CN104651705B

CN104651705B - 一种过共晶耐磨高铬铸铁及其制备方法

Info

Publication number: CN104651705B
Application number: CN201510073985.5A
Authority: CN
Inventors: 魏世忠; 屈银虎; 符定梅; 智小慧; 符寒光
Original assignee: Beijing University of Technology
Current assignee: Beijing University of Technology
Priority date: 2015-02-12
Filing date: 2015-02-12
Publication date: 2016-08-24
Anticipated expiration: 2035-02-12
Also published as: CN104651705A

Abstract

一种过共晶耐磨高铬铸铁及其制备方法，属于耐磨材料技术领域。采用感应电炉熔炼废钢、增碳剂、铬铁、铌铁、钒铁、硅铁、锰铁、硼铁、金属铝等炉料，得到过共晶高铬铸铁铁水，铁水出炉过程中，随铁水流加入颗粒尺寸为8～15mm的钒铁颗粒、钛铁颗粒和硅铁颗粒，加入量分别为进入浇包内铁水质量分数的1.2～1.5％、0.8～1.0％和0.6～0.8％，铁水浇注成铸件后，铸态下回火即可使用，具有优异耐磨性且生产工艺简便。

Description

一种过共晶耐磨高铬铸铁及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种耐磨高铬铸铁及其制备方法，特别涉及一种过共晶耐磨高铬铸铁及其制备方法，属于耐磨材料技术领域。

背景技术

高铬铸铁中由于含有大量高硬度M₇C₃型碳化物而具有优良的耐磨性，目前已在冶金、矿山、建材、电力和化工等领域获得了广泛应用。为了提高高铬铸铁耐磨性，中国发明专利CN 104195420公开了一种高铬铸铁耐磨材料及热处理方法，以铁为主要原料，并配以碳、硅、锰、硫、磷、铬、钼、镍、铜为辅助原料，配制后熔炼铸造而成，其特征在于，熔液中各化学成分重量百分数具体为：C2.9-3.1％，Si0.5-0.8％，Mn0.8-1.0％，S0.02-0.05％，P0.02-0.05％，Cr19-21％，Mo1.7-1.9％，Ni0.5-0.7％，Cu0.2-0.5％，余量为Fe。该发明提高高铬铸铁的性能及使用效果，从而增加冶金、矿山、建材、煤矿等领域产量，延长设备的使用周期，使生产效率得到大大提高。中国发明专利CN 104164612还公开了一种高铬铸铁模具及其制备方法，各成分及其质量百分比为：C：2.4—2.5％、Cr：13—13.5％、Mn：0.8—0.9％、Si：1.05—1.1％、Cu：0.4—0.5％、Ni：0.5—0.6％、B：0.03—0.04％、Re：0.02—0.03％、S：≤0.04％、P：≤0.04％；余量为Fe。该发明的高铬铸铁模具，组织均匀，通过合理的配方设计，合理的熔炼、浇铸、热处理等加工工艺，避免了缩松、缩孔的产生，有效的提高模具的机械性能，硬度：63—65HRC，耐磨性好，韧性好，冲击值≥8J/cm²，使用寿命提高1.5—2倍，成本低。