CN104654778A - 水泥回转窑轮带间隙与滑移量全过程安装控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种水泥回转窑轮带间隙与滑移量全过程安装控制方法，其特征在于，包括以下步骤完成：1）安装前对设备各部件进行尺寸复核。2）安装中根据各部件实际测量尺寸。3）设备在单机、连动及带荷运行调试。4）回转窑轮带的日常运行管理与维护：建立回转窑各轮带日常表格化。5）后期维修管理：根据回转窑运行周期，每次设备或工艺停窑检修。有益效果：本发明由于通过全过程监控、预控，是把事后处理放在事前控制，减少发现设备部件因加工精度、安装质量及设备运行中等管理环节存在的不到位。提高设备安装精度，减少设备部件提前磨损，延长设备部件使用周期、降低维修成本。同时延长了耐火材料使用周期，提高回转窑运转率。

Description

水泥回转窑轮带间隙与滑移量全过程安装控制方法

技术领域

    本发明涉及水泥回转窑领域，尤其是涉及一种水泥回转窑轮带间隙与滑移量全过程安装控制方法。

背景技术

近年来，随着国内水泥生产技术的不断提高和企业规模的扩大，和窑龄的增长，由机械和工艺原因引起的窑内耐火砖过早损坏，尤其是轮带间隙和滑移量异常会对耐火材料产生很多不良影响。窑筒体的最大椭圆度一般集中于轮带附近，当发生椭圆度超出允许范围时，在窑内耐火砖的砌筑施工之前，应该通过更换轮带垫铁或浮动板调整冷态间隙。轮带滑移量是反映轮带 与胴体的相对位移。是在动态、热态下检测和控制的，一般情况下，轮带间隙和滑移量成正比关系，轮带间隙大小直接导致窑椭圆度的大小，从而发生掉砖红窑事故。更严重时会导致筒体出现裂纹，甚至断裂，造成整个筒体的损坏。所以，必须控制回转窑轮带的间隙在一定范围内。实行全过程监管和控制管理。确保生产稳定运行。

目前新型干法回转窑都采用松套式的浮动轮带,筒体垫板外径与轮带内径之间的间隙十分重要。大了会使筒体变形加大,垫板与筒体的焊缝应力增高,产生断裂,缩短火砖的使用寿命;同时还会使轮带与垫板间的相对滑动增大,加剧磨损;小了易使轮带下的筒体产生缩颈,影响火砖的寿命。

窑轮带垫铁间隙增大产生较大椭圆度造成耐火砖挤压。过大椭圆度引起掉砖或过早损坏。针对这种情况应定期检测筒体椭圆度，当发生椭圆度超出允许范围时，必须更换或调整轮带垫铁或浮动板来减小椭圆度，使其在允许的范围内。同时在运行中注重控制轮带滑移量，调整温度控制滑移量正常值。运行中对轮带滑移量现场实测，与筒扫检测数据作对比分析。

发明内容

本发明的目的是提供一种水泥回转窑轮带间隙与滑移量全过程安装控制方法，解决从设备安装验收，运行中的监管，轮带间隙磨损过程的判断，异常的测量及调整和更换、复原处理的问题。

 本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种水泥回转窑轮带间隙与滑移量全过程安装控制方法，其特征在于，包括以下步骤完成：1）安装前对设备各部件进行尺寸复核：包括各托轮外径、轮带内外径、胴体垫板外径；2）安装中根据各部件实际测量尺寸，按照设计安装图纸尺寸进行调整，组织对各托轮组轴对及托轮与胴体的实际夹角、轮带间隙等进行验收；3）设备在单机、连动及带荷运行调试：检测各轮带滑移量是否在设计的允许数值内，并对可能影响轮带等部件在运行中磨损的各托轮组的协调性、温度、推力，窑胴体上下滑移量等进行实际检测；4）回转窑轮带的日常运行管理与维护，建立回转窑各轮带日常表格化检查制度，根据检查得出检查时间、滑移量等参数值内容；5）后期维修管理：根据回转窑运行周期，每次对设备或工艺停窑检修，组织检查测量各轮带间隙是否在规定值内。

所述的步骤3）中还包括：

3.1）轮带间隙测量；

3.2）滑移量动态检测；

3.3）轮带间隙和滑移量异常的调整。

所述的轮带间隙测量是测量回转窑筒体顶部的垫板与垫板上面的轮带之间预留一定的间隙。在停窑后的冷态24小时测量的顶间隙，一般情况最大数值小于等于窑内径一半，即内径4.8米的窑，轮带间隙≤24mm。

所述的滑移量动态检测是通过：

a、仪器检测：即检测回转窑转动的单位距离数量，并同步检测轮带转动的单位距离，利用二者转动单位距离差来获取回转窑回转一周与轮带回转一周的相对位移量；

b、现场测量：在轮带、垫板上选取轮带与垫板垂直对应点标记，当窑筒体旋转一周时，对应点出现的偏差值，就得出轮带的滑移量。

所述的轮带间隙和滑移量异常的调整是通过现场实际检测轮带与垫板之间间隙，按照设计图纸要求并根据公式计算出需要增加垫板厚度及加工半径，进行加工、切割等处理，按直径方向 沿直线依次安装焊接完成，对垫板加装完成后检测并记录轮带与垫板实际间隙留存，为后期维护提供依据。

