CN104698980A - 一种基于特征的数控立车参数化加工控制方法及*** - Google Patents

一种基于特征的数控立车参数化加工控制方法及*** Download PDF

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Abstract

本发明提供一种基于特征的数控立车参数化加工控制方法及***，所述加工控制方法包括：步骤S11，预装用于加工待加工产品的参数化标准循环模块和用于定义加工参数的全局变量定义模块；步骤S12，确定待加工产品中的特征加工区域；步骤S13，选取特征加工区域的某一特征，确定选取的特征的几何参数；步骤S14，确定选取的特征的切削参数；步骤S15，在参数化标准循环模块内选择与所选取的特征所对应的标准循环程序单元，输入特征的几何参数和切削参数，生成用于所选取的特征的加工程序，完成所选取的特征的加工；重复步骤S13至步骤S15，直至完成特征加工区域所有特征的加工。本发明通用性强，可以提高制造加工效率和质量。

Description

一种基于特征的数控立车参数化加工控制方法及***
技术领域
本发明涉及数控技术领域，特别是涉及数控编程控制技术领域，具体为一种基于特征的数控立车参数化加工控制方法及***。
背景技术
数控编程方法一般分为手工编程和自动编程两种方法。手工编程是指工艺流程、数据计算、轨迹确定和程序校验等都由人工完成的一种编程方法，对于轮廓形状不是由简单的直线、圆弧组成的复杂零件，数值计算相当繁琐，工作量大，容易出错，且很难校对。自动编程又称计算机编程，即由计算机代替程序编制人员完成数值计算、程序生成，可减轻劳动强度、缩短编程时间，一般多用于大批量、形状复杂的零件。
数控立车加工产品特色主要是形状复杂的大型和重型回转类零件，数控立车主要加工其内、外圆型线、平面、台阶等位置，同时产品换型速度快，属于单件小批量生产。产品类型的多样导致加工程序的繁多，有时一个尺寸参数、使用刀具或切削深度的改变就会导致一个新的数控程序产生。以往我厂编程方法主要以手动编程为主，每一个人的思路和想法不同，导致子程序不具备通用性，操作人员调用起来很不方便，容易出错。编程人员工作效率低、压力大，并且手工编程的刀具轨迹可能存在空行程，降低了产能。如果采用自动编程的方法编制数控立车加工程序，则由于回转类零件内腔加工时容易产生刀具干涉，常用计算机编程软件如各类CAM软件中难以考虑到，因此也不适用于很多工厂的生产实际。
数控标准循环程序是一种工艺子程序，在数控加工中被广泛应用。如西门子编程软件中自带的一些标准循环子程序，可用于特定的加工过程，如车削台阶、螺纹或凹槽等。但是其适合于大批量的零件加工使用，更适合用于卧式数控车床。
针对用于小批量的零件加工使用的数控立车加工编程目前还没有通用性好的控制方法。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种基于特征的数控立车参数化加工控制方法及***，用于解决现有技术中数控立车加工编程方法通用性差、效率低的问题。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明在一方面提供一种基于特征的数控立车参数化加工控制方法，应用于配置有标准循环功能模块的数控***中，所述加工控制方法包括：步骤S11，在数控***的标准循环功能模块内的用户标准循环区域预装用于加工待加工产品的参数化标准循环模块，同时在数控***的标准循环功能模块内的全局变量定义区域预装用于加工待加工产品时定义加工参数的全局变量定义模块；步骤S12，通过分析待加工产品的图纸和工艺方案，确定待加工产品中的特征加工区域；步骤S13，选取特征加工区域的某一特征，根据图纸确定选取的特征的几何参数；步骤S14，根据待加工产品的材料、所使用的刀具信息以及选取的特征的几何参数确定选取的特征的切削参数；步骤S15，在参数化标准循环模块内选择与所选取的特征所对应的标准循环程序单元，输入特征的几何参数和切削参数，生成用于所选取的特征的加工程序，完成所选取的特征的加工；重复步骤S13至步骤S15，直至完成特征加工区域所有特征的加工。
