CN104612631B - 功率平衡数字化自动控制抽油方法和采油机器人 - Google Patents

功率平衡数字化自动控制抽油方法和采油机器人 Download PDF

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Abstract

本发明涉及游梁式抽油机技术领域，是一种功率平衡数字化自动控制抽油方法和采油机器人，该采油机器人包括主电机、减速器、曲柄、连杆、游梁、平衡吊臂、支架、驴头、底座、刹车装置、悬绳器、载荷传感器、冲程过程测量器、安全限位装置和数字化控制柜，具有安全可靠的特点，实现抽油机自动优化调整平衡和冲次，充分发挥了油井产量，提高抽油机井***效率，并与油田计算机网络***无缝接入，实现了数据远传和远程开关井控制，简化操作，方便快捷，节约人工，节能减排和提高经济效益。

Description

功率平衡数字化自动控制抽油方法和采油机器人
技术领域
本发明涉及游梁式抽油机技术领域，是一种功率平衡数字化自动控制抽油方法和采油机器人。
背景技术
现有游梁式抽油机主要有：常规型游梁式抽油机、前置型游梁式抽油机、偏置型游梁式抽油机和异形游梁式抽油机等，目前游梁式抽油机一般包括驴头、游梁、支架、连杆、底座、曲柄、平衡装置、减速器、刹车、电机和悬绳器，在底座上固定安装有支架、减速器、刹车、电机和控制柜等，游梁铰接在支架上，曲柄固定安装在减速器输出轴上，连杆的一端铰接在曲柄上，连杆的另一端铰接在游梁上，这样就形成了四连杆机构，驴头安装在游梁的前端，悬绳器安装在驴头上；平衡装置安装在曲柄上，或/和，平衡装置安装在游梁上，通过人工加减配重物质量改变平衡力矩来调节平衡；或/和，通过人工移动配重物位置改变平衡力矩来调节平衡；但现有游梁式抽油机都存在两个方面的显著不足：一是，不能自动调平衡，且平衡需要根据油井载荷的变化及时进行调整，如果平衡率过低，会造成抽油机工作状态恶化和电耗增加；二是，不能自动调冲次，造成抽油机的抽油能力经常高于或低于油井的产油量，如果抽油机的冲次过快会造成抽油能力高于油井的产油量，造成空抽和液击，损伤抽油机、抽油杆、抽油泵,降低使用寿命，并浪费电能，如果抽油机的冲次过慢会造成抽油能力低于油井的产油量，降低油井产量。
发明内容
本发明提供了一种功率平衡数字化自动控制抽油方法和采油机器人，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有游梁式抽油机不能自动调平衡和不能自动调冲次，导致平衡率低、冲次与油井产油量不匹配，造成抽油机易出现故障、油井难以实现最大产能和生产成本高的问题。
本发明的技术方案之一是通过以下措施来实现的：一种功率平衡数字化自动控制抽油方法，包括采油机器人，该采油机器人包括主电机、游梁、平衡吊臂、曲柄和悬绳器，在游梁的左端固定安装有平衡吊臂，在平衡吊臂上分别安装有移动式配重箱和能使移动式配重箱左右移动的驱动装置，在采油机器人上安装有冲程过程测量器，在悬绳器上固定安装有载荷传感器；还包括中央处理器和三相电参数采集装置，该三相电参数采集装置安装在供电输入端上；该方法按下述步骤进行：
第一步，在每次的冲程过程中，中央处理器对采集到的电流值和电压值进行计算，得到下冲程中的平均功率值P下和上冲程中的平均功率值P上，并进行大小比较，以较大值为分母即P大，以较小值为分子即P小，然后计算功率平衡度值H2即H2= P小 /P大；
第二步，按设定的冲程次数N次得到N个功率平衡度值H2，对N个功率平衡度值H2进行算术平均后得到功率平衡度平均值H2平均，然后进行比较处理，功率平衡度下限设定值为A21，功率平衡度调节目标下限设定值为A22；
当N次冲程后，H2平均值符合A21≤H2平均为功率平衡状态，不对移动式配重箱进行调节；
当N次冲程后，H2平均值小于A21且P下小于P上时为功率欠平衡状态，此时通过驱动装置使移动式配重箱向左移动，使功率平衡度平均值H2平均达到A22≤H2平均；
当N次冲程后，H2平均值小于A21且P下大于P上时为功率过平衡状态，此时通过驱动装置使移动式配重箱向右移动，使功率平衡度平均值H2平均达到A22≤H2平均。
下面是对上述发明技术方案之一的进一步优化或/和改进：
上述分别将冲程过程测量器、三相电参数采集装置采集到的数据传输给中央处理器，中央处理器在每次的冲程过程中，对采集到的电流值进行处理，找出下冲程中的最大电流值I下max和上冲程中的最大电流值I上max，中央处理器计算每次冲程过程的电流平衡度值H1即H1= I下max / I上max；
按设定冲程次数N次得到N个电流平衡度值H1，对N个电流平衡度值H1进行算术平均后得到电流平衡度平均值H1平均，然后进行比较处理，电流平衡度下限设定值为A11，电流平衡度调节目标下限设定值为A12，电流平衡度上限设定值为B11，电流平衡度调节目标上限设定值为B12；
当N次冲程后，H1平均值符合A11≤H1平均≤B11为电流平衡状态，不对移动式配重箱进行调节；
当N次冲程后，H1平均小于A11时为电流欠平衡状态，此时通过驱动装置使移动式配重箱向左移动，使电流平衡度平均值H1平均达到A12≤H1平均≤B12；
当N次冲程后，H1平均大于B11时为电流过平衡状态，此时通过驱动装置使移动式配重箱向右移动，使电流平衡度平均值H1平均达到A12≤H1平均≤B12。