中国发明专利CN 104131219还公开了一种高铬铸铁铸件，由如下成分及其质量百分比组成：C：3.05—3.1％、Mn：0.76—0.8％、Si：0.6—0.7％、Cr：10.6—11％、B：1.2—1.4％、Cu：0.08—0.1％、V：1.2—1.4％、Ni：0.06—0.08％、P：≤0.02％、S：≤0.02％，余量为Fe。该发明通过合理改善高铬铸铁铸件的各成分配比，通过合理的熔炼、浇铸、热处理等加工工艺，提高了铸件的强度、韧性、耐磨性，通过浇铸时间、砂型温度的控制，防止缩松、缩孔的产生，也提高了铸件的韧性和耐磨性，抗拉强度为480—500MPa。中国发明专利CN 104131218还公开了一种特高铬铸铁，各成分及重量百分比为：C：2.9—3.0％、Cr：26—27％、Mn：0.8—0.9％、Si：1.05—1.2％、Cu：0.8—0.9％、Ni：0.8—0.9％、B：0.003—0.004％、Ti：0.01—0.02％、Re：0.025—0.035％、S：≤0.045％、P：≤0.055％；余量为Fe。该发明高铬铸铁通过合理配方设计、熔炼、变质、浇注、脱氧等加工工艺，让高铬铸铁具有良好的耐磨性、硬度、强度、耐腐蚀性、韧性，通过浇注时间、砂型温度的控制，有效的防止缩松、缩孔的产生，也提高了高铬铸铁的韧性和耐磨性，表面硬度60—63HRC，冲击值≥7J/cm²。中国发明专利CN 103993218还公开了大型磨机高铬铸铁沟槽衬板及其制备方法，包括以下重量百分比的化学成分：碳2.2—2.8％，硅0.3—0.8％，锰0.6—1.2％，铬15—20％，镁2.0—3.0％，钼0.3—1.0％，镍0.1—0.2％，铜0.3—0.8％，钒0.08—0.25％，硫0.005—0.025％，磷0.005—0.025％，钇0.005—0.03％，余量为铁。该发明使用寿命很长，在提高耐磨性的同时，冲击韧度也大大提高，满足大型磨机衬板的抗冲击性。中国发明专利CN 103409681还公开了一种高铬铸铁、由其制成的薄壁管件及该薄壁管件的制备方法。其中，高铬铸铁的原料组分按重量百分含量计配比如下：C：2.7％～3.4％，Cr：23％～32％，Mo：0.2％～0.4％，Ni：0.1％～0.3％，V：0.6％～1.1％，Mn：0.3％～0.5％，Si：0.8％～1.1％，P：≤0.05％，S：≤0.05％，以及余量的Fe；其中，Cr和C含量满足公式：4.2％≤[C]wt.％+0.0474×[Cr]wt.％≤4.5％。利用该发明提供的原料组分配比制备的高铬铸铁制得高铬铸铁薄壁管件，成品率高，且耐磨性能好，使得高铬铸铁的耐磨性能在薄型管件中充分发挥作用。中国发明专利CN 103266261还公开了一种高铬铸铁研磨体及其制备方法，所述研磨体按重量百分比的化学成分为：C：2.5～2.8％、Si≤0.5％、Mn：0.15～0.25％、Mo：0～2.5％、Cr：15～20％、Al：0.01～0.8％、Ni：0.05～0.10％、Re：0.1～0.2％、P≤0.05％、S≤0.05％，余量为Fe，该发明的主要特点是采用铸造磨球材质配方与热处理工艺科学的有效结合得到的纳米研磨材料硬度HRC≥65、破碎率≤0.3％，浇口中心与球心HRC差≤1.5，解决了耐磨材料铸造磨球行业研发中存在的铸造磨球硬度低，韧性差，耐腐蚀性弱，致密度低等技术难题。