优选地，生成用于所选取的特征的加工程序，完成所选取的特征的加工具体包括：引入外部几何参数和切削参数，通过全局变量定义模块定义变量名并赋变量初始值；通过引入的外部几何参数和切削参数，计算出特征其他的几何尺寸和形成刀轨所需的数据参数；上述各参数利用上述各参数生成刀轨切削路线；执行刀轨切削路线，完成所需的切削加工。
优选地，若输入的切削参数错误或形成刀轨的各参数错误时，还包括在生成用于所选取的特征的加工程序时进行报警的步骤。
优选地，参数化标准循环模块包含多个用于待加工产品加工的标准循环程序单元。
优选地，通过选取的特征的几何参数确定刀具信息；所述刀具信息至少包括刀具类型、刀具特征参数以及刀具加工方式。
本发明在另外一方面提供一种基于特征的数控立车参数化加工控制***，应用于配置有标准循环功能模块的数控***中，所述加工控制***包括：参数化标准循环模块，预装于数控***的标准循环功能模块内的用户标准循环区域，用于加工待加工产品；全局变量定义模块，与参数化标准循环模块相连，预装于数控***的标准循环功能模块内的全局变量定义区域，用于加工待加工产品时定义加工参数；特征加工区域确定模块，通过分析待加工产品的图纸和工艺方案，确定待加工产品中的特征加工区域；特征的几何参数确定模块，用于选取特征加工区域的某一特征，根据图纸确定选取的特征的几何参数；切削参数确定模块，用于根据待加工产品的材料、所使用的刀具信息以及选取的特征的几何参数确定选取的特征的切削参数；特征加工程序生成和执行模块，根据在参数化标准循环模块内选择的与所选取的特征所对应的标准循环程序单元内输入的特征的几何参数和切削参数，生成用于所选取的特征的加工程序，完成所选取的特征的加工。
优选地，所述特征加工程序生成和执行模块包括：初始定义单元，引入外部几何参数和切削参数，通过全局变量定义模块定义变量名并赋变量初始值；计算单元，与所述初始定义单元相连，通过引入的外部几何参数和切削参数，计算出特征其他的几何尺寸和形成刀轨所需的数据参数；刀轨生成单元，与所述计算单元相连，用上述各参数生成刀轨切削路线；刀轨切削单元，与所述刀轨生成单元相连，执行刀轨切削路线，完成所需切削加工。
优选地，所述特征加工程序生成和执行模块还包括用于若输入的切削参数错误或形成刀轨的各参数错误时在生成用于所选取的特征的加工程序时进行报警的报警单元。
优选地，参数化标准循环模块包含多个用于待加工产品加工的标准循环程序单元。
优选地，通过选取的特征的几何参数确定刀具信息；所述刀具信息至少包括刀具类型、刀具特征参数以及刀具加工方式。
如上所述，本发明的一种基于特征的数控立车参数化加工控制方法及***，具有以下有益效果：
在本发明的基于特征的数控立车参数化加工控制方法及***中，使得数控编程人员只需要关注产品结构中的典型特征，确定外部参数赋值情况并调用相应的标准循环程序单元，就可以快速生成程序，达到减轻编程人员负担、提高制造加工效率和质量的目的。此外，本发明还可以报警，可以提示一些刀具选用错误或编程错误，避免了现场生产事故的产生。
附图说明
图1显示为本发明的基于特征的数控立车参数化加工控制方法的流程示意图。
图2显示为本发明的基于特征的数控立车参数化加工控制方法中可生成用于所选取的特征的加工程序，完成所选取的特征的加工的流程示意图。
图3显示为本发明的基于特征的数控立车参数化加工控制***的结构示意图。
