CN104726192A - 一种絮凝剂回收式废油再生集成装置及其应用 - Google Patents
一种絮凝剂回收式废油再生集成装置及其应用 Download PDFInfo
- Publication number
- CN104726192A CN104726192A CN201510093916.0A CN201510093916A CN104726192A CN 104726192 A CN104726192 A CN 104726192A CN 201510093916 A CN201510093916 A CN 201510093916A CN 104726192 A CN104726192 A CN 104726192A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- valve
- flocculation agent
- waste oil
- oil
- slurry tank
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Separation Of Suspended Particles By Flocculating Agents (AREA)
Abstract
本发明公开了一种絮凝剂回收式废油再生集成装置及其应用。该装置通过集成为一体的搅拌沉降罐、蒸馏罐、絮凝剂冷凝管等装置实现了废油再生与萃取剂实时回收利用的同时作业。所得到的再生油符合国家所规定的废油回收标准，所回收的萃取剂经过简单处理后即可循环使用。废油再生过程中产生的水送入水处理***，固体杂质则制成印刷油墨或作为铺路沥青加以应用。该装置及其应用实现了以较低的成本、环保的方法、较高的效率对废油进行再生处理的目标。
Description
技术领域
本发明涉及本发明涉及一种絮凝剂回收式废油再生集成装置及其应用，属于废物资源化利用领域。
背景技术
我国钢铁行业每年产生大量的废油，这些废油往往劣化程度不高，经过简单的处理即可循环使用。虽然在世界范围内废油回收工艺的研究早已开展并使用，但目前国内尚未研究出一套针对于钢铁企业废油的再生处理工艺。因此，钢铁企业每年产生的大量废油不能得到有效的合理回收，不仅造成了石油资源的大量浪费，而且造成了环境污染。
近年来，国内也出现一些较为先进的废油处理工艺，逐渐将减压蒸馏，溶剂精制与白土工艺相结合。蒸馏酸洗—白土精制工艺，其原料容易获得，投资成本较低，工艺流程较为简单，适用于多种类型的润滑油再生的优势，使得国内大部分厂家均使用该工艺，但硫酸精制时产生的酸渣难以处理，同时产生气体SO2对环境污染大，并对设备造成腐蚀。CN 103194308 A公开了一种利用废油制备再生基础油的方法，该方法将废油依次通过一级过滤、二级过滤、三级过滤、雾化脱水、吸附脱色的设备。采用该方法废油的过滤速度快、效率高、不易堵塞，但是该方法仅适用于劣化程度很低的废油，对于钢铁企业产生的废油，经过该步骤处理往往达不到理想的效果。CN 102977989 A公开了一种废润滑油循环回收再生生产工艺，该工艺生产效率高、产品特性稳定、无二次污染，但往往全套设备造价昂贵，且设备移动安装不便捷。因此，上述工艺均无法满足钢铁企业对于废油处理的需要。
发明内容
发明目的：本发明针对钢铁行业中废油种类多、劣化程度不高等特点，设计一种絮凝剂回收式废油再生集成装置及其应用，有针对性地实现废油回收再生，具有便捷、安全、环保的特点。该装置及处理方法在将废润滑油处理到达到国家规定标准的前提下，把废油处理所需设备集成为一套可移动的废油回收再生装置，减少废润滑油处理设备的占地面积。并实现絮凝剂的实时回收循环利用，在减少投资成本的同时增加运行效率。