上述在主电机与供电输入端之间安装有变频器，悬绳器上固定安装有载荷传感器用于采集悬点载荷值F，在采油机器人上安装有冲程过程测量器用于采集悬点位移值S；在每次的冲程过程中，中央处理器根据采集到的悬点载荷值F和悬点位移值S进行分析和计算得到地面示功图,其纵坐标为光杆在抽油过程中悬点载荷值F的坐标，横坐标为光杆在抽油过程中悬点位移值S的坐标,中央处理器根据地面示功图采集上冲程泵的冲程值S1和下冲程泵的有效冲程值S2，然后计算泵充满度H3即H3=S2/S1；
按设定的冲程次数N次得到N个泵充满度值H3，对N个泵充满度值H3进行算术平均后得到泵充满度平均值H3平均，然后进行比较处理，泵充满度下限设定值为A31，泵充满度调节目标下限设定值为A32，泵充满度上限设定值为B31；
当N次冲程后，H3平均值符合A31≤H3平均≤B31为冲次恰当状态，不进行冲次调节；
当N次冲程后，H3平均小于A31时，为冲次过快状态，此时通过变频器降低主电机转速而减小冲次,使泵充满度平均值H3平均达到A32≤H3平均≤B31；
当N次冲程后，H3平均大于B31时,为冲次过慢状态，此时通过变频器升高主电机转速而增大冲次,使泵充满度平均值H3平均达到A32≤H3平均≤B31。
上述A11值为0.8至0.85，A12值为0.9至0.95，B11值为1.10至1.15，B12值为1.0至1.05；或/和，A21值为0.5至0.6，A22值为0.80至0.90；或/和，A31值为0.5至0.6，A32值为0.75至0.85，B31值为0.85至0.95。
上述设定的冲程次数N为设定的次数；或/和，冲程过程测量器为安装在游梁上的角位移传感器或为固定安装在曲柄上的接近开关或为安装在悬绳器上的悬点位移检测传感器；或/和，三相电参数采集装置为电参数动态平衡测试仪或电流互感器。
本发明的技术方案之二是通过以下措施来实现的：一种采油机器人，包括主电机、减速器、曲柄、连杆、游梁、平衡吊臂、支架、驴头、底座、刹车装置、悬绳器和冲程过程测量器；在底座上固定安装有主电机、减速器、刹车装置和支架，能上下摆动的游梁通过中部的游梁支座铰接在支架的顶端，在减速器的动力输出轴上安装有曲柄，连杆的下端与曲柄铰接在一起，连杆的上端铰接在游梁的左部，游梁的右端固定安装有驴头，驴头上安装有悬绳器，在游梁的左端固定安装有平衡吊臂，在平衡吊臂的左部固定安装有固定配重箱，在平衡吊臂上分别安装有移动式配重箱和能使移动式配重箱左右移动的驱动装置。
下面是对上述发明技术方案之二的进一步优化或/和改进：
上述驱动装置包括带平衡电机的减速器、丝杠和丝母，带平衡电机的减速器固定安装在平衡吊臂上，在平衡吊臂的一端固定安装有丝杠轴承座，在平衡吊臂的另一端固定安装有丝杠辅助轴承座，丝杠的两端分别安装在丝杠轴承座和丝杠辅助轴承座内，丝杠的一端通过联轴器与带平衡电机的减速器的动力输出端固定安装在一起，在丝杠上安装有丝母，移动式配重箱呈马鞍状，其中部有通槽，丝杠从移动式配重箱的通槽内穿过，在移动式配重箱上固定安装有四个固定块，在四个固定块间形成十字通槽，丝母安装在十字通槽内并能够上下左右浮动，在固定块的外端固定安装有能挡住丝母的盖板，在平衡吊臂上设置有滑轨，在移动式配重箱的内侧安装有滚轮，滚轮位于滑轨上；或/和，在平衡吊臂和移动式配重箱上安装有安全限位装置，该安全限位装置包括感应板、下行程感应开关和上行程感应开关；或/和，冲程过程测量器为安装在游梁上的角位移传感器或为固定安装在曲柄上的接近开关或为安装在悬绳器上的悬点位移检测传感器；移动式配重箱包括移动箱和活动配重块；在移动箱内固定有隔板并将移动箱分为固定配重腔和活动配重腔，在固定配重腔内填充有固定配重物，在活动配重腔中安装有活动配重块，在移动箱上固定安装有能挡住活动配重块的保险挡杆；或/和，固定配重箱包括固定箱和活动配重块，在固定箱内固定有隔板并将固定箱分为固定配重腔和活动配重腔，在固定配重腔内填充有固定配重物，在活动配重腔中安装有活动配重块，在固定箱上固定安装有能挡住活动配重块的保险挡杆。
上述悬绳器包括悬绳器体、载荷传感器和悬绳；在悬绳器体上安装有载荷传感器。
上述在底座上固定安装有数字化控制柜，在数字化控制柜内固定安装有中央处理器、通信模块、电源模块、显示模块、电量模块、三相电参数采集装置、控制面板、启停控制继电器、变频器、主电机变频交流接触器、主电机工频交流接触器、电机综合保护器、调平衡控制继电器、平衡电机交流接触器和电流变送器；载荷传感器的信号输出端通过载荷传感器线缆和下连接电缆与中央处理器的第一信号输入端电连接在一起，冲程过程测量器的信号输出端通过活动电缆和下连接电缆与中央处理器的第二信号输入端电连接在一起，在带平衡电机的减速器的电源输入线上安装有电流变送器，电流变送器的信号输出端和中央处理器的第三信号输入端通过导线电连接在一起，下行程感应开关和上行程感应开关的信号输出端通过上连接电缆、活动电缆和下连接电缆与中央处理器的第四信号输入端电连接在一起，下行程感应开关和上行程感应开关的信号输出端通过上连接电缆、活动电缆和下连接电缆与调平衡控制继电器的信号输入端电连接在一起，中央处理器的第一信号输出端和调平衡控制继电器的信号输入端通过导线电连接在一起，调平衡控制继电器的信号输出端和平衡电机交流接触器的信号输入端通过导线电连接在一起，平衡电机交流接触器的输出端和平衡电机的输入端通过导线电连接在一起，平衡电机交流接触器的输出端和电流变送器的信号输入端通过导线电连接在一起，中央处理器的第二信号输出端和启停控制继电器的信号输入端通过导线电连接在一起，启停控制继电器的信号输出端和主电机工频交流接触器的信号输入端通过导线电连接在一起，主电机工频交流接触器的输出端和主电机的输入端通过导线电连接在一起，启停控制继电器的信号输出端和主电机变频交流接触器的信号输入端通过导线电连接在一起，主电机变频交流接触器的输出端和主电机的输入端通过导线电连接在一起。