图4显示为本发明的基于特征的数控立车参数化加工控制***中特征加工程序生成和执行模块的结构示意图。
元件标号说明
1  加工控制***
11 参数化标准循环模块
12 全局变量定义模块
13 特征加工区域确定模块
14 特征的几何参数确定模块
15 切削参数确定模块
16       特征加工程序生成和执行模块
161      初始定义单元
162      计算单元
163      刀轨生成单元
164      刀轨切削单元
165      报警单元
S11～S24 步骤
具体实施方式
以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
本发明的目的在于提供一种基于特征的数控立车参数化加工控制方法及***，用于解决现有技术中数控立车加工编程方法通用性差、效率低的问题。以下将详细阐述本发明的一种基于特征的数控立车参数化加工控制方法及***的原理及实施方式，使本领域技术人员不需要创造性劳动即可理解本发明的一种基于特征的数控立车参数化加工控制方法及***。
第一实施例
本实施例提供一种基于特征的数控立车参数化加工控制方法，应用于配置有标准循环功能模块的数控***中，本实施例提出的基于特征的数控立车参数化加工控制方法是一种基于零件结构特征，只需根据特征几何尺寸和生产状态(刀具参数、进给量等)等更改外部参数变量即可快速生成加工程序的数控立车编程方法。
本实施例提出的基于特征的数控立车参数化加工控制方法通过挖掘加工产品结构的相似性，对其中的常见典型特征编制了对应的通用标准循环模块，预先存储到机床控制***中，用户只需要改变外部的参数变量就可以调用这些标准循环模块完成不同产品相同特征的加工了。具体地，如图1所示，所述加工控制方法包括以下步骤。
步骤S11，在数控***的标准循环功能模块内的用户标准循环区域预装用于加工待加工产品的参数化标准循环模块，同时在数控***的标准循环功能模块内的全局变量定义区域预装用于加工待加工产品时定义加工参数的全局变量定义模块。
其中，参数化标准循环模块包含多个用于待加工产品加工的标准循环程序单元。在本实施例中，参数化标准循环模块目前覆盖的加工特征如表1所示。
表1 参数化标准循环模块中的标准循环程序单元列表
单元名 加工特征
QF_CYCLE11 各类台阶的粗加工
QF_CYCLE21 各类直槽的粗加工
QF_CYCLE_XR21 毛坯已铸直槽的粗加工或直槽的半精加工
QF_CYCLE_XR 内圆斜面、内圆圆弧和有圆弧过渡的内圆斜面
QF_QIFENG 静叶围带槽的粗加工
QF_QIFENG_J 静叶围带槽的精加工
步骤S12，通过分析待加工产品的图纸和工艺方案，确定待加工产品中的特征加工区域。
步骤S13，选取特征加工区域的某一特征，根据图纸确定选取的特征的几何参数。具体地，选取特征加工区域的某一特征之后，应先根据零件图纸，提取特征加工区域的驱动几何信息，确定选取的特征的几何参数。
步骤S14，根据待加工产品的材料、所使用的刀具信息以及选取的特征的几何参数确定选取的特征的切削参数。具体地，在本实施例中，通过选取的特征的几何参数确定刀具信息；所述刀具信息至少包括刀具类型、刀具特征参数以及刀具加工方式等。
步骤S15，在参数化标准循环模块内选择与所选取的特征所对应的标准循环程序单元，输入外部参数即输入特征的几何参数和切削参数，生成用于所选取的特征的加工程序，完成所选取的特征的加工。
具体地，如图2所示，在本实施例中，生成用于所选取的特征的加工程序，完成所选取的特征的加工具体包括以下步骤：
步骤S21，引入外部参数，即引入外部几何参数和切削参数，通过全局变量定义模块定义变量名并赋变量初始值。
步骤S22，通过引入的外部几何参数和切削参数，计算出特征其他的几何尺寸和形成刀轨所需的数据参数。
