CN104624345A - 一种磨矿*** - Google Patents

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CN104624345A CN201510083032.7A CN201510083032A CN104624345A CN 104624345 A CN104624345 A CN 104624345A CN 201510083032 A CN201510083032 A CN 201510083032A CN 104624345 A CN104624345 A CN 104624345A
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Abstract

本发明提供了一种磨矿***，包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***，其特征在于：所述磨矿***为纵向布置。所述磨矿***节省了占地面积，另外在物料流通时无需使用皮带输送机进行输送，节省了巨大的成本和能耗，而且在磨矿时无需用水，节省了水资源，能够将所述磨矿***用到缺乏水资源的地方。

Description

一种磨矿***
技术领域：
本发明涉及一种磨矿***，尤其涉及一种用于黑色金属或有色金属的磨矿***。
背景技术：
目前成熟的磨矿技术是干式破碎+湿式磨矿，所有设备均是平放在地平面上，占地面积非常大，设备的土建基础也非常复杂，建设难度大；另一方面，同时需要大量用水进行磨矿，所以水消耗量大，同时尾排水造成水污染。现有技术的磨矿是通过钢球砸向矿物来破碎的，在钢球砸向物料的同时有大部分钢球并未砸中矿物，而是砸中钢球，所以现有技术的磨矿过程中约有50％的无用功，增加了功耗。
中国专利CN102489373B中公开了一种铁矿石加工选矿工艺，在该专利文献中提到了干式磨矿的工艺步骤：即1.提升机将破碎后粒度＜30mm的粗矿提升到高处的第二皮带输送机上，由第二皮带输送机喂入无动力风选机中；2.无动力风选机将粗矿石和细矿粉分离开，粒度＞1.5mm的粗矿石在自重的作用下进入下方的稳流仓中，粒度≤1.5mm的细矿粉在风的作用下被选出，并通过风力送入动力风选机中。本领域技术人员根据此专利文献设计出如图1、图2和图3所示的磨矿***。但是，根据该专利文献做出的生产***中仍普遍存在以下问题：
1、占地面积大。按小时处理量70吨的生产规模计算，图1、图2和图3所需占地面积约为1200平方米。
2.物料的输送受皮带机的爬升角的限制，若要实现将物料输送到一下台磁选机的入料口，则皮带机的最短长度应不小于L(计算公式：L＝h/tan(α)，其中：h为磁选机入料口的最低高度，α为皮带机的最大倾斜角)；同时当磁选机的数量越多，所需要的皮带机就越多，皮带机的安装地盘就越大，皮带的耗费就越大。
3.按小时处理量70吨的生产线计算，图1、图2、图3需要至少5台皮带机，皮带的耗费按处理80万吨总量计算，则需要10套皮带。按小时处理量70吨的生产规模计算，每小时会耗费23度电，会导致巨大的能耗。
4.现有技术的磨矿所得到的细粉，细粉中的金属矿物颗粒与脉石矿物颗粒的粉碎是相同的，当磨矿细度太粗时，则会降低精矿品位，因金属矿物颗粒未得到完全解离，因此选出的精矿中夹带脉石，品位低；当磨矿细度太细时，则会增加磁选难度而选不出金属矿物颗粒。
发明内容：
本发明的目的在于提供一种用于黑色金属或有色金属的磨矿***。
为了实现上述目的，本发明是这样实现的：一种磨矿***，包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***，所述磨矿***为纵向布置。所述磨矿***节省了占地面积，另外在物料流通时无需使用皮带输送机进行输送，节省了巨大的成本和能耗，而且在磨矿时无需用水，节省了水资源，能够将所述磨矿***用到缺乏水资源的地方。
为了进一步对所述磨矿***合理布局，辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层或四层；辊压机位于底层、动力筛分***位于顶层、稳流仓位于中间层。磨矿***在结构和功能上处于最佳的状态。
优选地，辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为四层，从底层到顶层依次为第一层到第四层，辊压机设置于第一层、稳流仓设置于第二层，风力分级***设置于第三层，动力筛分***设置于第四层。磨矿***占地面积极小且极利于物料的流动，节省了传输距离减少了传输能耗，而且提高了整个磨矿***的效率。