上述在带平衡电机的减速器动力输出轴的左端固定有四方头或六方头，在固定配重箱上固定安装有摇把支撑座；或/和，在底座上安装有皮带轮快换装置，皮带轮快换装置的下端铰接在底座上，皮带轮快换装置的上端面上固定安装有主电机，支架上铰接有支撑杆，在游梁上有对应连接支撑杆的铰座；或/和，在底座的左部固定安装有缓冲装置；或/和，三相电参数采集装置为电参数动态平衡测试仪或电流互感器。
本发明结构合理而紧凑，使用方便，通过主电机、减速器、连杆、游梁、支架、驴头、悬绳器、载荷传感器、角位移传感器、安全限位装置和数字化控制柜的配合使用，不仅使移动式配重箱在平衡吊臂上左右移动，自动平衡各种工况下的悬点载荷，而且根据泵充满度的变化自动调节抽油机冲次，具有安全可靠的特点，方便了操作，充分发挥了油井产量，提高了平衡率，实现了节能降耗。
附图说明
附图1为本发明实施例2的主视结构示意图。
附图2为本发明实施例2中平衡吊臂的主视放大结构示意图。
附图3为本发明实施例2中移动式配重箱的A向放大结构示意图。
附图4为本发明实施例2中移动式配重箱没有安装盖板的A向放大结构示意图。
附图5为本发明实施例2的电路控制示意图。
附图6为本发明冲次过快状态下的示功图。
附图7为本发明冲次恰当状态下的示功图。
附图8为本发明冲次过慢状态下的示功图。
附图9为本发明功率欠平衡状态和电流欠平衡状态的电参曲线。
附图10为本发明功率平衡状态和电流平衡状态的电参曲线。
附图11为本发明功率过平衡状态和电流过平衡状态的电参曲线。
附图中的编码分别为：1为悬绳器，2为驴头，3为游梁，4为游梁支座，5为支架，6为连杆，7为平衡吊臂，8为减速器，9为曲柄，10为手摇把，11为缓冲装置，12为底座，13为刹车装置，14为数字化控制柜，15为主电机，16为角位移传感器，17为载荷传感器，18为载荷传感器线缆，19为活动电缆，20为上连接电缆，21为下连接电缆，22为四方头，23为带平衡电机的减速器，24为联轴器，25为丝杠轴承座，26为丝杠，27为滑轨，28为移动式配重箱，29为丝母，30为固定块，31为盖板，32为紧固螺栓，33为丝杠辅助轴承座，34为上行程感应开关，35为感应板，36为活动配重块，37为保险挡杆，38为下行程感应开关，39为移动箱缓冲块，40为挡块，41为滚轮，42为固定配重物，43为摇把支撑座，44为固定配重箱。
具体实施方式
本发明不受下述实施例的限制，可根据本发明的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
在本发明中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图1的布图方向来确定的。
下面结合实施例及附图对本发明作进一步描述：
实施例1，如附图9、10、11所示，该功率平衡数字化自动控制抽油方法，包括采油机器人，该采油机器人包括主电机15、游梁3、平衡吊臂7、曲柄9和悬绳器1，在游梁3的左端固定安装有平衡吊臂7，在平衡吊臂7上分别安装有移动式配重箱28和能使移动式配重箱28左右移动的驱动装置，在采油机器人上安装有冲程过程测量器，在悬绳器1上固定安装有载荷传感器17；还包括中央处理器和三相电参数采集装置，该三相电参数采集装置安装在供电输入端上；该方法按下述步骤进行：
第一步，在每次的冲程过程中，中央处理器对采集到的电流值和电压值进行计算，得到下冲程中的平均功率值P下和上冲程中的平均功率值P上，并进行大小比较，以较大值为分母即P大，以较小值为分子即P小，然后计算功率平衡度值H2即H2= P小 /P大；
第二步，按设定的冲程次数N次得到N个功率平衡度值H2，对N个功率平衡度值H2进行算术平均后得到功率平衡度平均值H2平均，然后进行比较处理，功率平衡度下限设定值为A21，功率平衡度调节目标下限设定值为A22；
当N次冲程后，H2平均值符合A21≤H2平均为功率平衡状态，不对移动式配重箱进行调节；
当N次冲程后，H2平均值小于A21且P下小于P上时为功率欠平衡状态，此时通过驱动装置使移动式配重箱向左移动，使功率平衡度平均值H2平均达到A22≤H2平均；
当N次冲程后，H2平均值小于A21且P下大于P上时为功率过平衡状态，此时通过驱动装置使移动式配重箱向右移动，使功率平衡度平均值H2平均达到A22≤H2平均。
通过三相电参数采集装置对冲程过程中的电流和电压进行采集，采集后分别可得到三种状态图，分别为功率欠平衡状态和电流欠平衡状态的电参曲线如附图9所示、功率平衡状态和电流平衡状态的电参曲线如附图10所示和功率过平衡状态和电流过平衡状态的电参曲线如附图11所示。
可根据实际需要，对上述实施例1作进一步优化或/和改进：
如附图9、10、11所示，在分别将冲程过程测量器、三相电参数采集装置采集到的数据传输给中央处理器，中央处理器在每次的冲程过程中，对采集到的电流值进行处理，找出下冲程中的最大电流值I下max和上冲程中的最大电流值I上max，中央处理器计算每次冲程过程的电流平衡度值H1即H1= I下max / I上max；