技术方案：为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：一种絮凝剂回收式废油再生集成装置，该装置主要包括废油回收装置箱体、在废油回收装置箱体内部设置的搅拌沉降罐和通过连通阀连接的蒸馏罐，所述搅拌沉降罐的上端一侧设有进油阀和与进油阀相连的废油流量计，所述搅拌沉降罐的上端另一侧设有进絮凝剂阀和与进絮凝剂阀相连的絮凝剂流量泵，所述搅拌沉降罐左侧上端设有高温蒸汽出口阀和左侧下端设有高温蒸汽进口阀，所述搅拌沉降罐右侧下端设有水渣阀以及与水渣阀相连的水渣分离器；所述蒸馏罐上端一侧设有絮凝剂回收阀和与絮凝剂回收阀相连的冷凝管，所述冷凝管的另一端与絮凝剂流量泵相连，所述蒸馏罐上端另一侧设有真空泵阀以及与真空泵阀相连的真空泵，所述蒸馏罐的下侧设有再生油阀。
所述搅拌沉降罐的内部设有水蒸汽管道和位于蒸汽管道上方的废油过滤网。
废油回收装置箱体主要放置搅拌沉降罐和蒸馏罐并通过连通阀连接。废油在进油阀的调节下通过废油流量计和过滤网的初步过滤后进入搅拌沉降罐。絮凝剂在进絮凝剂阀和絮凝剂流量泵的作用下进入搅拌沉降罐。搅拌沉降罐底部与水渣分离器通过水渣阀相连接。高温蒸汽分别在高温蒸汽进出口阀门的控制为通过间壁换热的方式为搅拌沉降罐提供热量。真空泵与蒸馏罐上部通过真空泵阀相连接，冷凝管与蒸馏罐上部通过絮凝剂回收阀相连接。再生润滑油通过蒸馏罐底部，在再生油阀的控制下，最后流入再生油罐进行储存使用。
所述的搅拌沉降罐为圆柱结构，高度H1为1.5-2m，直径D1为0.4-0.6m，高温蒸汽进口阀相连的水蒸气管道的直径D2为0.1-0.2m，水渣阀相连的水渣管的直径D3为0.02-0.05m，进油阀相连的进油管的直径D4为0.05-0.1m，进絮凝剂阀相连的进絮凝剂管的直径D5为0.05-0.1m，与连通阀相连的出油管的直径D6为0.1-0.15m，沉降罐底部倾斜角θ为3-5°。
所述水蒸气管道的进口位于圆柱高度0.2H1处，出口位于0.8H1处，连通阀相连的出油管位于圆柱高度0.3H1处。
所述在废油分级回收利用装置，由真空泵提供动力，确保废油在整个过程中进行流动。通过阀门控制各组分流量和开关可以确保搅拌沉降罐和蒸馏罐的单独运行或者组合运行。
所述废油回收装置箱体为可移动的箱体。
所述废油回收装置箱体底部设有两个或两个以上的滚轮。
所述的一种絮凝剂回收式废油再生集成装置在回收钢铁行业中废油方面的应用。
所述的应用，即絮凝剂回收式废油再生方法，包括以下步骤：
1）打开进油阀、连通阀和真空泵阀，关闭其他阀门，由真空泵提供动力，采用将经过静止沉降后的废润滑油上层油液通过废油流量计，将体积V0为0.25m3的废油送入搅拌沉降罐中，并在搅拌沉降罐上部通过废油过滤网时完成初步过滤；
2）打开进絮凝剂阀，关闭其余阀门，打开絮凝剂流量泵，当絮凝剂进量达到3-5V0时关闭絮凝剂流量泵；通过絮凝剂流量泵的作用控制絮凝剂的进入量，使废油和絮凝剂进入量成规定比例通过进絮凝剂通道吸入搅拌沉降罐中。
3）打开高温蒸汽进口阀和高温蒸汽出口阀，通入高温蒸汽，并关闭其他阀门，通过控制阀门开度使搅拌沉降罐的温度保持在45-65℃，维持一段时间后，使废润滑油与絮凝剂均匀混合，匀速搅拌1-2h后，停止搅拌，静置沉降12-15h，待油液出现明显分层且液面高度不再变化后，开启水渣阀，将下层液体送入水渣分离器，所产生的水和杂质进行分离，水送入水处理***，固体杂质则制成印刷油墨或作为铺路沥青加以应用，关闭水渣阀，开启连通阀，将上层油液与絮凝剂混合液送入蒸馏罐；（絮凝剂与废润滑油在搅拌沉降罐进行恒温搅拌。高温水蒸气从搅拌罐下部进入，上部流出，通过间壁换热的方式加热废油。将搅拌器调整到指定的转速并在一定的温度下搅拌一定时间，使絮凝剂与废油进行充分搅拌，待搅拌完全后停止并在搅拌罐中进行静置分离，直至油液出现明显分层且液面高度不再变化。开启絮凝沉降水渣阀，将下层液体送入水渣分离器。）
4）油液与絮凝剂混合液进入蒸馏罐后，开启真空泵阀利用真空泵将蒸馏罐调节到真空度为0.005-0.01Mpa，并在65-80℃下进行混合液体的减压蒸馏；蒸馏出来的絮凝剂蒸汽由蒸馏罐顶部絮凝剂出口的絮凝剂回收阀进入到冷凝管中冷却为液体，进行再循环利用，待蒸馏罐内液面高度不在变化后停止蒸馏；剩余的油液即再生油经过再生油出口流出。