优选地，辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层，辊压机设置于底层、稳流仓设置于中间层、风力分级***和动力筛分***设置于顶层。风力分级***处理物料时的主要动力是风力，所述磨矿***分选能量损失小，分选效率高。
优选地，辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层，辊压机设置于底层、稳流仓设置于中间层、动力筛分***设置于顶层，风力分级***设置于底层。便于巡检观察，维修及检查方便。
优选地，所述辊压机与所述稳流仓相连，所述稳流仓与所述风力分级***相连，所述风力分级***与所述动力筛分***相连。
为了进一步提高所述磨矿***的产量，所述动力筛分***与所述稳流仓相连。提高了所述磨矿***的产量和品位。
优选地，上述装置间的相连是通过管道、溜槽、非标溜子或钢板等方式连接。有效的消除了扬尘，改善了工人的作业环境，同时能够减少皮带机所耗费的能量和消耗的皮带，节省了成本，且更利于物料的流通。
为了进一步减少能耗，所述磨矿***还包括提升机；所述提升机与所述风力分级***和所述辊压机相连，和/或所述提升机与所述风力分级***和所述稳流仓相连。不仅能够轻易地将破碎后的粗矿送入所述风力分级***中进行分选，而且减少能耗，并大大提高分选效率。
优选地，所述提升机的出口通过管道、溜槽、非标溜子、钢板或帆布等方式与所述风力分级***和/或所述稳流仓相连，所述提升机的入口通过管道、溜槽、非标溜子、钢板或帆布方式等方式与所述辊压机和/或所述风力分级***相连。
为了进一步避免空气污染，所述磨矿***还包括收尘***，所述收尘***与所述动力筛分***相连。所述收尘***能在动力筛分***对细矿进行筛分时将产生的粉尘回收，避免粉尘排入空中，对环境造成污染。
在磨矿的过程中，经过破碎的粗矿首先进入所述风力分级***中进行分级，所述风力分级***对粗矿进行分级，选出符合粒径要求的细矿送入所述动力筛分***，不符合粒径要求的粗矿喂入所述稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制送入所述辊压机中，所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述风力分级***中进行分级；所述动力筛分***对细矿进行筛分，选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序，而不符合粒径要求的细矿被喂入到所述稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制送入所述辊压机中，所述辊压机对细矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入提升机中提升到所述风力风机***中进行分级，重复上述步骤。
有益效果
1.本发明的磨矿***充分利用空间资源，极大的优化了***的整体构造，不仅物料流动更加顺畅，而且节省了占地面积，按小时处理量70吨的生产规模进行计算，本***占地只需400～350平方米甚至更少，与现有技术相比减少占地71％以上，而且本***物料传输距离只有150～70米，与现有技术相比减少传输距离62～80％。同时整个***不用水，节约了设备成本和水资源。
2.本发明磨矿效果好，一方面，经本***处理后的矿料品质好，经磨矿***处理后，矿粉的粒径在-200目55％～95％范围内可调控，产品粒度的调节范围宽，可根据用户的实际生产需求进行选择。另一方面，经磨矿***处理的矿石，配合料床形式，矿物颗粒按结晶体形成面自然解离磨碎的，即使那些未完全解离的矿物颗粒在其内部也存在许多微裂纹，为再次的磨碎更加容易，因此可提高处理量以及效率，按小时处理量70吨的生产线比较。现有技术的磨矿能力为70t/h，而相同规模下本***的处理能力可达到84～105t/h，磨矿的产量可提高20～50％、效率提高20～30％。
3.本发明按小时处理量70吨的生产规模进行比较，需18～13度电，节电20～43％。
4.本***的整体构造、装置间的位置和连接方式等，极大的减少了矿选过程中对空气造成的污染。空气排放的粉尘含量小于20mg/Nm3，优于国家标准规定的粉尘排放要求不大于30mg/Nm3的环保要求，无大气污染。
