CN104722709A

CN104722709A - 一种铸造模具及铸造模板

Info

Publication number: CN104722709A
Application number: CN201510164329.6A
Authority: CN
Inventors: 周道宏; 王登国; 罗明松
Original assignee: ANHUI XINNING EQUIPMENT Co Ltd
Current assignee: ANHUI XINNING EQUIPMENT Co Ltd
Priority date: 2015-04-08
Filing date: 2015-04-08
Publication date: 2015-06-24

Abstract

本发明公开了一种铸造模具及铸造模板，其模具体包括上模、下模，上模、下模通过定位销实现合型定位，铸造模具设有多个组合型腔，每个组合型腔包括多个模型腔；在模具分型面上，每个组合型腔中的模型腔以圆周旋转方式分布。采用上述技术方案，充分发挥了模具的效能，扩大单副模具生产能力；模具结构布置合理，有效防止或减小模具遇高温后受力不均导致的变形，便于模具的生产加工；保证产品冷凝过程中充分补缩，确保了产品质量；实现一次完成多组模具型腔的浇注，扩大生产能力同时提高了工作效率。

Description

一种铸造模具及铸造模板

技术领域

本发明属于金属材料成形，尤其是铸造生产工艺技术领域。具体地说，本发明涉及铸造浇注生产的一种铸造模具，及与其相应的铸造模板。

背景技术

在耐磨铸球、铸段行业生产中，由于模具工艺技术的因素或者生产工艺的局限性，现有的模具技术存在单副模具生产能力低，导致生产辅助耗材消耗过高，严重制约了企业发展。特别是一些中小规格铸球铸段产品的铸造生产，如在φ60以下规格尺寸的铸球、铸段产品的生产中，一直存在产能低下、产品工艺成品率过低、生产成本过高的问题。

现有技术不能很好解决生产与成本、产能与质量的矛盾，迫使大部分企业仍以传统的手工生产为主导。由于模具工艺技术的限制，至今无法实现机械化生产。

发明内容

本发明提供一种铸造模具，其目的是提高生产能力和产品质量。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：

本发明的铸造模具，其模具体包括上模、下模，上模、下模通过定位销实现定位合型，所述的铸造模具设有多个组合型腔，每个组合型腔包括多个模型腔；在模具分型面上，每个组合型腔中的模型腔以圆周旋转方式均匀分布；所有组合型腔以浇注口的中心为圆心圆周旋转方式均匀分布。

所述多个组合型腔分别通过横浇道与浇注口连通。

所述的模型腔为一个铸型腔，或者为多个铸型腔的串列。

所述的组合型腔均设置压力冒口型腔。

每个所述的组合型腔的中心均设有射砂孔。

本发明还提供了与以上所述的铸造模具相应的铸造模板，其形状及结构分布与所述的铸造模具的型腔对应，分别为：与模型腔对应的模型或模型串；与压力冒口型腔对应的压力补缩冒口；与浇注口对应的分流块、与横浇道对应的横浇道模型。

所述的铸造模板设置模板体，所述的模板体上设置加热管孔。

本发明采用上述技术方案，通过多组合排布，充分发挥了模具的效能，直接扩大单幅模具生产能力；模具组合型腔在模具平面上圆周旋转排布，使得模具结构布置合理，有效防止或减小模具遇高温后受力不均导致的变形，也便于模具的生产加工；压力冒口与模具的浇注口连通，保证产品冷凝过程中充分补缩，确保了产品质量；模具组合型腔分别通过横浇道与模具中心连通，实现一次完成多组模具型腔的浇注，扩大生产能力同时提高了工作效率。

附图说明

附图所示内容及图中的标记简要说明如下：

图1为本发明铸造模具结构简图(以覆砂铁型模具为例)；

图2为图1的局部结构剖面图；

图3为本发明的铸造模板结构简图；

图4为图3的局部结构剖面图；

图5为本发明的铸造模具及铸造模板配合示意图(以铁型模具覆砂造型工艺为例)。

图中标记为：

1、模具体，1a、上模，1b、下模，2、模型腔；3、压力冒口型腔，4、定位销(或定位孔)，5、横浇道，6、浇注口，7、射砂孔，8、模型(模型串)，9、压力补缩冒口，10、分流口，11、横浇道模型，12、模板体，13、加热管孔，14、铸件，15、模具分型面。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1、图2所示的本发明的结构，为一种铸造模具，其模具体1包括上模1a、下模1b，上模1a、下模1b通过定位销4实现合型定位。以及与其相应的铸造模板。所述的铸造模具、模板通过定位销4实现定位和开、合造型。所述的铸造模具、铸造模板适用于耐磨铸球、铸段及其它零配件的铸造生产。所述的铸造模具、模板工艺技术适用于砂型铸造工艺、铁型模具铸造工艺、铁型模具覆砂铸造工艺。