有益效果：与现有技术相比，本发明具有如下的特色及优点：
1) 本发明集絮凝剂回收与废油再生装置于一体，具有便携、运行成本低、绿色环保等特点，实现了废润滑油的回收再利用。
2) 本发明实现了在废油再生的同时进行絮凝剂的实时回收利用，减少了絮凝剂投入成本并提高了装置的运行效率。
3) 本发明设计了一种集搅拌与沉降一体的装置搅拌沉降罐，减少了设备投资和占地面积。
4) 本发明将废油处理所产生的水和杂质进行分离，水送入水处理***，固体杂质则制成印刷油墨或作为铺路沥青加以应用，提高废物的利用率。
5) 本发明通过多个流量阀控制各组分的流量，可以确保各个设备单独运行或者组合运行。
附图说明
图1是本发明絮凝剂回收式废油再生集成装置；
其中：1废油回收装置箱体、2进油阀、3废油流量计、4进絮凝剂阀、5絮凝剂流量泵、6废油过滤网、7搅拌沉降罐、8高温蒸汽进口阀、9高温蒸汽出口阀、10连通阀、11水渣阀、12水渣分离器、13蒸馏罐、14真空泵阀、15真空泵、16絮凝剂回收阀、17冷凝管、18再生油阀；
图2是本发明中使用的搅拌沉降罐的结构图；其中：H1-圆柱结构高度 D1-圆柱结构直径 D2-蒸汽管道直径 D3-水渣管直径 D4-进油管直径 D5-进絮凝剂管直径 D6-出油管直径 θ-沉降罐底部倾斜角。
具体实施方式
下面通过具体的实施例和附图对本发明进一步说明，应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为属于本发明的保护范围。
实施例1：
如图1所示，一种絮凝剂回收式废油再生集成装置，该装置主要包括废油回收装置箱体1、在废油回收装置箱体1内部设置的搅拌沉降罐7和通过连通阀10连接的蒸馏罐13，搅拌沉降罐7的上端一侧设有进油阀2和与进油阀2相连的废油流量计3，搅拌沉降罐7的上端另一侧设有进絮凝剂阀4和与进絮凝剂阀4相连的絮凝剂流量泵5，搅拌沉降罐7左侧上端设有高温蒸汽出口阀9和左侧下端设有高温蒸汽进口阀8，搅拌沉降罐7右侧下端设有水渣阀11以及与水渣阀11相连的水渣分离器12；蒸馏罐13上端一侧设有絮凝剂回收阀16和与絮凝剂回收阀16相连的冷凝管17，冷凝管17的另一端与絮凝剂流量泵5相连，蒸馏罐13上端另一侧设有真空泵阀14以及与真空泵阀14相连的真空泵，蒸馏罐13的下侧设有再生油阀18。搅拌沉降罐7的内部设有水蒸汽管道和位于蒸汽管道上方的废油过滤网6。
在本实施例中，搅拌沉降罐7圆柱结构高度H1为1.5m，直径D1为0.5m，水蒸气管道D2直径为0.1m，水渣阀相连的水渣管的直径D3为0.03m，出油管D6直径为0.12m，进油管D4直径为0.05m，进絮凝剂管D5直径为0.1m，倾斜角为3°。废油进油管带有进油阀2与废油流量计3，以方便控制废油进油量。絮凝剂通道带有絮凝剂流量泵5与进絮凝剂阀4，用来控制絮凝剂进入量。搅拌沉降罐7絮凝水渣阀11位于圆锥底部，水蒸气管道进口位于圆柱高度0.3m处，出口位于1.2m处。连通阀相连的出油管即废润滑油出口位于圆柱高度0.45m处。废油回收装置箱体1底部设有两个滚轮。
一种絮凝剂回收式废油再生集成装置在回收钢铁行业中废油方面的应用。
所述的应用，具体为一种絮凝剂回收式废油再生方法，该方法包括如下步骤：本实施例采用南钢220#中负荷工业齿轮废润滑油（下称废齿轮油），絮凝剂采用正丁醇。
1）打开进油阀2、连通阀10和真空泵阀14，关闭其他阀门，由真空泵15提供动力，采用将经过静止沉降后的废齿轮油上层油液通过废油流量计3，将体积为0.25m3的废齿轮油送入搅拌沉降罐7中，并在搅拌沉降罐7上部通过废油过滤网6时完成初步过滤；
2）打开进絮凝剂阀4，关闭其余阀门，打开絮凝剂流量泵5，当絮凝剂进量达到0.75m3时关闭絮凝剂流量泵5；