5.本***磨矿、分级、筛分过程物料流动顺畅，不会出现物料淤积堵塞现象，不仅保证了产品的品质，同时提高设备的使用寿命，降低维修成本。
6.在本磨矿***处理粗矿的过程中，所做的功得到充分利用。矿石以料床形式在压力的作用下进行挤压粉磨磨碎的，矿物颗粒之间相互挤压而破碎，外力施加压力所做的功得到全部利用。
7.经本磨矿***处理后的细粉更适合于后续的磁选，矿物颗粒是按结晶体形成面自然解离磨碎的，金属元素与脉石矿物得到完全解离，为后续的磁选过程中更容易选出金属矿物颗粒。
8.本发明的矿选***降低了投资成本，现有的矿选***需要建立尾矿坝来处理磁选后产生的废水和废料，而本矿选***只需收尘***将其产生的干式粉尘进行收集并回填就能解决废料的问题。按日处理量1700吨的生产规模进行比较，现有技术在尾矿坝上的投入成本约陆仟万元，而后期的维护成本也非常高，每年需要约贰仟伍佰万元的费用；而本发明不需要建尾矿坝，只需将收集的尾粉进行回填，因此在尾矿的处理上只需要约壹佰万元即可，可节约支出柒、捌仟万元。
9.本发明的矿选***综合能耗低，本矿选***在工作过程中的能耗低于中华人民共和国黑色冶金行业标准——《矿山企业采矿生产能耗定额标准第2部分：铁矿石选矿YB/T4417.2-2014》中规定的磁选流程、浮选流程的单位原矿选矿综合能耗的一级标准30％。
附图说明
图1是本领域普通技术人员根据背景技术设计的磨矿***1；
图2是本领域普通技术人员根据背景技术设计的磨矿***2；
图3是本领域普通技术人员根据背景技术设计的磨矿***3；
图4是实施例2的结构图；
图5是实施例3的结构图；
图6是实施例4的结构图；
图7是实施例5的结构图。
具体实施方式：
下面将通过附图中所示的实施例来介绍本发明，但本发明并不局限于所介绍的实施方式，任何在本实施例基本精神上的改进或替代，仍属于本发明权利要求所要求保护的范围：
实施例1：一种磨矿***，包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***，所述磨矿***为纵向布置。
在磨矿的过程中，经过破碎的粗矿首先进入所述风力分级***，所述风力分级***对粗矿进行分级，选出符合粒径要求的细矿送入所述动力筛分***，不符合粒径要求的粗矿喂入所述稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制送入所述辊压机中，所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述风力分级***中进行分级；所述动力筛分***对细矿进行筛分，选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序，重复上述步骤。
实施例2：如图4所示，一种磨矿***，包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***，所述磨矿***为纵向布置；辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为四层，从底层到顶层依次为第一层到第四层，辊压机设置于第一层、稳流仓设置于第二层，风力分级***设置于第三层，动力筛分***设置于第四层。
在磨矿的过程中，经过破碎的粗矿首先送入位于第三层的风力分级***，所述风力分级***对粗矿进行分级，选出符合粒径要求的细矿送入位于第四层的动力筛分***，不符合粒径要求的粗矿喂入位于第二层的稳流仓，再通过所述稳流仓的收集及控制送入位于第一层的辊压机中，所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述风力分级***中进行分级；所述动力筛分***对细矿进行筛分，选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序，重复上述步骤。本实施例的实施效果：
1.本实施例的磨矿***比现有技术的磨矿设备占地面积小，按小时处理量70吨的生产规模进行比较，现有技术占地约1200平方米，而本发明占地只需350平方米，占地350平方米，节约占地面积71％，以及装置间的传输距离只有100米，减少传输距离75％，本***每小时耗电17度，节省电能26％；
2.本实施例的产品品质：矿粉的粒度可根据需要进行调控，调控范围宽，矿粉粒径在-200目55％～95％范围内调节；