有益效果：本发明由于通过全过程监控、预控，是把事后处理放在事前控制，减少发现设备部件因加工精度、安装质量及设备运行中等管理环节存在的不到位。提高设备安装精度，减少设备部件提前磨损，延长设备部件使用周期、降低维修成本。同时延长了耐火材料使用周期，提高回转窑运转率。增加了产能发挥，赢得利润。

具体实施方式                   

实施例1：

一种水泥回转窑轮带间隙与滑移量全过程安装控制方法，其特征在于，包括以下步骤完成：1）安装前对设备各部件进行尺寸复核：各托轮外径、轮带内外径、胴体垫板外径，实际尺寸是否在设计加工图纸所规定的允许工差范围内。根据复核实际数据提出改进修复、安装调整的建议。2）安装中根据各部件实际测量尺寸：按照设计安装图纸尺寸进行调整，组织对各托轮组轴对及托轮与胴体的实际夹角、轮带间隙等进行验收，确保各部位部件及整机安装满足设计安装图纸的各项要求。3）设备在单机、连动及带荷运行调试：检测各轮带滑移量是否在设计的允许数值内，并对可能影响轮带等部件在运行中磨损的各托轮组的协调性、温度、推力，窑胴体上下滑移量等进行实际检测。

在设计安装时，回转窑筒体顶部的垫板与垫板上面的轮带之间预留一定的间隙，简称为轮带间隙。通常所称的轮带间隙，应是回转窑在冷态时的轮带间隙，在运行时，由于回转窑筒体温度比轮带的温度高，热膨胀量大，所以，回转窑在热态时比冷态时的轮带间隙小。在一定程度上讲，回转窑热态时的轮带间隙比冷态时的轮带间隙更为关键。轮带加固作用的大小在很大程度上取决于轮带间隙；轮带间隙小加固作用大，轮带间隙大加固作用小，当轮带间隙不适当时必须作适当的调整。如果轮带间隙过小，除导致安装轮带比较困难外，更重要的是当筒体受热膨胀时，特别在窑点火或突然停窑时，极易造成筒体过盈，产生塑性变形--缩颈；如果轮带间隙过大，除轮带对筒体变形的加固作用减弱以外，还会使轮带与筒体的相对滑移量加大，加快垫板和轮带内表面的磨损，使之过早失效，更严重的是对耐火砖的稳固性极为不利。因此从机械安装，冷态、热态过程，动态全过程监控，只有加强使用过程的管理，才能取得满意的效果。

轮带间隙最简单的检测方式为：测出筒体与轮带的相对滑移量△S,再用公式△S/π计算便得出轮带间隙。△S为5～ 15mm属正常值范围，大于或小于该范围应引起警觉。△S≤ 5mm则表明可能会发生轮带筒体抱死现象，严重时使筒体产生缩颈，引起窑内耐火砖松动，甚至掉落；在△S＞15mm，若筒体温度在正常范围内，则表明可继续运行一段时间；若此时筒体温度偏高，则应考虑添加或更换垫板，使轮带间隙恢复到正常范围。

3.1）轮带间隙测量：回转窑筒体顶部的垫板与垫板上面的轮带之间预留一定的间隙，简称为轮带间隙，它是停窑后的冷态24小时测量的顶间隙，一般情况最大数值小于等于窑内径一半，即直径（内径）4.8米的窑，轮带间隙≤24mm。

3.2）滑移量动态检测：

常见检测方法如下：

3.2.1）仪器检测：即检测回转窑转动的单位距离数量，并同步检测轮带转动的单位距离，利用二者转动单位距离差来获取回转窑回转一周与轮带回转一周的相对位移量。

3.2.2）现场测量：在轮带与垫板上选A-A1对应点标记，当窑筒体旋转一周时，对应点（轮带）出现的偏差值，就得出轮带的滑移量。

3.2.3）轮带滑移量控制：

a) 轮带最大允许相对滑移量(mm)≤筒体内径(m)/2%×1000；

b) φ4.8m回转窑：正常滑移量控制在5mm--15 mm；

c）轮带间隙过大，使筒体椭圆过大，造成耐火砖剪断；

d）轮带间隙和滑移量异常的调整。

轮带间隙异常，通过更换轮带垫铁或浮动板调整冷态间隙，以减小椭圆度，使其在允许的范围内。确认调整符合要求后方可进行窑内耐火砖的砌筑。

3.3）运行中滑移量过小原因主要是：窑温过高、胴体膨胀；窑内窑皮没有形成。如不及时做处理，易使轮带下的筒体产生缩颈,造成耐火砖脱落和影响火砖的寿命，加剧轮带与垫板磨损，严重会导致筒体局部扭曲变形。