3）打开高温蒸汽进口阀8和高温蒸汽出口阀9，通入高温蒸汽，并关闭其他阀门，通过控制阀门开度使搅拌沉降罐7的温度保持在45℃，维持一段时间后，使废齿轮油与正丁醇均匀混合，匀速搅拌2h后，停止搅拌，静置沉降12h，待油液出现明显分层且液面高度不再变化后，开启水渣阀11，将下层液体送入水渣分离器12，所产生的水和杂质进行分离，水送入水处理***，固体杂质则制成印刷油墨或作为铺路沥青加以应用，关闭水渣阀11，开启连通阀10，将上层油液与絮凝剂混合液送入蒸馏罐13；
4）油液与絮凝剂混合液进入蒸馏罐13后，开启真空泵阀14利用真空泵15将蒸馏罐13调节到真空度为0.005Mpa，并在65℃下进行混合液体的减压蒸馏；蒸馏出来的絮凝剂蒸汽由蒸馏罐13顶部絮凝剂出口的絮凝剂回收阀16进入到冷凝管17中冷却为液体，进行再循环利用，待蒸馏罐13内液面高度不在变化后停止蒸馏；剩余的再生油经过再生油出口18流出。
实施例2：
如图1所示，一种絮凝剂回收式废油再生集成装置，该装置主要包括废油回收装置箱体1、在废油回收装置箱体1内部设置的搅拌沉降罐7和通过连通阀10连接的蒸馏罐13，搅拌沉降罐7的上端一侧设有进油阀2和与进油阀2相连的废油流量计3，搅拌沉降罐7的上端另一侧设有进絮凝剂阀4和与进絮凝剂阀4相连的絮凝剂流量泵5，搅拌沉降罐7左侧上端设有高温蒸汽出口阀9和左侧下端设有高温蒸汽进口阀8，搅拌沉降罐7右侧下端设有水渣阀11以及与水渣阀11相连的水渣分离器12；蒸馏罐13上端一侧设有絮凝剂回收阀16和与絮凝剂回收阀16相连的冷凝管17，冷凝管17的另一端与絮凝剂流量泵5相连，蒸馏罐13上端另一侧设有真空泵阀14以及与真空泵阀14相连的真空泵，蒸馏罐13的下侧设有再生油阀18。搅拌沉降罐7的内部设有水蒸汽管道和位于蒸汽管道上方的废油过滤网6。
在本实施例中，搅拌沉降罐7圆柱结构高度H1为2.0m，直径D1为0.6m，水蒸气管道直径D2为0.15m，水渣阀相连的水渣管的直径D3为0.02m，出油管D6直径为0.15m，进油管D4直径为0.08m，进絮凝剂管直径D5为0.1m，倾斜角为4°。废油进油管带有进油阀2与废油流量计3，以方便控制废油进油量。絮凝剂通道带有絮凝剂流量泵5与进絮凝剂阀4，用来控制絮凝剂进入量。搅拌沉降罐7絮凝水渣阀11位于圆锥底部，水蒸气管道进口位于圆柱高度0.4m处，出口位于1.6m处。连通阀相连的出油管即废润滑油出口位于圆柱高度0.6m处。废油回收装置箱体1底部设有两个滚轮。
一种絮凝剂回收式废油再生集成装置在回收钢铁行业中废油方面的应用。
所述的应用，具体为一种絮凝剂回收式废油再生方法，该方法包括如下步骤：本实施例采用南钢废液压油，絮凝剂采用甲基乙基酮。
1）打开进油阀2、连通阀10和真空泵阀14，关闭其他阀门，由真空泵15提供动力，采用将经过静止沉降后的废液压油上层油液通过废油流量计3，将体积为0.35m3的废液压油送入搅拌沉降罐7中，并在搅拌沉降罐7上部通过废油过滤网6时完成初步过滤；
2）打开进絮凝剂阀4，关闭其余阀门，打开絮凝剂流量泵5，当絮凝剂进量达到1.0m3时关闭絮凝剂流量泵5；
3）打开高温蒸汽进口阀8和高温蒸汽出口阀9，通入高温蒸汽，并关闭其他阀门，通过控制阀门开度使搅拌沉降罐7的温度保持在60℃，维持一段时间后，使废液压油与正丁醇均匀混合，匀速搅拌3h后，停止搅拌，静置沉降12h，待油液出现明显分层且液面高度不再变化后，开启水渣阀11，将下层液体送入水渣分离器12，所产生的水和杂质进行分离，水送入水处理***，固体杂质则制成印刷油墨或作为铺路沥青加以应用，关闭水渣阀11，开启连通阀10，将上层油液与絮凝剂混合液送入蒸馏罐13；
4）油液与絮凝剂混合液进入蒸馏罐13后，开启真空泵阀14利用真空泵15将蒸馏罐13调节到真空度为0.01Mpa，并在70℃下进行混合液体的减压蒸馏；蒸馏出来的絮凝剂蒸汽由蒸馏罐13顶部絮凝剂出口的絮凝剂回收阀16进入到冷凝管17中冷却为液体，进行再循环利用，待蒸馏罐13内液面高度不在变化后停止蒸馏；剩余的再生油经过再生油出口18流出。
实施例3：