3.按照现有技术每小时处理能力为70吨的规模设置，本实施例每小时处理能为84吨，产量可提高20％、效率可提高20％。
实施例3：如图5所示，一种磨矿***，包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***、提升机，所述磨矿***为纵向布置；辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层，辊压机设置于底层、稳流仓设置于中间层、风力分级***和动力筛分***设置于顶层；所述提升机与所述辊压机和风力分级***相连，所述辊压机与所述稳流仓相连，所述稳流仓与所述风力分级***相连，所述风力分级***与所述动力筛分***相连，所述动力筛分***与所述稳流仓相连，各装置之间的相连是通过管道、非标溜子等方式实现的。
在磨矿的过程中，经过破碎的粗矿首先经提升机进入位于顶层的风力分级***，所述风力分级***对粗矿进行分级，选出符合粒径要求的细矿送入位于顶层的动力筛分***，不符合粒径要求的粗矿喂入位于中间层的稳流仓，再经过所述稳流仓的收集及控制喂入底层的辊压机中，所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿经提升机再次送入所述风力分级***中进行分级；所述动力筛分***对细矿进行筛分，选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序，重复上述步骤。
本实施例的实施效果：
1.本实施例的磨矿***比现有技术的磨矿***占地面积小，按小时处理量70吨的生产规模进行比较，现有技术占地约1200平方米，而本发明占地只需350平方米，减少占地71％；同时也减少了各个装置间物料的传输距离，现有技术中物料的传输距离约400米，而本发明只有70米，减少传输距离82％；同时还节约了能耗，按处理量相同进行比较，现有技术需要23度电，而本发明中需15度电，节电35％。
2.本实施例的产品品质具有以下4个优点：首先是解离完全，矿石原料在挤压力的作用下，配合料床形式，矿物颗粒按结晶体形成面自然解离磨碎，金属矿物解离完全；其次是产品的微观颗粒形状有益于提高后续工序的工作效率，本实施例的产品的微观颗粒形状偏片状和针状，有利于球团成形，提高球团效率30％；第三是对于非磁性矿，本实施例的产品有益于后续的浮选，起泡快，与现有技术相比，节约药剂用量15％；第四是产品的粒度可调控，调节范围宽，产品的粒径在-200目55％～95％范围内可调，可根据用户的实际生产需求进行选择控制。
矿石具有不同的特点，对磁铁矿而言，有的磁铁矿的嵌布粒度粗，有的嵌布粒度很细，嵌布粒度从粗到细的矿的品种有很多很多，嵌布粒度粗的矿，磨矿时就调粗一些，如-200目60％、65％、70％、75％等等，嵌布粒度细的，磨矿时就调细一些，如-200目80％、85％、90％等等；而对于非磁性矿，也同样也有嵌布粒度粗细之分，具体的调节值可以根据某具体的矿石的物理特性来决定。不同的矿业企业，如有的要求-200目70％，有的要求-200目80％，有的要求-200目90％，这些要求，本磨矿***均能实现。
3.本实施例与现有技术相比，在相同生产规模条件下，本实施例处理矿石的产量高，效率高，按小时处理量70吨的生产线比较，现有技术的磨矿能力为70t/h，而本实施例的处理能力可达到90t/h，提高产量28.6％，效率提高20％。
实施例4：如图6所示，一种磨矿***，包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***、提升机1、提升机2，所述磨矿***为纵向布置；辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层，辊压机设置于底层、稳流仓设置于中间层、动力筛分***设置于顶层，风力分级***设置于底层；所述提升机1与所述辊压机和风力分级***相连，所述提升机2与风力分级***和稳流仓相连，所述辊压机与所述稳流仓相连，所述稳流仓与所述风力分级***相连，所述风力分级***与所述动力筛分***相连，所述动力筛分***与所述稳流仓相连，各装置之间的相连是通过管道或非标溜子等方式实现的。