步骤S23，上述各参数利用上述各参数生成刀轨切削路线。
步骤S24，执行刀轨切削路线，完成所需的切削加工。
一般需要对待加工产品的特征加工区域都有多个特征需要加工，所以在执行加工完某一个特征后，应进行判断是否还有其它特征需要加工，即接着执行步骤S16。
步骤S16，是否完成特征加工区域的所有特征加工，若完成特征加工区域的所有特征加工则结束，若否，则重复步骤S13至步骤S15，直至完成特征加工区域所有特征的加工。
如果出现编程后图纸进行了修改或者设计了其他特征结构类似的产品等会导致实际生产状态发生变化的情况，或者在生产过程中选择了不同刀具、不同加工方式、不同的切削量等，都可以直接对相应的外部参数(切削参数)进行修改，数控加工程序就可以通用了，大大减轻了编程人员的劳动强度，缩短了生产准备周期。
此外，在本实施例中，若输入的切削参数错误或形成刀轨的各参数错误时，还包括在生成用于所选取的特征的加工程序时进行报警的步骤。这样，如果在编制或修改程序过程中设置了错误的参数或输入了错误的刀具信息，程序在执行过程中会有报警信息出现，以提醒编程人员或机床操作人员及时进行改正，避免现场生产事故的产生。
具体地，报警信息可根据实际需要设置，在本实施例中仅举例说明，请参考如下示例。
66001：断点切入，坐标点尺寸错误。
66002：角度输入错误，无意义或尺寸出错。
66005：刀具选择出错或轴向尺寸错误。
66006：槽底圆弧参数出错。
66007：槽型2，FAL_1参数出错，余量超差或为负值。
66008：参数WIDG，DIAG，SPD，SPD_1，SPD_2，SPD_3或R_SPD出错或为负值。
66009：断点切入R_SPD参数出错。
66010：DIAG参数出错。
66011：WIDG参数出错，刀片宽度小于3MM。
进一步，在本实施例中，还包括在刀具损坏或机床断电等程序复位情况以后，可进行断点切入，所谓断点切入是指在加工相应特征过程中如果出现刀具损坏或机床断电等程序复位情况，程序能够回到复位之前的加工处继续加工，而无需从头重新执行。
这样，在机床出现断电或者程序中断等特殊情况时还可使用断点切入功能实现快速接续加工，达到减轻编程人员负担、提高制造加工效率和质量的目的。
本实施以某机型中压内缸数控立车加工台阶特征的程序生成过程为例。
本实施例的实施前提是需在数控***的相应区域内装载入预先编制好的基于特征的参数化标准循环模块以及全局变量定义模块，首先，数控编程人员通过对中压内缸粗加工图纸及工艺方案进行分析，识别中其中的特征结构，包括本实施例中的台阶特征和直槽特征等，并选择相应的标准循环程序单元。台阶特征的对应标准循环程序单元为：QF_CYCLE11(VARI，WIDG，DIAG，SPD_1，SPL_1，SPL_2，STA_1，SPD，SPL，R_SPD，R_SPL)。
然后，确定加工台阶特征所需的几何特征参数，根据特征几何信息确定使用刀具、基于当前刀具和待加工产品的相关参数、刀具加工方式等，确定待加工产品特征的切削参数的具体数值，具体如表2所示。
表2
选择特征对应的参数化标准循环程序单元，输入相应的外部参数，生成加工程序。生成的实际加工程序如下：
QF_CYCLE11(1，0，9，1704，0，224.8，ATAN2((1680-1200)/2，1651)，1680，-1)。
可见，使用了基于特征的数控立车参数化加工编程方法生成的程序结构清晰、格式规范，编程人员工作量小，工作效率高。针对不同加工尺寸、不同加工刀具、不同毛坯材料等等多种情况，只需更改相应的参数，即可全部通用，并且具有报警和断点切入功能。
第二实施例