与实施例1基本一样，所不同的在于，在本实施例中，搅拌沉降罐7圆柱结构高度H1为1.8m，直径D1为0.4m，水蒸气管道直径为D2为0.2m，水渣阀相连的水渣管的直径D3为0.05m，进油阀相连的进油管的直径D4为0.1m，进絮凝剂阀相连的进絮凝剂管的直径D5为0.1m，出油管的直径D6为0.1m，倾斜角为5°。废油进油管带有进油阀2与废油流量计3，以方便控制废油进油量。絮凝剂通道带有絮凝剂流量泵5与进絮凝剂阀4，用来控制絮凝剂进入量。搅拌沉降罐7絮凝水渣阀11位于圆锥底部，水蒸气管道进口位于圆柱高度0.36m处，出口位于1.44m处。连通阀相连的出油管即废润滑油出口位于圆柱高度0.54m处。废油回收装置箱体1底部设有两个滚轮。
一种絮凝剂回收式废油再生集成装置在回收钢铁行业中废油方面的应用。
所述的应用，具体为一种絮凝剂回收式废油再生方法，该方法包括如下步骤：本实施例采用南钢220#中负荷工业齿轮废润滑油（下称废齿轮油），絮凝剂采用正丁醇。
1）打开进油阀2、连通阀10和真空泵阀14，关闭其他阀门，由真空泵15提供动力，采用将经过静止沉降后的废齿轮油上层油液通过废油流量计3，将体积为0.25m3的废齿轮油送入搅拌沉降罐7中，并在搅拌沉降罐7上部通过废油过滤网6时完成初步过滤；
2）打开进絮凝剂阀4，关闭其余阀门，打开絮凝剂流量泵5，当絮凝剂进量达到0.75m3时关闭絮凝剂流量泵5；
3）打开高温蒸汽进口阀8和高温蒸汽出口阀9，通入高温蒸汽，并关闭其他阀门，通过控制阀门开度使搅拌沉降罐7的温度保持在65℃，维持一段时间后，使废齿轮油与正丁醇均匀混合，匀速搅拌2h后，停止搅拌，静置沉降12h，待油液出现明显分层且液面高度不再变化后，开启水渣阀11，将下层液体送入水渣分离器12，所产生的水和杂质进行分离，水送入水处理***，固体杂质则制成印刷油墨或作为铺路沥青加以应用，关闭水渣阀11，开启连通阀10，将上层油液与絮凝剂混合液送入蒸馏罐13；
4）油液与絮凝剂混合液进入蒸馏罐13后，开启真空泵阀14利用真空泵15将蒸馏罐13调节到真空度为0.008Mpa，并在80℃下进行混合液体的减压蒸馏；蒸馏出来的絮凝剂蒸汽由蒸馏罐13顶部絮凝剂出口的絮凝剂回收阀16进入到冷凝管17中冷却为液体，进行再循环利用，待蒸馏罐13内液面高度不在变化后停止蒸馏；剩余的再生油经过再生油出口18流出。
上述仅为本发明优选的实施例，并不限制于本发明。对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其他不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施例来举例说明。而由此方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种絮凝剂回收式废油再生集成装置，其特征在于，该装置主要包括废油回收装置箱体（1）、在废油回收装置箱体（1）内部设置的搅拌沉降罐（7）和通过连通阀（10）连接的蒸馏罐（13），所述搅拌沉降罐（7）的上端一侧设有进油阀（2）和与进油阀（2）相连的废油流量计（3），所述搅拌沉降罐（7）的上端另一侧设有进絮凝剂阀（4）和与进絮凝剂阀（4）相连的絮凝剂流量泵（5），所述搅拌沉降罐（7）左侧上端设有高温蒸汽出口阀（9）和左侧下端设有高温蒸汽进口阀（8），所述搅拌沉降罐（7）右侧下端设有水渣阀（11）以及与水渣阀（11）相连的水渣分离器（12）；所述蒸馏罐（13）上端一侧设有絮凝剂回收阀（16）和与絮凝剂回收阀（16）相连的冷凝管（17）所述冷凝管（17）的另一端与絮凝剂流量泵（5）相连，所述蒸馏罐（13）上端另一侧设有真空泵阀（14）以及与真空泵阀（14）相连的真空泵，所述蒸馏罐（13）的下侧设有再生油阀（18）。
2.根据权利要求1所述的一种絮凝剂回收式废油再生集成装置，其特征在于，所述搅拌沉降罐（7）的内部设有水蒸汽管道和位于蒸汽管道上方的废油过滤网（6）。