为了解决现有技术存在的问题并克服其缺陷，实现提高生产能力和产品质量的发明目的，本发明采取的技术方案为：

如图1、图2所示，本发明的铸造模具设有多个组合型腔，每个组合型腔包括多个模型腔2；在模具分型面15上，每个组合型腔中的模型腔2以圆周旋转方式均匀分布；所有组合型腔以浇注口6的中心为圆心圆周旋转方式均匀分布。

模型腔2的形状由铸造模板确定，即由铸件形状确定，如图5所示。

所述的模具型腔为多组合形式排布；所述的模具组合型腔以模具平面中心为基点，圆周旋转排布；所述的模具组合型腔的中心点到模具中心距离不受具体限制。

所述的模型腔1为1个模型，或一个以上模型的串列；所述的模型腔2数量多于1串。

所述的铸造模具通过多组合排布，充分发挥了模具的效能，直接扩大单幅模具生产能力。模具组合型腔在模具平面上圆周旋转排布，使得模具结构布置合理，有效防止或减小模具遇高温后受力不均导致的变形，也便于模具的生产加工。

模具模型腔2为串列形式，直接扩大了单副模具的产能并降低了辅材消耗。

所述多个组合型腔分别通过横浇道5与模具的浇注口6连通。

所述的模具组合型腔分别通过横浇道5与模具中心连通,实现一次完成多组模具型腔的浇注。扩大生产能力同时提高了工作效率。

所述的模型腔2为一个铸型，或者为多个铸型腔的串列。所述的模型腔2为1个以上串列；所述的模具型腔串数量多于1串。

所述的组合型腔均设置压力冒口型腔3。

每个所述的组合型腔的中心均设有射砂孔7。

如图3、图4所示：

与以上所述的铸造模具相应的铸造模板，其形状及结构分布与所述的铸造模具的型腔对应，分别为：与模型腔2对应的模型8或模型串；与压力冒口型腔3对应的压力补缩冒口9；与浇注口6对应的分流块10、与横浇道5对应的横浇道模型11。

所述的每组模型8分别设置压力补缩冒口9。每组模型分别设置压力补缩冒口9，压力补缩冒口9与模具的分流口10连通，保证产品冷凝过程中充分补缩，确保了产品质量。

所述的铸造模具和成型模板；所述的模板模型8排布与所述的铸造模具的模型腔2对应。所述的组合模型分别设置压力补缩冒口9；所述的模型为1个以上串列。所述的模型8为多组合形式排布。

所述的铸造模板设置模板体12，所述的模板体12上设置加热管孔13。

如图5所示：

所述的铸造模具、模板通过定位销4实现定位和开、合造型。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种铸造模具，其模具体(1)包括上模(1a)、下模(1b)，上模(1a)、下模(1b)通过定位销(4)实现定位合型，其特征在于：所述的铸造模具设有多个组合型腔，每个组合型腔包括多个模型腔(2)；在模具分型面(15)上，每个组合型腔中的模型腔(2)以圆周旋转方式均匀分布；所有组合型腔以浇注口(6)的中心为圆心圆周旋转方式均匀分布。

2.按照权利要求1所述的铸造模具，其特征在于：所述多个组合型腔分别通过横浇道(5)与浇注口(6)连通。

3.按照权利要求1所述的铸造模具，其特征在于：所述的模型腔(2)为一个铸型腔，或者为多个铸型腔的串列。

4.按照权利要求1所述的铸造模具，其特征在于：所述的组合型腔均设置压力冒口型腔(3)。

5.按照权利要求1所述的铸造模具，其特征在于：每个所述的组合型腔的中心均设有射砂孔(7)。

6.与权利要求1至5中任一项所述的铸造模具相应的铸造模板，其特征在于：所述的铸造模板的形状及结构分布与所述的铸造模具的型腔对应，分别为：与模型腔(2)对应的模型(8)或模型串；与压力冒口型腔(3)对应的压力补缩冒口(9)；与浇注口(6)对应的分流块(10)、与横浇道(5)对应的横浇道模型(11)。

7.按照权利要求6所述的铸造模板，其特征在于：所述的铸造模板设置模板体(12)，所述的模板体(12)上设置加热管孔(13)。