为实现上述基于特征的数控立车参数化加工控制方法，本实施例对应提供一种基于特征的数控立车参数化加工控制***，应用于配置有标准循环功能模块的数控***中，本实施例提出的基于特征的数控立车参数化加工控制***是一种基于零件结构特征，只需根据特征几何尺寸和生产状态(刀具参数、进给量等)等更改外部参数变量即可快速生成加工程序的数控立车编程***。
本实施例提出的基于特征的数控立车参数化加工控制***通过挖掘加工产品结构的相似性，对其中的常见典型特征编制了对应的通用标准循环模块，预先存储到机床控制***中，用户只需要改变外部的参数变量就可以调用这些标准循环模块完成不同产品相同特征的加工了。
具体地，如图3所示，在本实施例中，所述加工控制***1具体包括：参数化标准循环模块11、全局变量定义模块12、特征加工区域确定模块13、特征的几何参数确定模块14、切削参数确定模块15、以及特征加工程序生成和执行模块16。
参数化标准循环模块11预装于数控***的标准循环功能模块内的用户标准循环区域，用于加工待加工产品；参数化标准循环模块11包含多个用于待加工产品加工的标准循环程序单元。
在本实施例中，参数化标准循环模块11目前覆盖的加工特征如表3所示。
表3 参数化标准循环模块11中的标准循环程序单元列表
单元名 加工特征
QF_CYCLE11 各类台阶的粗加工
QF_CYCLE21 各类直槽的粗加工
QF_CYCLE_XR21 毛坯已铸直槽的粗加工或直槽的半精加工
QF_CYCLE_XR 内圆斜面、内圆圆弧和有圆弧过渡的内圆斜面
QF_QIFENG 静叶围带槽的粗加工
QF_QIFENG_J 静叶围带槽的精加工
全局变量定义模块12与参数化标准循环模块11相连，预装于数控***的标准循环功能模块内的全局变量定义区域，用于加工待加工产品时定义加工参数。
特征加工区域确定模块13通过分析待加工产品的图纸和工艺方案，确定待加工产品中的特征加工区域。
特征的几何参数确定模块14用于选取特征加工区域的某一特征，根据图纸确定选取的特征的几何参数。具体地，选取特征加工区域的某一特征之后，应先根据零件图纸，提取特征加工区域的驱动几何信息，确定选取的特征的几何参数。
切削参数确定模块15用于根据待加工产品的材料、所使用的刀具信息以及选取的特征的几何参数确定选取的特征的切削参数。具体地，在本实施例中，通过选取的特征的几何参数确定刀具信息；所述刀具信息至少包括刀具类型、刀具特征参数以及刀具加工方式等。
特征加工程序生成和执行模块16根据在参数化标准循环模块11内选择的与所选取的特征所对应的标准循环程序单元内输入的特征的几何参数和切削参数，生成用于所选取的特征的加工程序，完成所选取的特征的加工。
具体地，在本实施例中，如图4所示，所述特征加工程序生成和执行模块16包括：初始定义单元161、计算单元162、刀轨生成单元163、刀轨切削单元164和报警单元165。
初始定义单元161引入外部几何参数和切削参数，通过全局变量定义模块12定义变量名并赋变量初始值。
计算单元162与所述初始定义单元161相连，通过引入的外部几何参数和切削参数，计算出特征其他的几何尺寸和形成刀轨所需的数据参数。
刀轨生成单元163与所述计算单元162相连，用上述各参数生成刀轨切削路线。
刀轨切削单元164与所述刀轨生成单元163相连，执行刀轨切削路线，完成所需切削加工。
报警单元165的作用是：若输入的切削参数错误或形成刀轨的各参数错误时在生成用于所选取的特征的加工程序时进行报警。这样，如果在编制或修改程序过程中设置了错误的参数或输入了错误的刀具信息，程序在执行过程中会有报警信息出现，以提醒编程人员或机床操作人员及时进行改正，避免现场生产事故的产生。
具体地，报警单元165的报警信息可根据实际需要设置，在本实施例中仅举例说明，请参考如下示例。
66001：断点切入，坐标点尺寸错误。
66002：角度输入错误，无意义或尺寸出错。
66005：刀具选择出错或轴向尺寸错误。