在磨矿的过程中，经过破碎的粗矿首先经提升机1进入位于底层的风力分级***，所述风力分级***对粗矿进行分级，选出符合粒径要求的细矿通过管道送入位于顶层的动力筛分***，不符合粒径要求的粗矿通过提升机2喂入位于中间层的稳流仓，再经过所述稳流仓的收集及控制喂入位于底层的辊压机中，所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿经提升机1再次送入所述风力分级***中进行分级；所述动力筛分***对细矿进行筛分，选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序，而不符合粒径要求的细矿通过管道被喂入到所述稳流仓，再经过所述稳流从的收集及控制通过管道喂入所述辊压机中，所述辊压机对细矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的细矿经提升机1送入所述风力分级***中进行分级，重复上述步骤。
本实施例的实施效果：
1.本实施例的磨矿***比现有技术的磨矿***占地面积小，按小时处理量70吨的生产规模进行比较，现有技术占地约1200平方米，而本发明占地只需400平方米，减少占地67％；同时也减少了各个装置间物料的传输距离，现有技术中物料的传输距离约400米，而本发明只有100米，减少传输距离75％；同时还节约了能耗，按处理量相同进行比较，现有技术需要23度电，而本发明中需16度电，节电30％。
2.本实施例的产品品质具有以下4个优点：首先是解离完全，矿石原料在挤压力的作用下，配合料床形式，矿物颗粒按结晶体形成面自然解离磨碎，金属矿物解离完全；其次是产品的微观颗粒形状有益于提高后续工序的工作效率，本实施例的产品的微观颗粒形状偏片状和针状，有利于球团成形，提高球团效率30％；第三是对于非磁性矿，实施例的产品有益于后续的浮选，起泡快，与现有技术相比，节约药剂用量15％；第四是产品的粒度可调控，调节范围宽，产品的粒径在-200目55％～95％范围内可调控，可根据用户的实际生产需求进行选择控制。
矿石具有不同的特点，对磁铁矿而言，有的磁铁矿的嵌布粒度粗，有的嵌布粒度很细，嵌布粒度从粗到细的矿的品种有很多很多，嵌布粒度粗的矿，磨矿时就调粗一些，如-200目60％、65％、70％、75％等等，嵌布粒度细的，磨矿时就调细一些，如-200目80％、85％、90％等等；而对于非磁性矿，也同样也有嵌布粒度粗细之分，具体的调节值可以根据某具体的矿石的物理特性来决定。不同的矿业企业，如有的要求-200目70％，有的要求-200目80％，有的要求-200目90％，这些要求，本磨矿***均能实现。
3.本实施例与现有技术相比，在相同生产规模条件下，本实施例处理矿石的产量高，效率高，按小时处理量70吨的生产线比较，现有技术的磨矿能力为70t/h，而本实施例的处理能力可达到90t/h，提高产量28.6％，效率提高20％。
实施例5：如图7所示，一种磨矿***，包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***，所述磨矿***为纵向布置；辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为四层，从底层到顶层依次为第一层到第四层，辊压机设置于第一层、稳流仓设置于第二层，风力分级***设置于第三层，动力筛分***设置于第四层；所述辊压机与所述稳流仓相连，所述稳流仓与所述风力分级***相连，所述风力分级***与所述动力筛分***相连，所述动力筛分***与所述稳流仓相连；各装置之间的相连是通过管道、溜槽或非标溜子等方式实现的；所述磨矿***还包括提升机；所述提升机的出口和所述风力分级***相连，所述提升机的入口和所述辊压机相连。
在磨矿的过程中，经过破碎的粗矿经提升机提升，然后通过管道喂入位于第三层的风力分级***，所述风力分级***对粗矿进行分级，选出符合粒径要求的细矿送入位于第四层的动力筛分***，不符合粒径要求的粗矿喂入位于第二层的稳流仓，再经过所述稳流仓的收集及控制喂入位于第一层的辊压机中，所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述提升机，所述提升机将辊压磨碎后的粗矿提升并喂入所述风力分级***中进行分级；所述动力筛分***对细矿进行筛分，选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序，而不符合粒径要求的细矿被喂入到所述稳流仓，再经过所述稳流从的收集及控制喂入所述辊压机中，所述辊压机对细矿进行辊压磨碎，将辊压磨碎后的细矿送入所述提升机，所述提升机将辊压磨碎后的细矿提升并再次送入所述风力分级***中再次进行分级，重复上述步骤。