轮带间隙（或滑移量）过小处理维护方案；点火开窑升温期间，除电子设备跟踪窑筒体温度外、安排专人负责现场对主要部位（轮带）实时测温监控，并将温度信息通知中控、由操作员做出温度调控，窑体外部对轮带与垫板间根据温度阶段性注（喷）油、缓解轮带与垫板间的磨察损耗，避免设备、工艺事故发生。喷油目的是缓解轮带与垫板间磨损。

3.3.1）滑移量过大原因分析：当滑移量值已超一定范围时，在无其他特殊情况下，可以断定轮带与垫板磨已严重超标、轮带与垫板间隙必然过大，危害主要一是加剧轮带与垫板间磨损，二是因回转窑传动设计在窑体后置，每当回转窑冷态、或负重起动时、窑体长（全长约72M）传动力距不同步，轻者造成窑内衬扭曲，重者造成窑内衬跨塌事故发生，带来重大的经济损失。

3.3.2）轮带间隙（或滑移量）过大处理方案一：加装垫板，其目的，通过加装垫板后使其轮带与垫板之间间隙、恢复接近或达到设计尺寸。属于保驾型。

处理方法：通过现场实际检测轮带与垫板之间间隙，按照设计图纸要求并根据公式计算出、需要增加垫板厚度、及加工半径，进行加工、切割等处理，按直径方向 沿直线依次安装焊接完成。对垫板加装完成后、检测并记录轮带与垫板实际间隙留存。为后期维护等提供依据。

3.3.3）滑移量过大处理方案二：更换垫板，恢复轮带与垫板之间标准间隙。

处理方法：按照设计要求采购或加工标准垫板尺寸、并验收确认，按直径方向 直线依次安装焊接完成，检测并记录轮带与垫板实际间隙留存。为后期维护管理等提供依据。

4）回转窑轮带的日常运行管理与维护，建立回转窑各轮带日常表格化检查制度，根据检查出的时间，滑移量等参数值内容，专业组织分析并拟定维护措施方案，目的是减少因滑移量不足或过大而影起的部件磨损提前失效，并间接影响工艺设备的正常运行，

5）后期维修管理，根据回转窑运行周期，每次设备或工艺停窑检修，组织检查测量各轮带间隙是否在规定值。根据测量实际数据、专业组织进行分析，对确因间隙过大已影响到窑衬使用周期安全的，拟保驾措施及维修方案。

通过全过程监控、预控，是把事后处理放在事前控制，减少发现设备部件因加工精度、安装质量及设备运行中等管理环节存在的不到位。提高设备安装精度，减少设备部件提前磨损，延长设备部件使用周期降低维修成本。

间接经济效益：延长了耐火材料使用周期，提高回转窑运转率。增加了产能发挥，赢得利润。

以上的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

Claims (5)

1.一种水泥回转窑轮带间隙与滑移量全过程安装控制方法，其特征在于，包括以下步骤完成：1）安装前对设备各部件进行尺寸复核：包括各托轮外径、轮带内外径、胴体垫板外径；2）安装中根据各部件实际测量尺寸，按照设计安装图纸尺寸进行调整，组织对各托轮组轴对及托轮与胴体的实际夹角、轮带间隙进行验收；3）设备在单机、连动及带荷运行调试：检测各轮带滑移量是否在设计的允许数值内，并对可能影响轮带部件在运行中磨损的各托轮组的协调性、温度、推力，窑胴体上下滑移量进行实际检测；4）回转窑轮带的日常运行管理与维护：建立回转窑各轮带日常表格化检查制度，根据检查得出检查时间、滑移量参数值内容； 5）后期维修管理：根据回转窑运行周期，每次对设备或工艺停窑检修，组织检查测量各轮带间隙是否在规定值内。

2.如权利要求1所述的水泥回转窑轮带间隙与滑移量全过程安装控制方法，其特征在于，所述的步骤3）中还包括：

3.1）轮带间隙测量；

3.2）滑移量动态检测；

3.3）轮带间隙和滑移量异常的调整。

3.如权利要求2所述的水泥回转窑轮带间隙与滑移量全过程安装控制方法，其特征在于：所述的轮带间隙测量是测量回转窑筒体顶部的垫板与垫板上面的轮带之间预留一定的间隙。

4.如权利要求2所述的水泥回转窑轮带间隙与滑移量全过程安装控制方法，其特征在于，所述的滑移量动态检测是通过：

a、仪器检测：即检测回转窑转动的单位距离数量，并同步检测轮带转动的单位距离，利用二者转动单位距离差来获取回转窑回转一周与轮带回转一周的相对位移量；

b、现场测量：在轮带、垫板上选取轮带与垫板垂直对应点标记，当窑筒体旋转一周时，对应点出现的偏差值，就得出轮带的滑移量。

5.如权利要求2所述的水泥回转窑轮带间隙与滑移量全过程安装控制方法，其特征在于：所述的轮带间隙和滑移量异常的调整是通过现场实际检测轮带与垫板之间间隙，按照设计图纸要求并根据公式计算出需要增加垫板厚度及加工半径，进行加工、切割处理，按直径方向 沿直线依次安装焊接完成，对垫板加装完成后检测并记录轮带与垫板实际间隙留存，为后期维护提供依据。