3.根据权利要求1所述的一种絮凝剂回收式废油再生集成装置，其特征在于，所述的搅拌沉降罐（7）为圆柱结构，高度H1为1.5-2m，直径D1为0.4-0.6m，高温蒸汽进口阀（8）相连的水蒸气管道的直径D2为0.1-0.2m，水渣阀（11）相连的水渣管的直径D3为0.02-0.05m，进油阀（2）相连的进油管的直径D4为0.05-0.1m，进絮凝剂阀（4）相连的进絮凝剂管的直径D5为0.05-0.1m，与连通阀（10）相连的出油管的直径D6为0.1-0.15m，沉降罐底部倾斜角θ为3-5°。
4.根据权利要求3所述的一种絮凝剂回收式废油再生集成装置，其特征在于，所述水蒸气管道的进口位于圆柱高度0.2H1处，出口位于0.8H1处，连通阀（10）相连的出油管位于圆柱高度0.3H1处。
5.根据权利要求1所述的一种絮凝剂回收式废油再生集成装置，其特征在于，所述废油回收装置箱体（1）为可移动的箱体。
6.根据权利要求1所述的一种絮凝剂回收式废油再生集成装置，其特征在于，所述废油回收装置箱体（1）底部设有两个或两个以上的滚轮。
7.权利要求1所述的一种絮凝剂回收式废油再生集成装置在回收钢铁行业中废油方面的应用。
8.权利要求7所述的应用，其特征在于，包括以下步骤：
1）打开进油阀（2）、连通阀（10）和真空泵阀（14），关闭其他阀门，由真空泵（15）提供动力，采用将经过静止沉降后的废润滑油上层油液通过废油流量计（3），将体积为V0的废油送入搅拌沉降罐（7）中，并在搅拌沉降罐（7）上部通过废油过滤网（6）时完成初步过滤；
2）打开进絮凝剂阀（4），关闭其余阀门，打开絮凝剂流量泵（5），当絮凝剂进量达到3-5V0时关闭絮凝剂流量泵（5）；
3）打开高温蒸汽进口阀（8）和高温蒸汽出口阀（9），通入高温蒸汽，并关闭其他阀门，通过控制阀门开度使搅拌沉降罐（7）的温度保持在45-65℃，维持一段时间后，使废润滑油与絮凝剂均匀混合，匀速搅拌1-2h后，停止搅拌，静置沉降12-15h，待油液出现明显分层且液面高度不再变化后，开启水渣阀（11），将下层液体送入水渣分离器（12），所产生的水和杂质进行分离，水送入水处理***，固体杂质则制成印刷油墨或作为铺路沥青加以应用，关闭水渣阀（11），开启连通阀（10），将上层油液与絮凝剂混合液送入蒸馏罐（13）；
4）油液与絮凝剂混合液进入蒸馏罐（13）后，开启真空泵阀（14）利用真空泵（15）将蒸馏罐（13）调节到真空度为0.005-0.01Mpa，并在65-80℃下进行混合液体的减压蒸馏；蒸馏出来的絮凝剂蒸汽由蒸馏罐（13）顶部絮凝剂出口的絮凝剂回收阀（16）进入到冷凝管（17）中冷却为液体，进行再循环利用，待蒸馏罐（13）内液面高度不在变化后停止蒸馏；剩余的再生油经过再生油出口（18）流出。
9.根据权利要求8所述的应用，其特征在于，所述絮凝剂为正丁醇、异丙醇、甲基乙基酮或三者以一定比例混合。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510093916.0A CN104726192B (zh) | 2015-03-03 | 2015-03-03 | 一种絮凝剂回收式废油再生集成装置及其应用 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201510093916.0A CN104726192B (zh) | 2015-03-03 | 2015-03-03 | 一种絮凝剂回收式废油再生集成装置及其应用 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN104726192A true CN104726192A (zh) | 2015-06-24 |
| CN104726192B CN104726192B (zh) | 2017-11-03 |
Family
ID=53450614
