 顶面部

27 边界部

28 间隙

30 卡合元件

31 立起部

32 卡合头部

40 磁性体保持部

41 第一保持部

42 第二保持部

50 横向壁部

60 翅片部

70 制造装置

71 压模轮

71a 成形用型腔

72 连续挤出喷嘴

73 拾取辊

74 上部挤压辊

75 下部挤压辊

77 模具

77a 型腔面

78 磁铁

79 缓冲体(发泡体)

80 防护壁部

81 纵向壁部

81a 第一列的纵向壁部

81b 第二列的纵向壁部

82 连结部

83 加强部

84 纵向壁

85 柱部

86 顶面部

88 间隙

90 横向壁部

91 柱部

92 顶面部

Claims (8)

1.一种成形面拉链，由热塑性树脂构成，该成形面拉链具有：具有第一面和相反侧的第二面的平板状的基材部(10)；在所述第一面的、靠近沿着所述基材部(10)的长度方向的左侧缘及右侧缘的部位竖立设置的防护壁部(20、80)；以及配置在左右的所述防护壁部(20、80)之间的多个卡合元件(30)，

左右的所述防护壁部(20、80)分别具有2列以上的纵向壁部(21、81)，各列的所述纵向壁部(21、81)具有多个纵向壁(24、84)，所述多个纵向壁(24、84)在长度方向上间断性配置并且在邻接的所述纵向壁部(21、81)之间相互交错地配置，所述成形面拉链(1、2)在发泡体(79)成形的同时与该发泡体(79)成形为一体，

所述成形面拉链(1、2)的特征在于，

在相互交错地配置的邻接的2列所述纵向壁(24、84)之间，配置在一方的列的各纵向壁(24、84)经由连结部(22、82)与配置在另一方的列的两个所述纵向壁(24、84)连结，

所述连结部(22、82)将在邻接的列的一方配置的所述纵向壁(24、84)的长度方向的一端部和在另一方配置的所述纵向壁(24、84)的长度方向的另一端部连结，

各纵向壁(24、84)具有：自所述基材部(10)立起的柱部(25、85)；以及配置在所述柱部(25、85)的上端且相比所述柱部(25、85)的上端沿所述基材部(10)的宽度方向伸出的顶面部(26、86)。

2.如权利要求1所述的成形面拉链，其特征在于，

所述连结部(22、82)将在邻接的列的一方配置的所述纵向壁(24、84)的长度方向的一端部和在另一方配置的所述纵向壁(24、84)的长度方向的另一端部，在所述纵向壁(24、84)彼此最接近的部位连结。

3.如权利要求1所述的成形面拉链，其特征在于，

所述连结部(22、82)具有与所述纵向壁(24、84)相距所述基材部(10)的高度尺寸相同的高度尺寸。

4.如权利要求1所述的成形面拉链，其特征在于，

各纵向壁(24、84)的所述顶面部(26、86)相比所述柱部(25、85)的上端沿所述基材部(10)的长度方向伸出。

5.如权利要求4所述的成形面拉链，其特征在于，

各列的所述纵向壁部(21、81)中的所述纵向壁(24、84)的所述柱部(25、85)和所述顶面部(26、86)之间的边界部(27、87)在长度方向上的尺寸被设定为，大小与在邻接的列的所述纵向壁部(21、81)相邻配置的两个所述纵向壁(24、84)的所述边界部(27、87)之间的间隙(28、88)在长度方向上的尺寸相同，或者比所述间隙(28、88)在长度方向上的尺寸小。

6.如权利要求1所述的成形面拉链，其特征在于，

所述卡合元件(30)在所述基材部(10)的长度方向上隔着规定的安装间距被配置，

配置在各列的所述纵向壁部(21、81)上的所述纵向壁(24、84)的所述长度方向上的安装间距被设定为，大小为所述卡合元件(30)的所述长度方向上的安装间距的1/2以下。

7.如权利要求1所述的成形面拉链，其特征在于，

相对于防护壁部配设面积，所述防护壁部(20、80)所具有的所有的所述纵向壁(24、84)的顶面面积的合计值所占比例被设定在39％以上95％以下，所述防护壁部配设面积由所述防护壁部(20、80)在长度方向上的尺寸、和自配置在所述防护壁部(20、80)的最靠近所述卡合元件(30)侧的所述纵向壁部(21、81)的内壁面至配置在最外侧的所述纵向壁部(21、81)的外壁面为止的尺寸的乘积求出。

8.如权利要求1所述的成形面拉链，其特征在于，

所述卡合元件(30)在所述基材部(10)的宽度方向上隔着规定的间距被配置，

在所述防护壁部(20、80)和所述卡合元件(30)之间、以及在宽度方向上相互邻接的所述卡合元件(30)之间，沿宽度方向配置有横向壁部(50、90)，

所述纵向壁部(21、81)的顶面和所述横向壁部(50、90)的顶面配置在相同平面上。