CN104722391A - 回收低浓度、微细粒赤铁矿浮选尾矿的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种回收低浓度、微细粒赤铁矿浮选尾矿的方法，其特征在于包括下列步骤：1）经选别处理的赤铁矿浮选尾矿，经浓缩机浓缩后，底流给入塔磨进行磨矿形成开路磨矿，浓度为0.2%-0.3%的浓缩机溢流则进入尾矿澄清池；2）将粒度为-325目含量90%-95%的塔磨排矿给入弱磁选别，弱磁尾矿给入强磁选别，强磁尾矿抛尾；3）强磁精矿和弱磁精矿混合的混磁精矿给入浓缩旋流器；4）将浓缩旋流器浓缩后的浓度达到55%-60%的沉砂，给一粗、一精、一扫浮选柱反浮选工艺，粒度为10μm以下，浓度为7%-8%的浓缩旋流器溢流则溢流进入尾矿澄清池；5）可获得浮选精矿品位达到64%-66%，尾矿品位低于13%，精矿回收率在80%以上。本发明具有工艺短、流程简单，有效降低浮选尾矿品位，提高金属回收率。

Description

回收低浓度、微细粒赤铁矿浮选尾矿的方法

技术领域

    本发明属于选矿技术领域，特别涉及一种回收低浓度、微细粒赤铁矿浮选尾矿的方法。

背景技术

我国赤铁矿矿产储量丰富，现阶段已经形成以“阶段磨矿、粗细分选、重-磁-浮联合流程”为核心的较成熟分选工艺，基本解决赤铁矿的开发利用主体工艺难题。分选后的铁精矿品位可达67.5%以上，但回收率相对较低。浮选尾矿铁品位高，超过18%，并且以细粒、微细粒的损失为主。由于一般需磨至较高细度才能单体解离，同时在磨矿过程中存在石英与含铁矿石的选择性磨矿，导致含铁矿石更加微细，因而造成细粒铁的损失更大，并在尾矿输送过程中浓度偏低，增加赤铁矿浮选尾矿回收的难度。

经选别处理的赤铁矿浮选尾矿浓度在15%-20%，粒度为-200目含量75%-80%，品位在18%-22%。

中国专利公开号CN102806140A公开了一种“回收赤铁矿综合尾矿的方法”，该方法如图1所示，第一步将粒度为-200目65%-75%、品位为10%-15%的赤铁矿尾矿给入旋流器，旋流器底流在给入塔磨进行闭路磨矿；第二步旋流器90%-95%（-325目）的溢流给入弱磁选别，弱磁尾矿给入强磁选别，强磁抛尾，强磁精矿和弱磁精矿一起构成混磁精；第三步将混磁精给入粗选浮选柱，粗选浮选柱的底流给入精选浮选柱，粗选浮选柱泡沫给入扫选浮选柱；第四步精选浮选柱的底流为最终精矿品位在64%-66%，精选浮选柱泡沫返回粗选浮选柱；第五步扫选浮选柱的底流返回粗选浮选柱，扫选浮选柱泡沫与强磁尾矿构成最终尾矿。但上述方法针对处理低浓度、微细粒的矿物并不适应，其主要原因有两点要求：

①．由于原始工艺缺少对浓度的调节，并且矿浆浓度的大小直接影响浮选指标影响，当将浓度为15%-20%浮选尾矿给入原始工艺中，由于浓度较低，并且原始工艺中缺少对浓度调节的设备，造成浮给浓度偏低，影响浮选作业；

②．由于赤铁矿浮选尾矿粒度-200目含量75%-80%比CN102806140A中的入选物料在-200目含量65%-75%要细，若采用旋流器底流给入塔磨进行闭路磨矿，受旋流器分级效率的影响，部分矿粒将会出现过磨问题，因此在入选物料较细条件下，采用旋流器底流给入塔磨进行闭路磨矿并不适应。

发明内容

本发明的目的是通过对低浓度、微细粒赤铁矿尾矿工艺的研究，提高铁矿石选择性解离，提高铁矿石回收率，增产增效，降低尾矿品位。

本发明是通过下述技术方案来实现的：

本发明的一种回收低浓度、微细粒赤铁矿浮选尾矿的工艺，其特征在于包括下列步骤：

1）经选别处理的赤铁矿浮选尾矿浓度在15%-20%，粒度-200目含量75%-85%，品位在18%-22%的浮选尾矿，经浓缩机浓缩后底流浓度在35%-40%，给入塔磨进行磨矿，形成开路磨矿，浓度为0.2%-0.3%的浓缩机溢流则进入尾矿澄清池；

2）将粒度为-325目含量90%-95%的塔磨排矿给入弱磁选别，弱磁尾矿给入强磁选别，强磁尾矿抛尾；

3）强磁精矿和弱磁精矿一起混合为浓度在15%-20%的混磁精矿，将混磁精矿给入浓缩旋流器；

4）将浓缩旋流器浓缩后的浓度达到55%-60%的沉砂，给一粗、一精、一扫浮选柱反浮选工艺，粒度为10μm，浓度为7%-8%的浓缩旋流器溢流则溢流进入尾矿澄清池；

5）粗选浮选柱的精矿给入精选浮选柱，粗选浮选柱的尾矿给入扫选浮选柱，精选浮选柱的尾矿和扫选浮选柱的精矿返回到粗选浮选柱，精选浮选柱的精矿为最终浮选精矿，品位达到64%-66%，扫选浮选柱的尾矿为最终尾矿，其品位低于13%，精矿回收率在80%以上。