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201510093916.0A Active CN104726192B (zh) | 2015-03-03 | 2015-03-03 | 一种絮凝剂回收式废油再生集成装置及其应用 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN104726192B (zh) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108913325A (zh) * | 2018-06-01 | 2018-11-30 | 上海大学 | 溶剂抽提结合复合金属氧化物吸附剂再生废润滑油的方法 |
| CN110228871A (zh) * | 2019-07-15 | 2019-09-13 | 新锦龙生物基材料（湖北）有限公司 | 一种含杂含皂乳化油快速油水分离的方法及装置 |
| CN110410488A (zh) * | 2019-09-03 | 2019-11-05 | 西安热工研究院有限公司 | 风力发电机齿轮油集成式换油及再生处理***及方法 |
| CN112094684A (zh) * | 2020-09-15 | 2020-12-18 | 黄山钛可磨工业介质有限公司 | 一种防锈型金属切削液循环过滤装置和使用方法 |
| CN114308953A (zh) * | 2022-01-07 | 2022-04-12 | 湖北香园食品有限公司 | 一种新型高效马口铁罐外表清洗机 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5871618A (en) * | 1996-08-28 | 1999-02-16 | Lee; Sung Rae | Apparatus for reclaiming fuel oil from waste oil |
| CN102533425A (zh) * | 2011-12-21 | 2012-07-04 | 中国人民解放军装甲兵工程学院 | 废润滑油再生混凝沉降复合设备 |
| CN102660375A (zh) * | 2012-05-09 | 2012-09-12 | 重庆现代石油（集团）有限公司 | 一种废润滑油的再生方法 |
| CN104059762A (zh) * | 2014-06-20 | 2014-09-24 | 中材高新成都能源技术有限公司 | 一种废润滑油再生工艺的预处理方法 |
-
2015
- 2015-03-03 CN CN201510093916.0A patent/CN104726192B/zh active Active
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5871618A (en) * | 1996-08-28 | 1999-02-16 | Lee; Sung Rae | Apparatus for reclaiming fuel oil from waste oil |
| CN102533425A (zh) * | 2011-12-21 | 2012-07-04 | 中国人民解放军装甲兵工程学院 | 废润滑油再生混凝沉降复合设备 |
| CN102660375A (zh) * | 2012-05-09 | 2012-09-12 | 重庆现代石油（集团）有限公司 | 一种废润滑油的再生方法 |
| CN104059762A (zh) * | 2014-06-20 | 2014-09-24 | 中材高新成都能源技术有限公司 | 一种废润滑油再生工艺的预处理方法 |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108913325A (zh) * | 2018-06-01 | 2018-11-30 | 上海大学 | 溶剂抽提结合复合金属氧化物吸附剂再生废润滑油的方法 |