66006：槽底圆弧参数出错。
66007：槽型2，FAL_1参数出错，余量超差或为负值。
66008：参数WIDG，DIAG，SPD，SPD_1，SPD_2，SPD_3或R_SPD出错或为负值。
66009：断点切入R_SPD参数出错。
66010：DIAG参数出错。
66011：WIDG参数出错，刀片宽度小于3MM。
进一步，在本实施例中，还包括在刀具损坏或机床断电等程序复位情况以后，可进行断点切入，所谓断点切入是指在加工相应特征过程中如果出现刀具损坏或机床断电等程序复位情况，程序能够回到复位之前的加工处继续加工，而无需从头重新执行。这样，在机床出现断电或者程序中断等特殊情况时还可使用断点切入功能实现快速接续加工，达到减轻编程人员负担、提高制造加工效率和质量的目的。
此外，一般需要对待加工产品的特征加工区域都有多个特征需要加工，所以在执行加工完某一个特征后，应进行判断是否还有其它特征需要加工，所以在本实施例中，所述特征加工程序生成和执行模块16内还包括判断单元(图中未予以示出)，用于判断是否完成特征加工区域的所有特征加工，若完成特征加工区域的所有特征加工则通知所述特征加工程序生成和执行模块16结束切削，这样刀轨切削单元164结束切削，若否，则通知所述特征加工程序生成和执行模块16继续加工待加工产品的其它特征，直至完成特征加工区域所有特征的加工。
本实施以某机型中压内缸数控立车加工台阶特征的程序生成过程为例。
本实施例的实施前提是需在数控***的相应区域内装载入预先编制好的基于特征的参数化标准循环模块11以及全局变量定义模块12。首先，数控编程人员通过对中压内缸粗加工图纸及工艺方案进行分析，识别中其中的特征结构，包括本实施例中的台阶特征和直槽特征等，并选择相应的标准循环程序单元。台阶特征的对应标准循环程序单元为：
QF_CYCLE11(VARI，WIDG，DIAG，SPD_1，SPL_1，SPL_2，STA_1，SPD，SPL，R_SPD，R_SPL)。
然后，确定加工台阶特征所需的几何特征参数，根据特征几何信息确定使用刀具、基于当前刀具和待加工产品的相关参数、刀具加工方式等，确定待加工产品特征的切削参数的具体数值，具体如表4所示。
表4
选择特征对应的参数化标准循环程序单元，输入相应的外部参数，生成加工程序。生成的实际加工程序如下：
QF_CYCLE11(1，0，9，1704，0，224.8，ATAN2((1680-1200)/2，1651)，1680，-1)。
可见，使用了基于特征的数控立车参数化加工编程方法生成的程序结构清晰、格式规范，编程人员工作量小，工作效率高。针对不同加工尺寸、不同加工刀具、不同毛坯材料等等多种情况，只需更改相应的参数，即可全部通用，并且具有报警和断点切入功能。
综上所述，在本发明的基于特征的数控立车参数化加工控制方法及***中，使得数控编程人员只需要关注产品结构中的典型特征，确定外部参数赋值情况并调用相应的标准循环程序单元，就可以快速生成程序，达到减轻编程人员负担、提高制造加工效率和质量的目的。此外，本发明还可以报警，可以提示一些刀具选用错误或编程错误，避免了现场生产事故的产生。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种基于特征的数控立车参数化加工控制方法，应用于配置有标准循环功能模块的数控***中，其特征在于，所述加工控制方法包括：
步骤S11，在数控***的标准循环功能模块内的用户标准循环区域预装用于加工待加工产品的参数化标准循环模块，同时在数控***的标准循环功能模块内的全局变量定义区域预装用于加工待加工产品时定义加工参数的全局变量定义模块；
步骤S12，通过分析待加工产品的图纸和工艺方案，确定待加工产品中的特征加工区域；
步骤S13，选取特征加工区域的某一特征，根据图纸确定选取的特征的几何参数；
步骤S14，根据待加工产品的材料、所使用的刀具信息以及选取的特征的几何参数确定选取的特征的切削参数；
步骤S15，在参数化标准循环模块内选择与所选取的特征所对应的标准循环程序单元，输入特征的几何参数和切削参数，生成用于所选取的特征的加工程序，完成所选取的特征的加工；
重复步骤S13至步骤S15，直至完成特征加工区域所有特征的加工。
2.根据权利要求1所述的基于特征的数控立车参数化加工控制方法，其特征在于，生成用于所选取的特征的加工程序，完成所选取的特征的加工具体包括：
引入外部几何参数和切削参数，通过全局变量定义模块定义变量名并赋变量初始值；
通过引入的外部几何参数和切削参数，计算出特征其他的几何尺寸和形成刀轨所需的数据参数；
上述各参数利用上述各参数生成刀轨切削路线；
执行刀轨切削路线，完成所需的切削加工。
3.根据权利要求2所述的基于特征的数控立车参数化加工控制方法，其特征在于，若输入的切削参数错误或形成刀轨的各参数错误时，还包括在生成用于所选取的特征的加工程序时进行报警的步骤。
4.根据权利要求1所述的基于特征的数控立车参数化加工控制方法，其特征在于，参数化标准循环模块包含多个用于待加工产品加工的标准循环程序单元。
5.根据权利要求1所述的基于特征的数控立车参数化加工控制方法，其特征在于，通过选取的特征的几何参数确定刀具信息；所述刀具信息至少包括刀具类型、刀具特征参数以及刀具加工方式。
6.一种基于特征的数控立车参数化加工控制***，应用于配置有标准循环功能模块的数控***中，其特征在于，所述加工控制***包括：
参数化标准循环模块，预装于数控***的标准循环功能模块内的用户标准循环区域，用于加工待加工产品；
全局变量定义模块，与参数化标准循环模块相连，预装于数控***的标准循环功能模块内的全局变量定义区域，用于加工待加工产品时定义加工参数；
特征加工区域确定模块，通过分析待加工产品的图纸和工艺方案，确定待加工产品中的特征加工区域；
特征的几何参数确定模块，用于选取特征加工区域的某一特征，根据图纸确定选取的特征的几何参数；
切削参数确定模块，用于根据待加工产品的材料、所使用的刀具信息以及选取的特征的几何参数确定选取的特征的切削参数；
特征加工程序生成和执行模块，根据在参数化标准循环模块内选择的与所选取的特征所对应的标准循环程序单元内输入的特征的几何参数和切削参数，生成用于所选取的特征的加工程序，完成所选取的特征的加工。
7.根据权利要求6所述的基于特征的数控立车参数化加工控制***，其特征在于，所述特征加工程序生成和执行模块包括：
初始定义单元，引入外部几何参数和切削参数，通过全局变量定义模块定义变量名并赋变量初始值；
计算单元，与所述初始定义单元相连，通过引入的外部几何参数和切削参数，计算出特征其他的几何尺寸和形成刀轨所需的数据参数；
刀轨生成单元，与所述计算单元相连，用上述各参数生成刀轨切削路线；
刀轨切削单元，与所述刀轨生成单元相连，执行刀轨切削路线，完成所需切削加工。
8.根据权利要求6所述的基于特征的数控立车参数化加工控制***，其特征在于，所述特征加工程序生成和执行模块还包括用于若输入的切削参数错误或形成刀轨的各参数错误时在生成用于所选取的特征的加工程序时进行报警的报警单元。
9.根据权利要求8所述的基于特征的数控立车参数化加工控制***，其特征在于，参数化标准循环模块包含多个用于待加工产品加工的标准循环程序单元。
10.根据权利要求6所述的基于特征的数控立车参数化加工控制***，其特征在于，通过选取的特征的几何参数确定刀具信息；所述刀具信息至少包括刀具类型、刀具特征参数以及刀具加工方式。
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