与现有工艺技术相比，本发明具备以下优点：

 1、对微细粒尾矿采用开路塔磨，避免了因分级效率低造成矿石过磨，微细粒重复磨矿进而泥化现象的问题；

2、塔磨前和浮选前增加浓缩设备，可有效调整浓度，增强了流程对低浓度给矿的适应性，可确保磨矿和浮选效果；

3、浮选前浓缩兼有脱泥效果，避免了细泥对浮选流程的影响；

4、由于对低浓度矿浆采用了浓缩，缩小了矿浆体积量，可减少设备开动台数，节能降耗，或增加流程处理能力，降低单位处理成本；

5、提高浮选浓度后，可降低药剂单耗，延长浮选时间，优化浮选指标。

本发明具有工艺短、流程简单，节约占地面积，可有效降低浮选尾矿品位，减少金属损失，提高了铁矿石选择性解离，同时有效地提高铁矿石回收率，增产增效，降低了尾矿品位。

附图说明

图1为原回收赤铁矿综合尾矿的本发明的工艺流程图。

图2为本发明的回收低浓度、微细粒赤铁矿浮选尾矿的工艺流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

本发明的一种回收低浓度、微细粒赤铁矿浮选尾矿的工艺，其特征在于包括下列步骤：

1）经选别处理的浓度在15%-20%，粒度-200目含量75%-85%，品位在18%-22%的赤铁矿浮选尾矿，经浓缩机浓缩后底流浓度在35%-40%，给入塔磨进行磨矿，形成开路磨矿，浓度为0.2%-0.3%的浓缩机溢流则进入尾矿澄清池；

采用浓缩机与塔磨组合的开路磨矿，通过浓缩机将低浓度浮选尾矿由15%-20%浓缩至35%-40%，为后段磁-浮选矿提供良好条件；

2）将粒度为-325目含量90%-95%的塔磨排矿给入弱磁选别，弱磁尾矿给入强磁选别，强磁尾矿抛尾；

 3）强磁精矿和弱磁精矿一起混合为浓度在15%-20%的混磁精矿，将混磁精矿给入浓缩旋流器；

4）将浓缩旋流器浓缩后的浓度达到55%-60%的沉砂，给一粗、一精、一扫浮选柱反浮选工艺，粒度为10μm以下，浓度为7%-8%的浓缩旋流器溢流则溢流进入尾矿澄清池；

由于本发明在处理磁选混磁精矿采用浓缩旋流器，浓缩旋流器作为一种新型浓缩设备，该浓缩设备与传统浓缩机设备相比具有占地面积小、沉砂浓缩效率高，通过不同浓度给矿试验，可获得沉砂浓度为55%-60%，溢流浓度7%-8%的产品。

表1          不同给矿条件下的浓缩旋流器浓缩指标

5）粗选浮选柱的精矿给入精选浮选柱，粗选浮选柱的尾矿给入扫选浮选柱，精选浮选柱的尾矿和扫选浮选柱的精矿返回到粗选浮选柱，精选浮选柱的精矿为最终浮选精矿，品位达到64%-66%，扫选浮选柱的尾矿为最终尾矿，其品位低于13%，精矿回收率在80%以上。

本发明为浮选尾矿回收提供新的选别工艺流程，为废弃资源再利用提供新的方法。

Claims (1)

1.一种回收低浓度、微细粒赤铁矿浮选尾矿的方法，其特征在于包括下列步骤：

1）经选别处理的浓度在15%-20%，粒度-200目含量75%-85%，品位在18%-22%的赤铁矿浮选尾矿，经浓缩机浓缩后底流浓度在35%-40%，给入塔磨进行磨矿，形成开路磨矿，浓度为0.2%-0.3%的浓缩机溢流则进入尾矿澄清池；

2）将粒度为-325目含量90%-95%的塔磨排矿给入弱磁选别，弱磁尾矿给入强磁选别，强磁尾矿抛尾；

3）强磁精矿和弱磁精矿一起混合为浓度在15%-20%的混磁精矿，将混磁精矿给入浓缩旋流器；

4）将浓缩旋流器浓缩后的浓度达到55%-60%的沉砂，给一粗、一精、一扫浮选柱反浮选工艺，粒度为10μm以下，浓度为7%-8%的浓缩旋流器溢流则溢流进入尾矿澄清池；

5）粗选浮选柱的精矿给入精选浮选柱，粗选浮选柱的尾矿给入扫选浮选柱，精选浮选柱的尾矿和扫选浮选柱的精矿返回到粗选浮选柱，精选浮选柱的精矿为最终浮选精矿，品位达到64%-66%，扫选浮选柱的尾矿为最终尾矿，其品位低于13%，精矿回收率在80%以上。