本实施例的实施效果：
1.本实施例的磨矿***比现有技术的磨矿***占地面积小，按小时处理量70吨的生产规模进行比较，现有技术占地约1200平方米，而本发明占地只需350平方米，减少占地71％；同时也减少了各个装置间物料的传输距离，现有技术中物料的传输距离约400米，而本发明只有70米，减少传输距离82％；同时还节约了能耗，按处理量相同进行比较，现有技术需要23度电，而本发明中需15度电，节电35％。
2.本实施例的产品品质具有以下4个优点：首先是解离完全，矿石原料在挤压力的作用下，配合料床形式，矿物颗粒按结晶体形成面自然解离磨碎，金属矿物解离完全；其次是产品的微观颗粒形状有益于提高后续工序的工作效率，本实施例的产品的微观颗粒形状偏片状和针状，有利于球团成形，提高球团效率30％；第三是对于非磁性矿，实施例的产品有益于后续的浮选，起泡快，与现有技术相比，节约药剂用量15％；第四是产品的粒度可调控，调节范围宽，产品的粒径在-200目55％～95％范围内可调控，可根据用户的实际生产需求进行选择控制。
3.本实施例与现有技术相比，在相同生产规模条件下，本实施例处理矿石的产量高，效率高，按小时处理量70吨的生产线比较，现有技术的磨矿能力为70t/h，而本实施例的处理能力可达到90t/h，提高产量28.6％，效率提高20％。
矿石具有不同的特点，对磁铁矿而言，有的磁铁矿的嵌布粒度粗，有的嵌布粒度很细，嵌布粒度从粗到细的矿的品种有很多很多，嵌布粒度粗的矿，磨矿时就调粗一些，如-200目60％、65％、70％、75％等等，嵌布粒度细的，磨矿时就调细一些，如-200目80％、85％、90％等等；而对于非磁性矿，也同样也有嵌布粒度粗细之分，具体的调节值可以根据某具体的矿石的物理特性来决定。不同的矿业企业，如有的要求-200目70％，有的要求-200目80％，有的要求-200目90％，这些要求，本磨矿***均能实现。
4.设备采用自动化控制，降低工人的劳动强度，维护方便。
5.本实施例空气排放的粉尘含量小于20mg/Nm3，优于国家标准规定的粉尘排放要求不大于30mg/Nm3的环保要求，无大气污染。

Claims (10)

1.一种磨矿***，包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***，其特征在于：所述磨矿***为纵向布置。
2. 如权利要求1所述的磨矿***，其特征在于：辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层或四层；辊压机位于底层、动力筛分***位于顶层、稳流仓位于中间层。
3. 如权利要求2所述的磨矿***，其特征在于：辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为四层，从底层到顶层依次为第一层到第四层，辊压机设置于第一层、稳流仓设置于第二层，风力分级***设置于第三层，动力筛分***设置于第四层。
4. 如权利要求2所述的磨矿***，其特征在于：辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层，辊压机设置于底层、稳流仓设置于中间层、风力分级***和动力筛分***设置于顶层。
5. 如权利要求2所述的磨矿***，其特征在于：辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层，辊压机设置于底层、稳流仓设置于中间层、动力筛分***设置于顶层，风力分级***设置于底层。
6. 如上述1-5任意一权利要求所述的磨矿***，其特征在于：所述辊压机与所述稳流仓相连，所述稳流仓与所述风力分级***相连，所述风力分级***与所述动力筛分***相连。
7. 如上述任意一项权利要求所述的磨矿***，其特征在于：所述动力筛分***与所述稳流仓相连。
8. 如权利要求3或4所述的磨矿***，其特征在于：所述磨矿***还包括提升机；所述提升机与所述风力分级***和所述辊压机相连。
9. 如权利要求5所述的磨矿***，其特征在于：所述磨矿***还包括提升机；所述提升机与所述风力分级***和所述稳流仓相连。
10. 如权利要求6、7、8或9所述的磨矿***，其特征在于：所述相连是通过管道、溜槽、非标溜子、钢板或帆布方式相连。
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