但是，上述高铬耐磨铸铁中，高硬度的M₇C₃型碳化物数量较少，用于制备各种输送含固体颗粒流体泵的过流件(如叶轮、护套和护板等)，耐磨性仍显不足。为了进一步提高高铬铸铁耐磨性，过共晶高铬铸铁引起了重视，中国发明专利CN 102925783公开了一种过共晶高铬白口铸铁的制备方法，包括以下步骤：采用废钢、生铁、高碳铬铁、锰铁和硅铁作为熔炼用原材料，按以下重量百分比的化学组成：3.0-4.5％C，15-35％Cr，0.5-1.5％Mn，0.5-1.5％Si，＜0.06％P、＜0.06％S，其余为Fe进行配料；原料在电炉中熔化后脱氧，然后将铸液迅速出炉倒入浇包；当温度降至1300℃-1350℃时，将铸液倒入砂型浇注成形；将铸件放入电炉中加热至700℃～1000℃保温，然后迅速出炉放入锻机上进行锻造变形处理；最后对锻件进行回火处理，最终得到过共晶高铬铸铁。中国发明专利CN102851570还公开了热磨机的高碳高铬磨片铸件，为过共晶高铬铸铁，在含有高铬的同时、并含高碳，主要化学成分为铁，按质量百分计，碳含量3.6-3.8％，铬含量28.0-30.0％，镍含量≤0.8％、钼含量≤0.5％、锰含量≤0.8％、铜含量≤0.2％、及一定量的硅和低含量的磷、硫，该发明的有益效果是：产品的初生硬质点Cr₇C₃型碳化物增加，使磨片耐磨性提高30％以上；镍、钼、锰、铜等贵重金属含量下降，而使生产成本下降；磷、硫含量下降，使韧性增加；综合机械性能得到提高，其硬度达HRC62-65，可广泛用于对木材、甘蔗渣、棉杆等纤维板原料进行磨浆加工，磨片可承受低应力磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损、高温磨损等多种磨损，并还能抵抗外力的破坏，使用寿命提高30％以上。中国发明专利CN101497966还公开了一种高硬度过共晶的高铬锰钼钨合金耐磨钢铁材料，含有下列质量百分比的化学成分：碳3.05～5.5％，硅0.3～2.0％，铬35.5～40％，锰0.3～3.5％，钼0.1～3.5％，钨0.1～3.5％，磷≤0.1％，硫≤0.1％，余量为铁。中国发明专利CN 1769508还公开了一种过共晶高铬铸铁及其制造方法，过共晶高铬铸铁的主要成分为：C：3.5～4.5％，Mn：1.0～3.0％，Cr：17～30％，Si：0.5～1.5％，Cu：1.0～2.0％，P：≤0.06％，S：≤0.06％，Ni：≤1％，余量为铁。用过共晶高铬铸铁制造的渣浆泵过流件，生产工艺简便、成本低，铸造性好，具有优良的耐磨性和高的使用寿命。中国发明专利CN 101892417还公开了一种铸态使用的过共晶高铬铸铁，该铸态使用的过共晶高铬铸铁的化学组成成分以重量百分比计算为：C：3.5～4.5％，Mn：1.0～3.0％，Cr：16.0～28.0％，Si：0.5～1.5％，Ti：2.1～3.0％，P：≤0.06％，S：≤0.06％，余量为铁。该铸态使用的过共晶高铬铸铁出炉温度1500～1650℃，浇注温度1350～1400℃，铸造性能好，还具有较高硬度和优良的耐磨性。专利WO4047760-A1和EP147422-A1还公开了一种耐磨过共晶高铬铸铁，其主要成分为(wt.％)为：C>4.0，Mn：0～15％，Cr：25.0～45.0％，Mo：0～10％，Ni：0～10％，B：0～0.2％，Ti，V，W，Ta和Nb至少加入一种，每种元素的加入量小于5.0％且Ti，V，W，Ta和Nb的总量要小于15.0％：≦0.06％，S：≦0.06％，余量为铁。中国发明专利CN 103789600还公开了一种过共晶高铬铸铁制备方法，过共晶高铬铸铁铁水的化学组成及其质量分数为4.0～4.3％C，25.0～28.0％Cr，0.3～0.8％Si，1.2～1.5％Mn，0.08～0.15％N，0.05～0.10％Al，S≤0.04％，P≤0.05％，余量Fe。当上述铁水的温度达到1520～1550℃时，将铁水出炉入浇包。然后用喂丝机将直径的合金线送入浇包内的铁水中，合金线加入量占浇包内铁水质量分数的4.0～5.5％，并将铁水浇入铸型得到铸件，铸件经淬火和回火后，具有良好的耐磨性。但是，上述过共晶高铬铸铁或存在制备工艺复杂，或存在碳化物粗大导致材料脆性大的不足。

