CN104624345A - 一种磨矿*** - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种磨矿***,包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***,其特征在于:所述磨矿***为纵向布置。所述磨矿***节省了占地面积,另外在物料流通时无需使用皮带输送机进行输送,节省了巨大的成本和能耗,而且在磨矿时无需用水,节省了水资源,能够将所述磨矿***用到缺乏水资源的地方。
Description
技术领域:
本发明涉及一种磨矿***,尤其涉及一种用于黑色金属或有色金属的磨矿***。
背景技术:
目前成熟的磨矿技术是干式破碎+湿式磨矿,所有设备均是平放在地平面上,占地面积非常大,设备的土建基础也非常复杂,建设难度大;另一方面,同时需要大量用水进行磨矿,所以水消耗量大,同时尾排水造成水污染。现有技术的磨矿是通过钢球砸向矿物来破碎的,在钢球砸向物料的同时有大部分钢球并未砸中矿物,而是砸中钢球,所以现有技术的磨矿过程中约有50%的无用功,增加了功耗。
中国专利CN102489373B中公开了一种铁矿石加工选矿工艺,在该专利文献中提到了干式磨矿的工艺步骤:即1.提升机将破碎后粒度<30mm的粗矿提升到高处的第二皮带输送机上,由第二皮带输送机喂入无动力风选机中;2.无动力风选机将粗矿石和细矿粉分离开,粒度>1.5mm的粗矿石在自重的作用下进入下方的稳流仓中,粒度≤1.5mm的细矿粉在风的作用下被选出,并通过风力送入动力风选机中。本领域技术人员根据此专利文献设计出如图1、图2和图3所示的磨矿***。但是,根据该专利文献做出的生产***中仍普遍存在以下问题:
1、占地面积大。按小时处理量70吨的生产规模计算,图1、图2和图3所需占地面积约为1200平方米。
2.物料的输送受皮带机的爬升角的限制,若要实现将物料输送到一下台磁选机的入料口,则皮带机的最短长度应不小于L(计算公式:L=h/tan(α),其中:h为磁选机入料口的最低高度,α为皮带机的最大倾斜角);同时当磁选机的数量越多,所需要的皮带机就越多,皮带机的安装地盘就越大,皮带的耗费就越大。
3.按小时处理量70吨的生产线计算,图1、图2、图3需要至少5台皮带机,皮带的耗费按处理80万吨总量计算,则需要10套皮带。按小时处理量70吨的生产规模计算,每小时会耗费23度电,会导致巨大的能耗。
4.现有技术的磨矿所得到的细粉,细粉中的金属矿物颗粒与脉石矿物颗粒的粉碎是相同的,当磨矿细度太粗时,则会降低精矿品位,因金属矿物颗粒未得到完全解离,因此选出的精矿中夹带脉石,品位低;当磨矿细度太细时,则会增加磁选难度而选不出金属矿物颗粒。
发明内容:
本发明的目的在于提供一种用于黑色金属或有色金属的磨矿***。
为了实现上述目的,本发明是这样实现的:一种磨矿***,包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***,所述磨矿***为纵向布置。所述磨矿***节省了占地面积,另外在物料流通时无需使用皮带输送机进行输送,节省了巨大的成本和能耗,而且在磨矿时无需用水,节省了水资源,能够将所述磨矿***用到缺乏水资源的地方。
为了进一步对所述磨矿***合理布局,辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层或四层;辊压机位于底层、动力筛分***位于顶层、稳流仓位于中间层。磨矿***在结构和功能上处于最佳的状态。
优选地,辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为四层,从底层到顶层依次为第一层到第四层,辊压机设置于第一层、稳流仓设置于第二层,风力分级***设置于第三层,动力筛分***设置于第四层。磨矿***占地面积极小且极利于物料的流动,节省了传输距离减少了传输能耗,而且提高了整个磨矿***的效率。
优选地,辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层,辊压机设置于底层、稳流仓设置于中间层、风力分级***和动力筛分***设置于顶层。风力分级***处理物料时的主要动力是风力,所述磨矿***分选能量损失小,分选效率高。