按设定冲程次数N次得到N个电流平衡度值H1，对N个电流平衡度值H1进行算术平均后得到电流平衡度平均值H1平均，然后进行比较处理，电流平衡度下限设定值为A11，电流平衡度调节目标下限设定值为A12，电流平衡度上限设定值为B11，电流平衡度调节目标上限设定值为B12；
当N次冲程后，H1平均值符合A11≤H1平均≤B11为电流平衡状态，不对移动式配重箱进行调节；
当N次冲程后，H1平均小于A11时为电流欠平衡状态，此时通过驱动装置使移动式配重箱向左移动，使电流平衡度平均值H1平均达到A12≤H1平均≤B12；
当N次冲程后，H1平均大于B11时为电流过平衡状态，此时通过驱动装置使移动式配重箱向右移动，使电流平衡度平均值H1平均达到A12≤H1平均≤B12。
通过三相电参数采集装置对冲程过程中的电流和电压进行采集，采集后分别可得到三种状态图，分别为功率欠平衡状态和电流欠平衡状态的电参曲线如附图9所示、功率平衡状态和电流平衡状态的电参曲线如附图10所示、功率过平衡状态和电流过平衡状态的电参曲线如附图11所示。
如附图6、7、8所示，在主电机15与供电输入端之间安装有变频器，悬绳器1上固定安装有载荷传感器17用于采集悬点载荷值F，在采油机器人上安装有冲程过程测量器用于采集悬点位移值S；在每次的冲程过程中，中央处理器根据采集到的悬点载荷值F和悬点位移值S进行分析和计算得到地面示功图,其纵坐标为光杆在抽油过程中悬点载荷值F的坐标，横坐标为光杆在抽油过程中悬点位移值S的坐标,中央处理器根据地面示功图采集上冲程泵的冲程值S1和下冲程泵的有效冲程值S2，然后计算泵充满度H3即H3=S2/S1；
按设定的冲程次数N次得到N个泵充满度值H3，对N个泵充满度值H3进行算术平均后得到泵充满度平均值H3平均，然后进行比较处理，泵充满度下限设定值为A31，泵充满度调节目标下限设定值为A32，泵充满度上限设定值为B31；
当N次冲程后，H3平均值符合A31≤H3平均≤B31为冲次恰当状态，不进行冲次调节；
当N次冲程后，H3平均小于A31时，为冲次过快状态，此时通过变频器降低主电机转速而减小冲次,使泵充满度平均值H3平均达到A32≤H3平均≤B31；
当N次冲程后，H3平均大于B31时,为冲次过慢状态，此时通过变频器升高主电机转速而增大冲次,使泵充满度平均值H3平均达到A32≤H3平均≤B31。
通过冲程过程测量器对冲程过程中的悬点位移进行采集，通过载荷传感器对冲程过程中的悬点载荷进行采集，经过中央处理器对上述采集到的数据进行处理，得到三种状态图，分别为冲次过快状态下的示功图如附图6所示、冲次恰当状态下的示功图如附图7所示、冲次过慢状态下的示功图如附图8所示。
根据需要，A11值为0.8至0.85，A12值为0.9至0.95，B11值为1.10至1.15，B12值为1.0至1.05；或/和，A21值为0.5至0.6，A22值为0.80至0.90；或/和，A31值为0.5至0.6，A32值为0.75至0.85，B31值为0.85至0.95。
P上为上冲程中的平均功率值，P下为下冲程中的平均功率值，I上max为上冲程主电机15最大电流值，I下max为下冲程主电机15最大电流值，电参数动态平衡测试仪将数据传输给中央处理器得到功率平衡度H2、电流平衡度H1。
根据需要，本发明中的抽油机冲程次数N为设定的次数；或/和，冲程过程测量器为安装在游梁3上的角位移传感器16或为固定安装在曲柄9上的接近开关或为安装在悬绳器1上的悬点位移检测传感器；或/和，三相电参数采集装置为电参数动态平衡测试仪或电流互感器。
泵充满度H3的计算和分析需要用到上冲程泵的冲程值S1和下冲程泵的有效冲程值S2，S1和S2的准确数值应从泵示功图上获取，泵安装在油管下端，生产实践中往往距地面深度几百甚至数千米，很难直接得到泵的示功图，因此通常使用地面功图取得近似的S1值和S2值。地面示功图是一个抽汲周期（包括一个完整的上冲程和下冲程）内悬点位移S和对应的悬点载荷F构成的封闭曲线，横坐标为悬点位移S，纵坐标为悬点载荷F。冲程过程测量器和载荷传感器分别将直接测得的悬点位移S、悬点载荷F的模拟电量经过中央处理器中的转换模块转换为数字电量，中央处理器按等时间间隔同时采集悬点位移S和对应的悬点载荷F的数字电量形成一系列的点数据，同时软件逻辑识别出一个完整抽汲周期的S和F的所有点数据，经过图形软件处理从而获取到地面示功图，如附图6、7、8所示，通过示功图数据点扫描查找可计算出上冲程过程中泵冲程S1的近似值和下冲程过程中泵有效冲程S2的近似值。
通过本发明可由中央处理器或上位站控计算机计算抽油机井***效率，抽油机井***效率可按以下两种方法计算得到：
抽油机井***效率计算方法一
抽油机井***效率η***是指将井下液体举升到地面的有效作功与抽油机井***的输入能量之比。即抽油机井的有效功率Pe与输入功率Pi的比值：
η***＝(Pe/Pi )×100% 式（1）
式（1）中：
η***为***效率，%；/为除号；Pi为抽油机井的输入功率，指抽油机电动机总的输入功率，可由中央处理器计算或变频器计量取得，kW；Pe为抽油机井的有效功率，指将井下油液举升到地面所需要的功率，kW。
抽油机井的有效功率Pe按以下公式计算得到：
Pe＝ (Q实际×H×ρ×g)/ 86400 式（2）
式（2）中：
Pe为抽油机井的有效功率，kW；Q实际为油井实际日产油液量，可由单井计量装置计量取得或采油厂生产统计数据提供，m3/d；H为有效扬程，可由油井动液面回声装置测量并计算取得，m；ρ为油井液体密度，可由采油厂油品检测提供，t/m3，；g为重力加速度，g=9.8m/s2；/为除号。
其中，有效扬程H按以下公式计算得到：
H=Hd + (（Po-Pt）×1000)/( ρ×g) 式（3）
式（3）中：
Hd为油井动液面深度，可由油井动液面回声装置测量，m；Po为井口油压，可由数字化压力表测量或采油厂生产数据提供，Mpa；Pt为井口套压，可由数字化压力表测量或采油厂生产数据提供，Mpa；/为除号。
抽油机井***效率计算方法二：
抽油机井***效率η***可以通过抽油机的地面效率η地面与井下效率η井下的乘积得到。
η***＝（η地面×η井下）×100% 式（4）
式（4）中：
η地面为地面效率，%；η井下为井下效率，%；
其中，地面效率：
η地面= （P光杆/ Pi）×100% 式（5）
井下效率：
η井下= （Pe/ P光杆）×100% 式（6）
式（5）中：P光杆为光杆功率，kW；
其中，光杆功率：
P光杆=S功×n/60 式（7）
式（7）中：S功为地面示功图面积，kN﹒m；n为抽油机冲次，n/min。
通过本发明可由中央处理器或上位站控计算机计算抽油机井泵效η泵效，泵效是抽油机井的实际产液量Q实际与泵的理论排液量Q理论的比值。
η泵效=（Q实际/Q理论）×100% 式（8）
式（8）中：η泵效为泵效，%；/为除号；Q实际为油井实际日产液量，可由单井计量装置计量取得或采油厂生产统计数据提供，m3/d；Q理论为泵理论排液量，m3/d；。
其中：Q理论=1.1304×10-3×S×n×D2 式（9）
式（9）中：S为抽油机冲程，m；n为冲次，n/min；D为泵径，mm。
抽油机***工作时,是一个能量不断传递和转化的过程,而能量的每次传递都有一定的损失；抽油机井***效率是衡量油井能耗和工作状况的主要指标，我国各油田的抽油机井***效率普遍较低，仅有20%左右，油田的生产管理水平和成本效益亟需提高。采取有效的节能措施，提高抽油机井***效率，可降低吨液耗电量，使投入产出比增加，同时延长机、杆、泵的使用寿命，获得更高的经济效益，是油田采油生产始终追求的核心目标之一。
泵效是抽油机井的实际产液量与泵的理论排液量的比值，提高泵效意味着油井供液能力充足时单位时间内原油产量增加，同时可有效提高抽油机井***效率，降低能耗。
实施例2，如附图1、2、3、4所示，该采油机器人包括主电机15、减速器8、曲柄9、连杆6、游梁3、平衡吊臂7、支架5、驴头2、底座12、刹车装置13、悬绳器1和冲程过程测量器；在底座12上固定安装有主电机15、减速器8、刹车装置13和支架5，能上下摆动的游梁3通过中部的游梁支座4铰接在支架5的顶端，在减速器8的动力输出轴上安装有曲柄9，连杆6的下端与曲柄9铰接在一起，连杆6的上端铰接在游梁3的左部，游梁3的右端固定安装有驴头2，驴头2上安装有悬绳器1，在游梁3的左端固定安装有平衡吊臂7，在平衡吊臂7的左部固定安装有固定配重箱44，在平衡吊臂7上分别安装有移动式配重箱28和能使移动式配重箱28左右移动的驱动装置。
可根据实际需要，对上述实施例2作进一步优化或/和改进：
如附图1、2、3、4所示，驱动装置包括带平衡电机的减速器23、丝杠26和丝母29，带平衡电机的减速器23固定安装在平衡吊臂7上，在平衡吊臂7的一端固定安装有丝杠轴承座25，在平衡吊臂7的另一端固定安装有丝杠辅助轴承座33，丝杠26的两端分别安装在丝杠轴承座25和丝杠辅助轴承座33内，丝杠26的一端通过联轴器24与带平衡电机的减速器23的动力输出端固定安装在一起，在丝杠26上安装有丝母29，移动式配重箱28呈马鞍状，其中部有通槽，丝杠26从移动式配重箱28的通槽内穿过，在移动式配重箱28上固定安装有四个固定块30，在四个固定块30间形成十字通槽，丝母29安装在十字通槽内并能够上下左右浮动，在固定块30的外端固定安装有能挡住丝母的盖板31，在平衡吊臂7上设置有滑轨27，在移动式配重箱28的内侧安装有滚轮41，滚轮41位于滑轨27上；或/和，在平衡吊臂7和移动式配重箱28上安装有安全限位装置，该安全限位装置包括感应板35、下行程感应开关38和上行程感应开关34；或/和，冲程过程测量器为安装在游梁3上的角位移传感器16或为固定安装在曲柄9上的接近开关或为安装在悬绳器1上的悬点位移检测传感器；或/和，移动式配重箱28包括移动箱和活动配重块36；在移动箱内固定有隔板并将移动箱分为固定配重腔和活动配重腔，在固定配重腔内填充有固定配重物42，在活动配重腔中安装有活动配重块36，在移动箱上固定安装有能挡住活动配重块36的保险挡杆37；或/和，固定配重箱44包括固定箱和活动配重块36，在固定箱内固定有隔板并将固定箱分为固定配重腔和活动配重腔，在固定配重腔内填充有固定配重物42，在活动配重腔中安装有活动配重块36，在固定箱上固定安装有能挡住活动配重块36的保险挡杆37。在固定配重箱的右端上部固定安装有移动箱缓冲块39，在固定配重箱的右端下部固定安装有挡块40。这样，通过带平衡电机的减速器23正转或反转，联轴器24带动丝杠26旋转，丝母29带动移动式配重箱28在平衡吊臂7上左右移动，从而平衡抽汲过程中悬点载荷的变化。在移动式配重箱28的内侧安装有四个滚轮41，更好的起到支撑和导向作用。当移动式配重箱28移动到平衡吊臂7的两端，配重箱上的感应板35接近上行程感应开关34或下行程感应开关38时，下行程感应开关或上行程感应开关发出限位停止信号，通过中央处理器、调平衡控制继电器、平衡电机交流接触器控制带平衡电机的减速器23停止运转，使移动式配重箱28停止移动；上行程感应开关34和下行程感应开关38与感应板35相互配合，用于移动式配重箱28左右行程的限位保护；曲柄9上设置有三个曲柄销孔，用于调整冲程用。在固定块30的外端可通过紧固螺栓32固定安装有能挡住丝母29的盖板31。固定配重物42可采用复合材料混凝物等现有公知的材料，在满足配重的基础上起到降低制造成本的作用。保险挡杆37起到保护活动配重块36的作用，防止在运行过程中活动配重块36掉落；通过调整移动箱和固定箱的活动配重腔内的活动配重块36的数量粗调平衡，通过改变移动式配重箱28的位置来精确调节平衡，通过调整活动配重块36的数量和改变移动式配重箱28的位置二者结合，使采油机器人既容易达到平衡又能保持平衡。
如附图1所示，悬绳器1包括悬绳器体、载荷传感器17和悬绳；在悬绳器体上安装有载荷传感器17。
如附图1、5所示，底座12上固定安装有数字化控制柜14，在数字化控制柜14内固定安装有中央处理器、通信模块、电源模块、显示模块、电量模块、三相电参数采集装置、控制面板、启停控制继电器、变频器、主电机变频交流接触器、主电机工频交流接触器、电机综合保护器、调平衡控制继电器、平衡电机交流接触器和电流变送器；载荷传感器17的信号输出端通过载荷传感器线缆18和下连接电缆21与中央处理器的第一信号输入端电连接在一起，冲程过程测量器的信号输出端通过活动电缆19和下连接电缆21与中央处理器的第二信号输入端电连接在一起，在带平衡电机的减速器23的电源输入线上安装有电流变送器，电流变送器的信号输出端和中央处理器的第三信号输入端通过导线电连接在一起，下行程感应开关和上行程感应开关的信号输出端通过上连接电缆20、活动电缆19和下连接电缆21与中央处理器的第四信号输入端电连接在一起，下行程感应开关和上行程感应开关的信号输出端通过上连接电缆20、活动电缆19和下连接电缆21与调平衡控制继电器的信号输入端电连接在一起，中央处理器的第一信号输出端和调平衡控制继电器的信号输入端通过导线电连接在一起，调平衡控制继电器的信号输出端和平衡电机交流接触器的信号输入端通过导线电连接在一起，平衡电机交流接触器的输出端和平衡电机的输入端通过导线电连接在一起，平衡电机交流接触器的输出端和电流变送器的信号输入端通过导线电连接在一起，中央处理器的第二信号输出端和启停控制继电器的信号输入端通过导线电连接在一起，启停控制继电器的信号输出端和主电机工频交流接触器的信号输入端通过导线电连接在一起，主电机工频交流接触器的输出端和主电机15的输入端通过导线电连接在一起，启停控制继电器的信号输出端和主电机变频交流接触器的信号输入端通过导线电连接在一起，主电机变频交流接触器的输出端和主电机15的输入端通过导线电连接在一起。
根据需要，在带平衡电机的减速器23动力输出轴的左端固定有四方头22或六方头，在固定配重箱44上固定安装有摇把支撑座43；或/和，在底座12上安装有皮带轮快换装置，皮带轮快换装置的下端铰接在底座12上，皮带轮快换装置的上端面上固定安装有主电机15，支架5上铰接有支撑杆，在游梁3上有对应连接支撑杆的铰座；或/和，在底座12的左部固定安装有缓冲装置11；或/和，三相电参数采集装置为电参数动态平衡测试仪或电流互感器。这样，在停电或带平衡电机的减速器23损坏或供电电缆损坏或手摇调平衡或维修作业时，可用手摇把10或扳手人工转动四方头22或六方头，使带平衡电机的减速器23正向或反向旋转，通过丝杠26使移动式配重箱28在平衡吊臂7上左右移动。缓冲装置11便于本发明发生悬点失载后，平衡吊臂7的左端撞击缓冲装置11释放冲击能量，有效保护减速器8和主电机15等部件。载荷传感器17、角位移传感器16和带平衡电机的减速器23通过载荷传感器线缆18、活动电缆19、上连接电缆20和下连接电缆21与数字化控制柜14通过可以快速连接的接头连接在一起，特别是游梁3和支架5之间的活动电缆19、上连接电缆20和下连接电缆21通过可以快速连接的接头连接在一起，并且活动电缆19与下连接电缆21连接的接头朝上，减小对接头的弯折损伤，延长活动电缆使用寿命，且便于更换。
本发明的有益效果：
1) 本发明采用了移动式自动调平衡结构，通过调整移动箱和固定箱的活动配重腔内的活动配重块36的数量粗调平衡，通过改变移动式配重箱28的位置精确调节平衡，二者结合，使抽油机更容易实现各种工况下不同悬点载荷所需的平衡调整，在生产实践中可提高平衡率，保护抽油机并降低生产成本。
2)可通过手摇把10移动移动式配重箱28，即使带平衡电机的减速器23损坏、带平衡电机的减速器23供电电路损坏、通讯中断，仍能人工手摇调平衡，使抽油机继续使用，无安全隐患，也不会造成停井影响产量。
3）在底座12的左部固定安装有缓冲装置11，悬点失载后平衡吊臂7的左端撞击缓冲装置11释放冲击能量，有效保护减速器和主电机15等部件，解决了游梁平衡抽油机悬点失载后安全保护难题。
4）具有变频、工频两种运行方式，变频故障时可自动切换到工频运行。
5）实时自动测量和计算相电压、相电流、频率、正向有功电能、负向有功电能等电参量，能实现电参曲线绘制和显示，根据电功率和电流数据计算抽油机当前平衡状态，给出平衡调整方案，并自动进行平衡调节，将功率平衡度和电流平衡度相结合既保护了抽油机又实现了节能。
6）实时自动测量悬点载荷、位移，能实现示功图绘制和冲程、冲次、悬点最大载荷、悬点最小载荷、光杆功率等信息的实时显示，依据泵的充满度自动调节冲次，可提高泵的充满度和泵效，并分析油井供液能力，对符合条件的井提出间抽方案，并按设定条件进行自动间抽控制，进一步延长修井周期。