| CN110228871A (zh) * | 2019-07-15 | 2019-09-13 | 新锦龙生物基材料（湖北）有限公司 | 一种含杂含皂乳化油快速油水分离的方法及装置 |
| CN110410488A (zh) * | 2019-09-03 | 2019-11-05 | 西安热工研究院有限公司 | 风力发电机齿轮油集成式换油及再生处理***及方法 |
| CN110410488B (zh) * | 2019-09-03 | 2024-02-20 | 西安热工研究院有限公司 | 风力发电机齿轮油集成式换油及再生处理***及方法 |
| CN112094684A (zh) * | 2020-09-15 | 2020-12-18 | 黄山钛可磨工业介质有限公司 | 一种防锈型金属切削液循环过滤装置和使用方法 |
| CN114308953A (zh) * | 2022-01-07 | 2022-04-12 | 湖北香园食品有限公司 | 一种新型高效马口铁罐外表清洗机 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN104726192B (zh) | 2017-11-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN104726192A (zh) | 一种絮凝剂回收式废油再生集成装置及其应用 | |
| CN101735851B (zh) | 采出液处理污水沉降罐中产生的污油回收处理工艺 | |
| CN202284175U (zh) | 一种含油污泥处理装置 | |
| CN105174577B (zh) | 一种煤化工废水预处理工艺及装置 | |
| CN203513348U (zh) | 一种澄清池排泥水处理及回用*** | |
| CN105347554A (zh) | 石灰—石膏湿法脱硫废水污泥分质及减量化处理装置 | |
| CN201864712U (zh) | 高效连续的植物提取装置 | |
| CN103801113A (zh) | 一种废油分级回收利用装置及方法 | |
| CN203382621U (zh) | 一种油泥资源化处理*** | |
| CN203128381U (zh) | 污泥一体化深度脱水干化机 | |
| CN104609635B (zh) | 一种移动式洗井废水处理*** | |
| CN100363268C (zh) | 冷焦污水处理方法及装置 | |
| CN106904754A (zh) | 一种剩余氨水除油设备及除油方法 | |
| CN206970432U (zh) | 一种污泥在线减量*** | |
| CN103588734B (zh) | 一种双乙烯酮生产中丁酯及丙酮的回收方法及回收装置 | |
| CN205188019U (zh) | 石灰—石膏湿法脱硫废水污泥分质及减量化处理装置 | |
| CN212532516U (zh) | 一种铝材碱蚀清洗废水资源化利用*** | |
| CN207973610U (zh) | 一种适用于骨料生产的污水处理*** | |
| CN203701248U (zh) | 一种热电厂废水资源的综合回收再利用装置 | |
| CN104232286A (zh) | 一种铝丝废油的分离方法 | |
| CN111234854A (zh) | 一种原油储罐罐底油泥的处理方法 | |
| CN104998443A (zh) | 一种专用于污水处理中排水、排泥的气提*** | |
| CN107022370A (zh) | 一种从油砂中萃取沥青的方法 | |
| CN109422439A (zh) | 一种高含硫气田污泥处理工艺 | |
| CN114590925B (zh) | 油田站场油水污染物减量优化处理方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |