CN104668892B - 直升机收口拉杆加工工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于机械加工技术领域,特别是涉及一种直升机操纵拉杆热冷成型结合加工技术。直升机收口拉杆加工工艺方法,本方法包含以下步骤:步骤一:将金属管加热成型;步骤二:将金属管冷加工锻打成型:将收口模具装置于主轴旋锻机;收口模具由4块相同的模块组成,且形成内腔的形状与拉杆端头最终形状及尺寸相同;启动主轴旋锻机设备;将热成型后的金属管置于主轴旋锻机上;锻打成型。本发明减少操纵拉杆受设备温度的影响,每次成型只需2套模具(热成型1套,冷加工锻打成型1套),大大降低更换热成型模具时间,既能保证加工效率,又能保证产品质量。
Description
技术领域
本发明属于机械加工技术领域,特别是涉及一种直升机操纵拉杆热冷成型结合加工技术。
背景技术
直升机操作拉杆是直升机操作***中重要受力件,由于该拉杆的装配和使用性能特点,其端头收口后壁厚需达到3.3~3.6mm,为达到这一要求,目前,国内各直升机生产厂家均采用1.0~1.5mm壁厚的金属管进行热收口的工艺方法,即通过对金属管收口端多次加热镦粗,从而使金属管收口端壁厚增厚至3.3~3.6mm。但热收口方法受限于热收口设备温度控制,设备加热到460℃~475℃需要两个多小时,且每种金属管收口成型需要3~5套模具,每次更换模具又需待设备冷却后才可更换。这种热收口工艺方法效率极低,加工一件产品需要1~2小时,而且铝管经多次加热后,材料晶粒粗大,各项性能下降,影响产品质量,也不利于直升机的批量生产。冷加工锻打成型技术虽然加工效率高,但由于材料(LY12)的原因,当收口比(成型前外径D/成型后外径)过小时,金属管极易产生裂纹,也不利用直升机的操纵拉杆生产。
为解决上述问题,急需寻求一种加工效率高、产品质量可靠的加工工艺方法。
发明内容
发明目的:提供一种提高直升机拉杆制造效率,从而实现直升机大批量生产。
发明方案:直升机收口拉杆加工工艺方法,本方法包含以下步骤:
步骤一:将金属管加热成型:将金属管成型模具和芯棒装置于热成型设备;热成型设备升温至460℃~475℃;将金属管一端端头套置在热成型设备上的芯棒上,并夹紧固定金属管;金属管的外径为D,壁厚为a;热成型后的金属管外径为d,d=0.5D~0.8D,壁厚为b,b=2a~4a;金属管热成型模具内腔前端为圆锥形,模具内腔中部为直径为d的圆柱体,模具内腔后端为直径大于d的圆柱体,芯棒后端与模具内腔后端间隙配合,芯棒中端与模具内腔中部后段间隙配合,芯棒前端与模具内腔中部前段配合,芯棒前端的直径为d1,d1=d-2b;开动热成型设备,将金属管端头部位首次成型。
步骤二:将金属管冷加工锻打成型:将收口模具装置于主轴旋锻机;收口模具由4块相同的模块组成,且形成内腔的形状与拉杆端头最终形状及尺寸相同;启动主轴旋锻机设备;将热成型后的金属管置于主轴旋锻机上;锻打成型。
所述的金属管为:铝管、钢管、铜管、钛管。
有益效果:本发明减少操纵拉杆受设备温度的影响,每次成型只需2套模具(热成型1套,冷加工锻打成型1套),大大降低更换热成型模具时间,既能保证加工效率,又能保证产品质量。
附图说明
图1和图2为金属管示意图;
图3为热成型模具及芯棒原理图示意图;
图4-6为冷加工锻打成型模具示意图;
图7为G25×1金属管收口后的拉杆示意图。
其中,1-热成型模具;2-芯棒;3-热成型后的铝拉杆。
具体实施方式
下面结合附图1-7对本发明做进一步说明。
直升机收口拉杆加工工艺方法,本方法包含以下步骤:
步骤一:将金属管加热成型:将金属管成型模具和芯棒装置于热成型设备;热成型设备升温至460℃~475℃;将金属管一端端头套置在热成型设备上的芯棒上,并夹紧固定金属管;金属管的外径为D,壁厚为a;热成型后的金属管外径为d,d=0.5D~0.8D,壁厚为b,b=2a~4a;金属管热成型模具内腔前端为圆锥形,模具内腔中部为直径为d的圆柱体,模具内腔后端为直径大于d的圆柱体,芯棒后端与模具内腔后端间隙配合,芯棒中端与模具内腔中部后段间隙配合,芯棒前端与模具内腔中部前段配合,芯棒前端的直径为d1,d1=d-2b;开动热成型设备,将金属管端头部位首次成型。
步骤二:将金属管冷加工锻打成型:将收口模具装置于主轴旋锻机;收口模具由4块相同的模块组成,且形成内腔的形状与拉杆端头最终形状及尺寸相同;启动主轴旋锻机设备;将热成型后的金属管置于主轴旋锻机上;锻打成型。
所述的金属管为:铝管、钢管、铜管、钛管。
下面举例说明本发明的工艺过程。以常用拉杆G25×1为例:
步骤一:将金属管加热成型:将金属管成型模具和芯棒装置于热成型设备;热成型设备升温至460℃~475℃;将金属管一端端头套置在热成型设备上的芯棒上,并夹紧固定金属管;金属管的外径为25mm,壁厚为1mm;热成型后的金属管外径为18.5mm,壁厚为3;金属管热成型模具内腔前端为圆锥形,模具内腔中部为直径为18.5mm的圆柱体,模具内腔后端为直径大于18.5mm的圆柱体,芯棒后端与模具内腔后端间隙配合,芯棒中端与模具内腔中部后段间隙配合,芯棒前端与模具内腔中部前段配合,芯棒前端的直径为12.5mm;开动热成型设备,将金属管端头部位首次成型。
步骤二:将金属管冷加工锻打成型:将收口模具装置于主轴旋锻机;收口模具由4块相同的模块组成,且形成内腔的形状与图7拉杆端头最终形状及尺寸相同;启动主轴旋锻机设备;将热成型后的金属管置于主轴旋锻机上;锻打成型。
为了验证拉杆收口冷加工工艺方法的可行性,我们特对图7所示的拉杆进行金相分析,分析结果材料晶粒细小,其各项性能指标均比热收口好。
为了对热冷结合加工的拉杆能达到使用要求,特对其做失稳、弹性、破坏、拉脱试验,也均符合试验要求,因此,本发明的工艺方法是可行的,并且极大的提高生产效率,且为后续的其他类型拉杆制造和研究指明了方向。
本发明适用于所有类似拉杆。
Claims (2)
1.直升机收口拉杆加工工艺方法,其特征是,本方法包含以下步骤:
步骤一:将金属管加热成型:将金属管成型模具和芯棒装置于热成型设备;热成型设备升温至460℃~475℃;将金属管一端端头套置在热成型设备上的芯棒上,并夹紧固定金属管;金属管的外径为D,壁厚为a;热成型后的金属管外径为d,d=0.5D~0.8D,壁厚为b,b=2a~4a;金属管热成型模具内腔前端为圆锥形,模具内腔中部为直径为d的圆柱体,模具内腔后端为直径大于d的圆柱体,芯棒后端与模具内腔后端间隙配合,芯棒中端与模具内腔中部后段间隙配合,芯棒前端与模具内腔中部前段配合,芯棒前端的直径为d1,d1=d-2b;开动热成型设备,将金属管端头部位首次成型;
步骤二:将金属管冷加工锻打成型:将收口模具装置于主轴旋锻机;收口模具由4块相同的模块组成,且形成内腔的形状与拉杆端头最终形状及尺寸相同;启动主轴旋锻机设备;将热成型后的金属管置于主轴旋锻机上;锻打成型。
2.如权利要求1所述的直升机收口拉杆加工工艺方法,其特征是,所述的金属管为:铝管、钢管、铜管、钛管。
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