7)采集油井压力、温度、油井日产液量、有效扬程、油井液体密度等数据，在中央处理器或上位站控计算机上安装抽油机井***效率计算软件和有杆泵抽油井故障诊断专家***，自动计算分析抽油机井***效率、地面效率、井下效率和泵效，通过对抽油机井的示功图和各项参数曲线进行迭加和并列对比分析，使抽油机具备记忆和自学习功能，实现抽油机就地智能化控制和故障诊断预测报警，提高抽油机井的安全生产和***效率。
8）通过通信模块实现数据远传和远程开关井控制，并与油田生产管理***无缝接入，可将数据导入油田数据库存储，自动计录抽油机井的开机时间、运行时间、采集各项参数的时间曲线、频率、功率因数、电能累计、***效率，生成油井生产日志和油田生产管理所需要的各种数据报表和曲线。
9）实现了抽油机井的计算机网络管理，使抽油机井***效率远程在线实时监控和自动优化成为现实，提高抽油机井***效率，不但简化操作、方便快捷、节约人工、同时也达到节能减排、提高经济效益的目的。
以上技术特征构成了本发明的实施例，其具有较强的适应性和实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

Claims (11)

1.一种功率平衡数字化自动控制抽油方法，其特征在于包括采油机器人，该采油机器人包括主电机、游梁、平衡吊臂、曲柄和悬绳器；在游梁的左端固定安装有平衡吊臂，在平衡吊臂上分别安装有移动式配重箱和能使移动式配重箱左右移动的驱动装置，在采油机器人上安装有冲程过程测量器，在悬绳器上固定安装有载荷传感器；还包括中央处理器和三相电参数采集装置，该三相电参数采集装置安装在供电输入端上；该方法按下述步骤进行：
第一步，在每次的冲程过程中，中央处理器对采集到的电流值和电压值进行计算，得到下冲程中的平均功率值P下和上冲程中的平均功率值P上，并进行大小比较，以较大值为分母即P大，以较小值为分子即P小，然后计算功率平衡度值H2即H2= P小 /P大；
第二步，按设定的冲程次数N次得到N个功率平衡度值H2，对N个功率平衡度值H2进行算术平均后得到功率平衡度平均值H2平均，然后进行比较处理，功率平衡度下限设定值为A21，功率平衡度调节目标下限设定值为A22；
当N次冲程后，H2平均值符合A21≤H2平均为功率平衡状态，不对移动式配重箱进行调节；
当N次冲程后，H2平均值小于A21且P下小于P上时为功率欠平衡状态，此时通过驱动装置使移动式配重箱向左移动，使功率平衡度平均值H2平均达到A22≤H2平均；
当N次冲程后，H2平均值小于A21且P下大于P上时为功率过平衡状态，此时通过驱动装置使移动式配重箱向右移动，使功率平衡度平均值H2平均达到A22≤H2平均；其中：
分别将冲程过程测量器、三相电参数采集装置采集到的数据传输给中央处理器，中央处理器在每次的冲程过程中，对采集到的电流值进行处理，找出下冲程中的最大电流值I下max和上冲程中的最大电流值I上max，中央处理器计算每次冲程过程的电流平衡度值H1即H1= I下max / I上max；
按设定冲程次数N次得到N个电流平衡度值H1，对N个电流平衡度值H1进行算术平均后得到电流平衡度平均值H1平均，然后进行比较处理，电流平衡度下限设定值为A11，电流平衡度调节目标下限设定值为A12，电流平衡度上限设定值为B11，电流平衡度调节目标上限设定值为B12；
当N次冲程后，H1平均值符合A11≤H1平均≤B11为电流平衡状态，不对移动式配重箱进行调节；
当N次冲程后，H1平均小于A11时为电流欠平衡状态，此时通过驱动装置使移动式配重箱向左移动，使电流平衡度平均值H1平均达到A12≤H1平均≤B12；
当N次冲程后，H1平均大于B11时为电流过平衡状态，此时通过驱动装置使移动式配重箱向右移动，使电流平衡度平均值H1平均达到A12≤H1平均≤B12；
主电机与供电输入端之间安装有变频器，悬绳器上固定安装有载荷传感器用于采集悬点载荷值F，在采油机器人上安装有冲程过程测量器用于采集悬点位移值S；在每次的冲程过程中，中央处理器根据采集到的悬点载荷值F和悬点位移值S进行分析和计算得到地面示功图,其纵坐标为光杆在抽油过程中悬点载荷值F的坐标，横坐标为光杆在抽油过程中悬点位移值S的坐标,中央处理器根据地面示功图采集上冲程泵的冲程值S1和下冲程泵的有效冲程值S2，然后计算泵充满度H3即H3=S2/S1；
按设定的冲程次数N次得到N个泵充满度值H3，对N个泵充满度值H3进行算术平均后得到泵充满度平均值H3平均，然后进行比较处理，泵充满度下限设定值为A31，泵充满度调节目标下限设定值为A32，泵充满度上限设定值为B31；
当N次冲程后，H3平均值符合A31≤H3平均≤B31为冲次恰当状态，不进行冲次调节；
当N次冲程后，H3平均小于A31时，为冲次过快状态，此时通过变频器降低主电机转速而减小冲次,使泵充满度平均值H3平均达到A32≤H3平均≤B31；
当N次冲程后，H3平均大于B31时,为冲次过慢状态，此时通过变频器升高主电机转速而增大冲次,使泵充满度平均值H3平均达到A32≤H3平均≤B31；
A11值为0.8至0.85，A12值为0.9至0.95，B11值为1.10至1.15，B12值为1.0至1.05；A21值为0.5至0.6，A22值为0.80至0.90；A31值为0.5至0.6，A32值为0.75至0.85，B31值为0.85至0.95。