发明内容

本发明目的是提供一种含有体积分数超过的50％的过共晶耐磨高铬铸铁，本发明在增加碳化物体积分数基础上，加入多种合金元素，使碳化物尺寸细小，分布均匀，确保过共晶高铬铸铁的安全使用。

本发明目的可以通过以下工艺措施来实现：

①先在感应电炉内熔炼废钢、增碳剂、铬铁、铌铁、钒铁、硅铁、锰铁、硼铁、金属铝等炉料，得到过共晶高铬铸铁铁水，将过共晶高铬铸铁铁水的化学组成及其质量分数控制在4.8～5.0％C,28～30％Cr,2.0～2.5％Nb,3.5～4.0％V,0.3～1.0％Si,0.5～0.8％Mn,0.65～0.80％B,0.6～0.8％Al,S<0.04％,P<0.05％,余量Fe，当铁水温度达到1565～1590℃出炉到浇包，铁水出炉过程中，随铁水流加入颗粒尺寸为8～15mm的钒铁颗粒、钛铁颗粒和硅铁颗粒，钒铁颗粒、钛铁颗粒和硅铁颗粒的加入量分别为进入浇包内铁水质量分数的1.2～1.5％、0.8～1.0％和0.6～0.8％；

②当浇包内铁水温度降至1480～1500℃时，将铁水浇入铸型，并在铁水浇注过程中，随铁水流加入铝包WC粉，铝包WC粉的颗粒尺寸为30～45μm，铝包覆层厚度为7～10μm，铝包WC粉加入量占进入铸型内铁水质量分数的5.5～6.0％，铁水浇注4～8小时后，开箱取出铸件，经打磨清理后，继续入炉加热至360～400℃，保温10～15小时后炉冷至温度低于120℃后，出炉空冷至室温，即可获得过共晶耐磨高铬铸铁。

如上所述钒铁颗粒的化学组成及质量分数为：48～55％V,≤0.40％C,≤0.06％P,≤0.04％S,≤2.0％Si,≤1.5％Al,余量Fe。

如上所述钛铁颗粒的化学组成及质量分数为：30～35％Ti,≤4.0％Al,≤2.0％Si,≤0.03％S,≤0.03％P,≤0.10％C,≤0.40％Cu,≤2.5％Mn,余量Fe。

如上所述硅铁颗粒的化学组成及其质量分数为：73.0～78.0％Si,≤0.5％Al,≤1.0％Ca,≤0.4％Mn,≤0.3％Cr,≤0.035％P,≤0.02％S,≤0.10％C,余量Fe。

本发明过共晶耐磨高铬铸铁，采用铸造方法生产，工艺简便，采用普通废钢、增碳剂、铬铁、铌铁、钒铁、硅铁、锰铁、硼铁、金属铝等炉料在感应电炉内熔炼，得到过共晶高铬铸铁铁水，将过共晶高铬铸铁铁水的化学组成及其质量分数控制在4.8～5.0％C,28～30％Cr,2.0～2.5％Nb,3.5～4.0％V,0.3～1.0％Si,0.5～0.8％Mn,0.65～0.80％B,0.6～0.8％Al,S<0.04％,P<0.05％,余量Fe。其中加入28～30％Cr是为了得到较多高硬度的M₇C₃型碳化物，有利于提高铸铁耐磨性，此外，加入28～30％Cr是为了确保铸铁的Cr/C比大于5，确保碳化物为M₇C₃。在此基础上，加入2.0～2.5％Nb和3.5～4.0％V，是为了获得高硬度的(V,Nb)C复合碳化物，有利于进一步提高铸铁耐磨性。加入0.65～0.80％B，除了硼进入碳化物，从而提高碳化物硬度外，部分硼进入基体，可以大幅度提高基体淬透性，确保铸铁铸态高硬度，有利于省去能耗高的高温热处理工艺。加入0.6～0.8％Al，有利于改善碳化物形态。本发明当铁水温度达到1565～1590℃出炉到浇包，铁水出炉过程中，随铁水流加入颗粒尺寸为8～15mm的钒铁颗粒、钛铁颗粒和硅铁颗粒，钒铁颗粒、钛铁颗粒和硅铁颗粒的加入量分别为进入浇包内铁水质量分数的1.2～1.5％、0.8～1.0％和0.6～0.8％。加入钒铁颗粒、钛铁颗粒和硅铁颗粒，除了合金化作用，提高铸铁耐磨性，还对铸铁组织的改善，特别是凝固组织的细小和分布均匀有明显的好处。在此基础上，当浇包内铁水温度降至1480～1500℃时，将铁水浇入铸型，并在铁水浇注过程中，随铁水流加入铝包WC粉，铝包WC粉的颗粒尺寸为30～45μm，铝包覆层厚度为7～10μm，铝包WC粉加入量占进入铸型内铁水质量分数的5.5～6.0％。加入铝包WC粉，可明显提高铸铁耐磨性，还可以细化凝固组织，提高铸铁强韧性。铁水浇注4～8小时后，开箱取出铸件，经打磨清理后，继续入炉加热至360～400℃，保温10～15小时后炉冷至温度低于120℃后，出炉空冷至室温，可消除铸件内应力，从而可获得耐磨性能优异的过共晶高铬铸铁。