优选地,辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层,辊压机设置于底层、稳流仓设置于中间层、动力筛分***设置于顶层,风力分级***设置于底层。便于巡检观察,维修及检查方便。
优选地,所述辊压机与所述稳流仓相连,所述稳流仓与所述风力分级***相连,所述风力分级***与所述动力筛分***相连。
为了进一步提高所述磨矿***的产量,所述动力筛分***与所述稳流仓相连。提高了所述磨矿***的产量和品位。
优选地,上述装置间的相连是通过管道、溜槽、非标溜子或钢板等方式连接。有效的消除了扬尘,改善了工人的作业环境,同时能够减少皮带机所耗费的能量和消耗的皮带,节省了成本,且更利于物料的流通。
为了进一步减少能耗,所述磨矿***还包括提升机;所述提升机与所述风力分级***和所述辊压机相连,和/或所述提升机与所述风力分级***和所述稳流仓相连。不仅能够轻易地将破碎后的粗矿送入所述风力分级***中进行分选,而且减少能耗,并大大提高分选效率。
优选地,所述提升机的出口通过管道、溜槽、非标溜子、钢板或帆布等方式与所述风力分级***和/或所述稳流仓相连,所述提升机的入口通过管道、溜槽、非标溜子、钢板或帆布方式等方式与所述辊压机和/或所述风力分级***相连。
为了进一步避免空气污染,所述磨矿***还包括收尘***,所述收尘***与所述动力筛分***相连。所述收尘***能在动力筛分***对细矿进行筛分时将产生的粉尘回收,避免粉尘排入空中,对环境造成污染。
在磨矿的过程中,经过破碎的粗矿首先进入所述风力分级***中进行分级,所述风力分级***对粗矿进行分级,选出符合粒径要求的细矿送入所述动力筛分***,不符合粒径要求的粗矿喂入所述稳流仓,再通过所述稳流仓的收集及控制送入所述辊压机中,所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎,将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述风力分级***中进行分级;所述动力筛分***对细矿进行筛分,选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序,而不符合粒径要求的细矿被喂入到所述稳流仓,再通过所述稳流仓的收集及控制送入所述辊压机中,所述辊压机对细矿进行辊压磨碎,将辊压磨碎后的粗矿再次送入提升机中提升到所述风力风机***中进行分级,重复上述步骤。
有益效果
1.本发明的磨矿***充分利用空间资源,极大的优化了***的整体构造,不仅物料流动更加顺畅,而且节省了占地面积,按小时处理量70吨的生产规模进行计算,本***占地只需400~350平方米甚至更少,与现有技术相比减少占地71%以上,而且本***物料传输距离只有150~70米,与现有技术相比减少传输距离62~80%。同时整个***不用水,节约了设备成本和水资源。
2.本发明磨矿效果好,一方面,经本***处理后的矿料品质好,经磨矿***处理后,矿粉的粒径在-200目55%~95%范围内可调控,产品粒度的调节范围宽,可根据用户的实际生产需求进行选择。另一方面,经磨矿***处理的矿石,配合料床形式,矿物颗粒按结晶体形成面自然解离磨碎的,即使那些未完全解离的矿物颗粒在其内部也存在许多微裂纹,为再次的磨碎更加容易,因此可提高处理量以及效率,按小时处理量70吨的生产线比较。现有技术的磨矿能力为70t/h,而相同规模下本***的处理能力可达到84~105t/h,磨矿的产量可提高20~50%、效率提高20~30%。
3.本发明按小时处理量70吨的生产规模进行比较,需18~13度电,节电20~43%。
4.本***的整体构造、装置间的位置和连接方式等,极大的减少了矿选过程中对空气造成的污染。空气排放的粉尘含量小于20mg/Nm3,优于国家标准规定的粉尘排放要求不大于30mg/Nm3的环保要求,无大气污染。
5.本***磨矿、分级、筛分过程物料流动顺畅,不会出现物料淤积堵塞现象,不仅保证了产品的品质,同时提高设备的使用寿命,降低维修成本。
6.在本磨矿***处理粗矿的过程中,所做的功得到充分利用。矿石以料床形式在压力的作用下进行挤压粉磨磨碎的,矿物颗粒之间相互挤压而破碎,外力施加压力所做的功得到全部利用。