本发明与现有技术相比，具有以下特点：

1)本发明过共晶耐磨高铬铸铁中，耐磨硬质相碳化物的体积分数达到55～62％，导致材料具有优异的耐磨性；

2)本发明过共晶耐磨高铬铸铁生产工艺简便，铸态下回火即可使用，具有生产效率高，能耗低等优势。

具体实施方式

以下结合实施例对本发明做进一步详述，但本发明并不限于以下实施例。

实施例1：

一种过共晶耐磨高铬铸铁及其制备方法，采用500公斤中频感应电炉熔炼，具体制备工艺步骤是：

①先在500公斤中频感应电炉内熔炼废钢、增碳剂、铬铁、铌铁、钒铁、硅铁、锰铁、硼铁、金属铝等炉料，得到过共晶高铬铸铁铁水，将过共晶高铬铸铁铁水的化学组成及其质量分数控制在4.82％C,28.17％Cr,2.06％Nb,3.99％V,0.56％Si,0.79％Mn,0.80％B,0.63％Al,0.033％S,0.045％P,余量Fe，当铁水温度达到1589℃出炉到浇包，铁水出炉过程中，随铁水流加入颗粒尺寸为8～15mm的钒铁颗粒(钒铁颗粒的化学组成及质量分数为：48.94％V,0.27％C,0.038％P,0.025％S,1.29％Si,1.04％Al,余量Fe)、钛铁颗粒(钛铁颗粒的化学组成及质量分数为：34.62％Ti,2.58％Al,1.36％Si,0.020％S,0.027％P,0.054％C,0.15％Cu,2.17％Mn,余量Fe)和硅铁颗粒(硅铁颗粒的化学组成及其质量分数为：75.84％Si,0.31％Al,0.59％Ca,0.24％Mn,0.16％Cr,0.033％P,0.012％S,0.074％C,余量Fe)，钒铁颗粒、钛铁颗粒和硅铁颗粒的加入量分别为进入浇包内铁水质量分数的1.2％、1.0％和0.6％；

②当浇包内铁水温度降至1488℃时，将铁水浇入铸型，并在铁水浇注过程中，随铁水流加入铝包WC粉，铝包WC粉的颗粒尺寸为30～45μm，铝包覆层厚度为7～10μm，铝包WC粉加入量占进入铸型内铁水质量分数的5.5％，铁水浇注6小时后，开箱取出铸件，经打磨清理后，继续入炉加热至360℃，保温15小时后炉冷至温度低于120℃后，出炉空冷至室温，即可获得过共晶耐磨高铬铸铁，其力学性能见表1。

实施例2：

一种过共晶耐磨高铬铸铁及其制备方法，采用1000公斤中频感应电炉熔炼，具体制备工艺步骤是：

①先在1000公斤中频感应电炉内熔炼废钢、增碳剂、铬铁、铌铁、钒铁、硅铁、锰铁、硼铁、金属铝等炉料，得到过共晶高铬铸铁铁水，将过共晶高铬铸铁铁水的化学组成及其质量分数控制在4.97％C,29.91％Cr,2.47％Nb,3.50％V,0.89％Si,0.54％Mn,0.66％B,0.75％Al,0.036％S,0.040％P,余量Fe，当铁水温度达到1567℃出炉到浇包，铁水出炉过程中，随铁水流加入颗粒尺寸为8～15mm的钒铁颗粒(钒铁颗粒的化学组成及质量分数为：54.27％V,0.28％C,0.047％P,0.029％S,1.04％Si,0.97％Al,余量Fe)、钛铁颗粒(钛铁颗粒的化学组成及质量分数为：30.80％Ti,2.55％Al,1.37％Si,0.023％S,0.026％P,0.094％C,0.21％Cu,2.14％Mn,余量Fe)和硅铁颗粒(硅铁颗粒的化学组成及其质量分数为：74.14％Si,0.28％Al,0.65％Ca,0.19％Mn,0.11％Cr,0.030％P,0.015％S,0.082％C,余量Fe)，钒铁颗粒、钛铁颗粒和硅铁颗粒的加入量分别为进入浇包内铁水质量分数的1.5％、0.8％和0.8％；

②当浇包内铁水温度降至1497℃时，将铁水浇入铸型，并在铁水浇注过程中，随铁水流加入铝包WC粉，铝包WC粉的颗粒尺寸为30～45μm，铝包覆层厚度为7～10μm，铝包WC粉加入量占进入铸型内铁水质量分数的6.0％，铁水浇注4小时后，开箱取出铸件，经打磨清理后，继续入炉加热至400℃，保温10小时后炉冷至温度低于120℃后，出炉空冷至室温，即可获得过共晶耐磨高铬铸铁，其力学性能见表1。