7.经本磨矿***处理后的细粉更适合于后续的磁选,矿物颗粒是按结晶体形成面自然解离磨碎的,金属元素与脉石矿物得到完全解离,为后续的磁选过程中更容易选出金属矿物颗粒。
8.本发明的矿选***降低了投资成本,现有的矿选***需要建立尾矿坝来处理磁选后产生的废水和废料,而本矿选***只需收尘***将其产生的干式粉尘进行收集并回填就能解决废料的问题。按日处理量1700吨的生产规模进行比较,现有技术在尾矿坝上的投入成本约陆仟万元,而后期的维护成本也非常高,每年需要约贰仟伍佰万元的费用;而本发明不需要建尾矿坝,只需将收集的尾粉进行回填,因此在尾矿的处理上只需要约壹佰万元即可,可节约支出柒、捌仟万元。
9.本发明的矿选***综合能耗低,本矿选***在工作过程中的能耗低于中华人民共和国黑色冶金行业标准——《矿山企业采矿生产能耗定额标准第2部分:铁矿石选矿YB/T4417.2-2014》中规定的磁选流程、浮选流程的单位原矿选矿综合能耗的一级标准30%。
附图说明
图1是本领域普通技术人员根据背景技术设计的磨矿***1;
图2是本领域普通技术人员根据背景技术设计的磨矿***2;
图3是本领域普通技术人员根据背景技术设计的磨矿***3;
图4是实施例2的结构图;
图5是实施例3的结构图;
图6是实施例4的结构图;
图7是实施例5的结构图。
具体实施方式:
下面将通过附图中所示的实施例来介绍本发明,但本发明并不局限于所介绍的实施方式,任何在本实施例基本精神上的改进或替代,仍属于本发明权利要求所要求保护的范围:
实施例1:一种磨矿***,包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***,所述磨矿***为纵向布置。
在磨矿的过程中,经过破碎的粗矿首先进入所述风力分级***,所述风力分级***对粗矿进行分级,选出符合粒径要求的细矿送入所述动力筛分***,不符合粒径要求的粗矿喂入所述稳流仓,再通过所述稳流仓的收集及控制送入所述辊压机中,所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎,将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述风力分级***中进行分级;所述动力筛分***对细矿进行筛分,选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序,重复上述步骤。
实施例2:如图4所示,一种磨矿***,包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***,所述磨矿***为纵向布置;辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为四层,从底层到顶层依次为第一层到第四层,辊压机设置于第一层、稳流仓设置于第二层,风力分级***设置于第三层,动力筛分***设置于第四层。
在磨矿的过程中,经过破碎的粗矿首先送入位于第三层的风力分级***,所述风力分级***对粗矿进行分级,选出符合粒径要求的细矿送入位于第四层的动力筛分***,不符合粒径要求的粗矿喂入位于第二层的稳流仓,再通过所述稳流仓的收集及控制送入位于第一层的辊压机中,所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎,将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述风力分级***中进行分级;所述动力筛分***对细矿进行筛分,选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序,重复上述步骤。本实施例的实施效果:
1.本实施例的磨矿***比现有技术的磨矿设备占地面积小,按小时处理量70吨的生产规模进行比较,现有技术占地约1200平方米,而本发明占地只需350平方米,占地350平方米,节约占地面积71%,以及装置间的传输距离只有100米,减少传输距离75%,本***每小时耗电17度,节省电能26%;
2.本实施例的产品品质:矿粉的粒度可根据需要进行调控,调控范围宽,矿粉粒径在-200目55%~95%范围内调节;
3.按照现有技术每小时处理能力为70吨的规模设置,本实施例每小时处理能为84吨,产量可提高20%、效率可提高20%。
实施例3:如图5所示,一种磨矿***,包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***、提升机,所述磨矿***为纵向布置;辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层,辊压机设置于底层、稳流仓设置于中间层、风力分级***和动力筛分***设置于顶层;所述提升机与所述辊压机和风力分级***相连,所述辊压机与所述稳流仓相连,所述稳流仓与所述风力分级***相连,所述风力分级***与所述动力筛分***相连,所述动力筛分***与所述稳流仓相连,各装置之间的相连是通过管道、非标溜子等方式实现的。
在磨矿的过程中,经过破碎的粗矿首先经提升机进入位于顶层的风力分级***,所述风力分级***对粗矿进行分级,选出符合粒径要求的细矿送入位于顶层的动力筛分***,不符合粒径要求的粗矿喂入位于中间层的稳流仓,再经过所述稳流仓的收集及控制喂入底层的辊压机中,所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎,将辊压磨碎后的粗矿经提升机再次送入所述风力分级***中进行分级;所述动力筛分***对细矿进行筛分,选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序,重复上述步骤。
本实施例的实施效果:
1.本实施例的磨矿***比现有技术的磨矿***占地面积小,按小时处理量70吨的生产规模进行比较,现有技术占地约1200平方米,而本发明占地只需350平方米,减少占地71%;同时也减少了各个装置间物料的传输距离,现有技术中物料的传输距离约400米,而本发明只有70米,减少传输距离82%;同时还节约了能耗,按处理量相同进行比较,现有技术需要23度电,而本发明中需15度电,节电35%。
2.本实施例的产品品质具有以下4个优点:首先是解离完全,矿石原料在挤压力的作用下,配合料床形式,矿物颗粒按结晶体形成面自然解离磨碎,金属矿物解离完全;其次是产品的微观颗粒形状有益于提高后续工序的工作效率,本实施例的产品的微观颗粒形状偏片状和针状,有利于球团成形,提高球团效率30%;第三是对于非磁性矿,本实施例的产品有益于后续的浮选,起泡快,与现有技术相比,节约药剂用量15%;第四是产品的粒度可调控,调节范围宽,产品的粒径在-200目55%~95%范围内可调,可根据用户的实际生产需求进行选择控制。
矿石具有不同的特点,对磁铁矿而言,有的磁铁矿的嵌布粒度粗,有的嵌布粒度很细,嵌布粒度从粗到细的矿的品种有很多很多,嵌布粒度粗的矿,磨矿时就调粗一些,如-200目60%、65%、70%、75%等等,嵌布粒度细的,磨矿时就调细一些,如-200目80%、85%、90%等等;而对于非磁性矿,也同样也有嵌布粒度粗细之分,具体的调节值可以根据某具体的矿石的物理特性来决定。不同的矿业企业,如有的要求-200目70%,有的要求-200目80%,有的要求-200目90%,这些要求,本磨矿***均能实现。
3.本实施例与现有技术相比,在相同生产规模条件下,本实施例处理矿石的产量高,效率高,按小时处理量70吨的生产线比较,现有技术的磨矿能力为70t/h,而本实施例的处理能力可达到90t/h,提高产量28.6%,效率提高20%。
实施例4:如图6所示,一种磨矿***,包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***、提升机1、提升机2,所述磨矿***为纵向布置;辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层,辊压机设置于底层、稳流仓设置于中间层、动力筛分***设置于顶层,风力分级***设置于底层;所述提升机1与所述辊压机和风力分级***相连,所述提升机2与风力分级***和稳流仓相连,所述辊压机与所述稳流仓相连,所述稳流仓与所述风力分级***相连,所述风力分级***与所述动力筛分***相连,所述动力筛分***与所述稳流仓相连,各装置之间的相连是通过管道或非标溜子等方式实现的。