实施例3：

①先在1000公斤中频感应电炉内熔炼废钢、增碳剂、铬铁、铌铁、钒铁、硅铁、锰铁、硼铁、金属铝等炉料，得到过共晶高铬铸铁铁水，将过共晶高铬铸铁铁水的化学组成及其质量分数控制在4.93％C,28.84％Cr,2.33％Nb,3.76％V,0.45％Si,0.62％Mn,0.69％B,0.72％Al,0.028％S,0.037％P,余量Fe，当铁水温度达到1583℃出炉到浇包，铁水出炉过程中，随铁水流加入颗粒尺寸为8～15mm的钒铁颗粒(钒铁颗粒的化学组成及质量分数为：52.41％V,0.31％C,0.053％P,0.035％S,1.78％Si,1.16％Al,余量Fe)、钛铁颗粒(钛铁颗粒的化学组成及质量分数为：32.06％Ti,3.16％Al,1.05％Si,0.026％S,0.025％P,0.084％C,0.19％Cu,1.77％Mn,余量Fe)和硅铁颗粒(硅铁颗粒的化学组成及其质量分数为：76.04％Si,0.30％Al,0.70％Ca,0.21％Mn,0.15％Cr,0.032％P,0.019％S,0.057％C,余量Fe)，钒铁颗粒、钛铁颗粒和硅铁颗粒的加入量分别为进入浇包内铁水质量分数的1.4％、0.9％和0.7％；

②当浇包内铁水温度降至1481℃时，将铁水浇入铸型，并在铁水浇注过程中，随铁水流加入铝包WC粉，铝包WC粉的颗粒尺寸为30～45μm，铝包覆层厚度为7～10μm，铝包WC粉加入量占进入铸型内铁水质量分数的5.8％，铁水浇注8小时后，开箱取出铸件，经打磨清理后，继续入炉加热至380℃，保温12小时后炉冷至温度低于120℃后，出炉空冷至室温，即可获得过共晶耐磨高铬铸铁，其力学性能见表1。

表1 过共晶耐磨高铬铸铁力学性能

力学性能	硬度/HRC	冲击韧性(J/cm²)	碳化物体积分数/％
				实施例1	65.7	5.7	55.9
实施例2	65.8	5.8	58.2
				实施例3	66.3	5.2	61.4

本发明过共晶高铬铸铁硬度高，韧性好，特别是耐磨硬质相碳化物的体积分数达到55～62％，具有优异的耐磨性，在MLS—225型湿砂橡胶轮式磨损试验机上的磨损试验结果显示，本发明材料的耐磨性比普通亚共晶高铬铸铁提高3～4倍，可用于制造输送具有强烈磨损性浆料渣浆泵过流件和其它磨损工况的各类磨损部件。

Claims

1.一种过共晶耐磨高铬铸铁的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

①先在感应电炉内熔炼废钢、增碳剂、铬铁、铌铁、钒铁、硅铁、锰铁、硼铁、金属铝炉料，得到过共晶高铬铸铁铁水，将过共晶高铬铸铁铁水的化学组成及其质量分数控制在4.8～5.0％C,28～30％Cr,2.0～2.5％Nb,3.5～4.0％V,0.3～1.0％Si,0.5～0.8％Mn,0.65～0.80％B,0.6～0.8％Al,S<0.04％,P<0.05％,余量Fe，当铁水温度达到1565～1590℃出炉到浇包，铁水出炉过程中，随铁水流加入颗粒尺寸为8～15mm的钒铁颗粒、钛铁颗粒和硅铁颗粒，钒铁颗粒、钛铁颗粒和硅铁颗粒的加入量分别为进入浇包内铁水质量分数的1.2～1.5％、0.8～1.0％和0.6～0.8％；

2.按照权利要求1的方法，其特征在于，所述钒铁颗粒的化学组成及质量分数为：48～55％V,≤0.40％C,≤0.06％P,≤0.04％S,≤2.0％Si,≤1.5％Al,余量Fe。

3.按照权利要求1的方法，其特征在于，所述钛铁颗粒的化学组成及质量分数为：30～35％Ti,≤4.0％Al,≤2.0％Si,≤0.03％S,≤0.03％P,≤0.10％C,≤0.40％Cu,≤2.5％Mn,余量Fe。

4.按照权利要求1的方法，其特征在于，所述硅铁颗粒的化学组成及其质量分数为：73.0～78.0％Si,≤0.5％Al,≤1.0％Ca,≤0.4％Mn,≤0.3％Cr,≤0.035％P,≤0.02％S,≤0.10％C,余量Fe。

5.按照权利要求1-4的任一方法制备得到的过共晶耐磨高铬铸铁。