在磨矿的过程中,经过破碎的粗矿首先经提升机1进入位于底层的风力分级***,所述风力分级***对粗矿进行分级,选出符合粒径要求的细矿通过管道送入位于顶层的动力筛分***,不符合粒径要求的粗矿通过提升机2喂入位于中间层的稳流仓,再经过所述稳流仓的收集及控制喂入位于底层的辊压机中,所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎,将辊压磨碎后的粗矿经提升机1再次送入所述风力分级***中进行分级;所述动力筛分***对细矿进行筛分,选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序,而不符合粒径要求的细矿通过管道被喂入到所述稳流仓,再经过所述稳流从的收集及控制通过管道喂入所述辊压机中,所述辊压机对细矿进行辊压磨碎,将辊压磨碎后的细矿经提升机1送入所述风力分级***中进行分级,重复上述步骤。
本实施例的实施效果:
1.本实施例的磨矿***比现有技术的磨矿***占地面积小,按小时处理量70吨的生产规模进行比较,现有技术占地约1200平方米,而本发明占地只需400平方米,减少占地67%;同时也减少了各个装置间物料的传输距离,现有技术中物料的传输距离约400米,而本发明只有100米,减少传输距离75%;同时还节约了能耗,按处理量相同进行比较,现有技术需要23度电,而本发明中需16度电,节电30%。
2.本实施例的产品品质具有以下4个优点:首先是解离完全,矿石原料在挤压力的作用下,配合料床形式,矿物颗粒按结晶体形成面自然解离磨碎,金属矿物解离完全;其次是产品的微观颗粒形状有益于提高后续工序的工作效率,本实施例的产品的微观颗粒形状偏片状和针状,有利于球团成形,提高球团效率30%;第三是对于非磁性矿,实施例的产品有益于后续的浮选,起泡快,与现有技术相比,节约药剂用量15%;第四是产品的粒度可调控,调节范围宽,产品的粒径在-200目55%~95%范围内可调控,可根据用户的实际生产需求进行选择控制。
矿石具有不同的特点,对磁铁矿而言,有的磁铁矿的嵌布粒度粗,有的嵌布粒度很细,嵌布粒度从粗到细的矿的品种有很多很多,嵌布粒度粗的矿,磨矿时就调粗一些,如-200目60%、65%、70%、75%等等,嵌布粒度细的,磨矿时就调细一些,如-200目80%、85%、90%等等;而对于非磁性矿,也同样也有嵌布粒度粗细之分,具体的调节值可以根据某具体的矿石的物理特性来决定。不同的矿业企业,如有的要求-200目70%,有的要求-200目80%,有的要求-200目90%,这些要求,本磨矿***均能实现。
3.本实施例与现有技术相比,在相同生产规模条件下,本实施例处理矿石的产量高,效率高,按小时处理量70吨的生产线比较,现有技术的磨矿能力为70t/h,而本实施例的处理能力可达到90t/h,提高产量28.6%,效率提高20%。
实施例5:如图7所示,一种磨矿***,包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***,所述磨矿***为纵向布置;辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为四层,从底层到顶层依次为第一层到第四层,辊压机设置于第一层、稳流仓设置于第二层,风力分级***设置于第三层,动力筛分***设置于第四层;所述辊压机与所述稳流仓相连,所述稳流仓与所述风力分级***相连,所述风力分级***与所述动力筛分***相连,所述动力筛分***与所述稳流仓相连;各装置之间的相连是通过管道、溜槽或非标溜子等方式实现的;所述磨矿***还包括提升机;所述提升机的出口和所述风力分级***相连,所述提升机的入口和所述辊压机相连。
在磨矿的过程中,经过破碎的粗矿经提升机提升,然后通过管道喂入位于第三层的风力分级***,所述风力分级***对粗矿进行分级,选出符合粒径要求的细矿送入位于第四层的动力筛分***,不符合粒径要求的粗矿喂入位于第二层的稳流仓,再经过所述稳流仓的收集及控制喂入位于第一层的辊压机中,所述辊压机对粗矿进行辊压磨碎,将辊压磨碎后的粗矿再次送入所述提升机,所述提升机将辊压磨碎后的粗矿提升并喂入所述风力分级***中进行分级;所述动力筛分***对细矿进行筛分,选出符合粒径要求的超细矿送入下一道工序,而不符合粒径要求的细矿被喂入到所述稳流仓,再经过所述稳流从的收集及控制喂入所述辊压机中,所述辊压机对细矿进行辊压磨碎,将辊压磨碎后的细矿送入所述提升机,所述提升机将辊压磨碎后的细矿提升并再次送入所述风力分级***中再次进行分级,重复上述步骤。
本实施例的实施效果:
1.本实施例的磨矿***比现有技术的磨矿***占地面积小,按小时处理量70吨的生产规模进行比较,现有技术占地约1200平方米,而本发明占地只需350平方米,减少占地71%;同时也减少了各个装置间物料的传输距离,现有技术中物料的传输距离约400米,而本发明只有70米,减少传输距离82%;同时还节约了能耗,按处理量相同进行比较,现有技术需要23度电,而本发明中需15度电,节电35%。
2.本实施例的产品品质具有以下4个优点:首先是解离完全,矿石原料在挤压力的作用下,配合料床形式,矿物颗粒按结晶体形成面自然解离磨碎,金属矿物解离完全;其次是产品的微观颗粒形状有益于提高后续工序的工作效率,本实施例的产品的微观颗粒形状偏片状和针状,有利于球团成形,提高球团效率30%;第三是对于非磁性矿,实施例的产品有益于后续的浮选,起泡快,与现有技术相比,节约药剂用量15%;第四是产品的粒度可调控,调节范围宽,产品的粒径在-200目55%~95%范围内可调控,可根据用户的实际生产需求进行选择控制。
3.本实施例与现有技术相比,在相同生产规模条件下,本实施例处理矿石的产量高,效率高,按小时处理量70吨的生产线比较,现有技术的磨矿能力为70t/h,而本实施例的处理能力可达到90t/h,提高产量28.6%,效率提高20%。
矿石具有不同的特点,对磁铁矿而言,有的磁铁矿的嵌布粒度粗,有的嵌布粒度很细,嵌布粒度从粗到细的矿的品种有很多很多,嵌布粒度粗的矿,磨矿时就调粗一些,如-200目60%、65%、70%、75%等等,嵌布粒度细的,磨矿时就调细一些,如-200目80%、85%、90%等等;而对于非磁性矿,也同样也有嵌布粒度粗细之分,具体的调节值可以根据某具体的矿石的物理特性来决定。不同的矿业企业,如有的要求-200目70%,有的要求-200目80%,有的要求-200目90%,这些要求,本磨矿***均能实现。
4.设备采用自动化控制,降低工人的劳动强度,维护方便。
5.本实施例空气排放的粉尘含量小于20mg/Nm3,优于国家标准规定的粉尘排放要求不大于30mg/Nm3的环保要求,无大气污染。
Claims (10)
1.一种磨矿***,包括辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***,其特征在于:所述磨矿***为纵向布置。
2. 如权利要求1所述的磨矿***,其特征在于:辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层或四层;辊压机位于底层、动力筛分***位于顶层、稳流仓位于中间层。
3. 如权利要求2所述的磨矿***,其特征在于:辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为四层,从底层到顶层依次为第一层到第四层,辊压机设置于第一层、稳流仓设置于第二层,风力分级***设置于第三层,动力筛分***设置于第四层。
4. 如权利要求2所述的磨矿***,其特征在于:辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层,辊压机设置于底层、稳流仓设置于中间层、风力分级***和动力筛分***设置于顶层。
5. 如权利要求2所述的磨矿***,其特征在于:辊压机、稳流仓、风力分级***和动力筛分***在纵向上设置为三层,辊压机设置于底层、稳流仓设置于中间层、动力筛分***设置于顶层,风力分级***设置于底层。
6. 如上述1-5任意一权利要求所述的磨矿***,其特征在于:所述辊压机与所述稳流仓相连,所述稳流仓与所述风力分级***相连,所述风力分级***与所述动力筛分***相连。
7. 如上述任意一项权利要求所述的磨矿***,其特征在于:所述动力筛分***与所述稳流仓相连。
8. 如权利要求3或4所述的磨矿***,其特征在于:所述磨矿***还包括提升机;所述提升机与所述风力分级***和所述辊压机相连。
9. 如权利要求5所述的磨矿***,其特征在于:所述磨矿***还包括提升机;所述提升机与所述风力分级***和所述稳流仓相连。
10. 如权利要求6、7、8或9所述的磨矿***,其特征在于:所述相连是通过管道、溜槽、非标溜子、钢板或帆布方式相连。
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