2.根据权利要求1所述的功率平衡数字化自动控制抽油方法，其特征在于设定的冲程次数N为设定的次数；或/和，冲程过程测量器为安装在游梁上的角位移传感器或为固定安装在曲柄上的接近开关或为安装在悬绳器上的悬点位移检测传感器；或/和，三相电参数采集装置为电参数动态平衡测试仪或电流互感器。
3.一种实施如权利要求1或2所述的功率平衡数字化自动控制抽油方法的采油机器人，其特征在于包括主电机、减速器、曲柄、连杆、游梁、平衡吊臂、支架、驴头、底座、刹车装置、悬绳器和冲程过程测量器；在底座上固定安装有主电机、减速器、刹车装置和支架，能上下摆动的游梁通过中部的游梁支座铰接在支架的顶端，在减速器的动力输出轴上安装有曲柄，连杆的下端与曲柄铰接在一起，连杆的上端铰接在游梁的左部，游梁的右端固定安装有驴头，驴头上安装有悬绳器，在游梁的左端固定安装有平衡吊臂，在平衡吊臂的左部固定安装有固定配重箱，在平衡吊臂上分别安装有移动式配重箱和能使移动式配重箱左右移动的驱动装置。
4.根据权利要求3所述的采油机器人，其特征在于驱动装置包括带平衡电机的减速器、丝杠和丝母，带平衡电机的减速器固定安装在平衡吊臂上，在平衡吊臂的一端固定安装有丝杠轴承座，在平衡吊臂的另一端固定安装有丝杠辅助轴承座，丝杠的两端分别安装在丝杠轴承座和丝杠辅助轴承座内，丝杠的一端通过联轴器与带平衡电机的减速器的动力输出端固定安装在一起，在丝杠上安装有丝母，移动式配重箱呈马鞍状，其中部有通槽，丝杠从移动式配重箱的通槽内穿过，在移动式配重箱上固定安装有四个固定块，在四个固定块间形成十字通槽，丝母安装在十字通槽内并能够上下左右浮动，在固定块的外端固定安装有能挡住丝母的盖板，在平衡吊臂上设置有滑轨，在移动式配重箱的内侧安装有滚轮，滚轮位于滑轨上；或/和，在平衡吊臂和移动式配重箱上安装有安全限位装置，该安全限位装置包括感应板、下行程感应开关和上行程感应开关；或/和，移动式配重箱包括移动箱和活动配重块，在移动箱内固定有隔板并将移动箱分为固定配重腔和活动配重腔，在固定配重腔内填充有固定配重物，在活动配重腔中安装有活动配重块，在移动箱上固定安装有能挡住活动配重块的保险挡杆；或/和，固定配重箱包括固定箱和活动配重块，在固定箱内固定有隔板并将固定箱分为固定配重腔和活动配重腔，在固定配重腔内填充有固定配重物，在活动配重腔中安装有活动配重块，在固定箱上固定安装有能挡住活动配重块的保险挡杆。
5.根据权利要求3或4所述的采油机器人，其特征在于悬绳器包括悬绳器体、载荷传感器和悬绳；在悬绳器体上安装有载荷传感器。
6.根据权利要求3或4所述的采油机器人，其特征在于底座上固定安装有数字化控制柜，在数字化控制柜内固定安装有中央处理器、通信模块、电源模块、显示模块、电量模块、三相电参数采集装置、控制面板、启停控制继电器、变频器、主电机变频交流接触器、主电机工频交流接触器、电机综合保护器、调平衡控制继电器、平衡电机交流接触器和电流变送器；载荷传感器的信号输出端通过载荷传感器线缆和下连接电缆与中央处理器的第一信号输入端电连接在一起，冲程过程测量器的信号输出端通过活动电缆和下连接电缆与中央处理器的第二信号输入端电连接在一起，在带平衡电机的减速器的电源输入线上安装有电流变送器，电流变送器的信号输出端和中央处理器的第三信号输入端通过导线电连接在一起，下行程感应开关和上行程感应开关的信号输出端通过上连接电缆、活动电缆和下连接电缆与中央处理器的第四信号输入端电连接在一起，下行程感应开关和上行程感应开关的信号输出端通过上连接电缆、活动电缆和下连接电缆与调平衡控制继电器的信号输入端电连接在一起，中央处理器的第一信号输出端和调平衡控制继电器的信号输入端通过导线电连接在一起，调平衡控制继电器的信号输出端和平衡电机交流接触器的信号输入端通过导线电连接在一起，平衡电机交流接触器的输出端和平衡电机的输入端通过导线电连接在一起，平衡电机交流接触器的输出端和电流变送器的信号输入端通过导线电连接在一起，中央处理器的第二信号输出端和启停控制继电器的信号输入端通过导线电连接在一起，启停控制继电器的信号输出端和主电机工频交流接触器的信号输入端通过导线电连接在一起，主电机工频交流接触器的输出端和主电机的输入端通过导线电连接在一起，启停控制继电器的信号输出端和主电机变频交流接触器的信号输入端通过导线电连接在一起，主电机变频交流接触器的输出端和主电机的输入端通过导线电连接在一起。
7.根据权利要求5所述的采油机器人，其特征在于底座上固定安装有数字化控制柜，在数字化控制柜内固定安装有中央处理器、通信模块、电源模块、显示模块、电量模块、三相电参数采集装置、控制面板、启停控制继电器、变频器、主电机变频交流接触器、主电机工频交流接触器、电机综合保护器、调平衡控制继电器、平衡电机交流接触器和电流变送器；载荷传感器的信号输出端通过载荷传感器线缆和下连接电缆与中央处理器的第一信号输入端电连接在一起，冲程过程测量器的信号输出端通过活动电缆和下连接电缆与中央处理器的第二信号输入端电连接在一起，在带平衡电机的减速器的电源输入线上安装有电流变送器，电流变送器的信号输出端和中央处理器的第三信号输入端通过导线电连接在一起，下行程感应开关和上行程感应开关的信号输出端通过上连接电缆、活动电缆和下连接电缆与中央处理器的第四信号输入端电连接在一起，下行程感应开关和上行程感应开关的信号输出端通过上连接电缆、活动电缆和下连接电缆与调平衡控制继电器的信号输入端电连接在一起，中央处理器的第一信号输出端和调平衡控制继电器的信号输入端通过导线电连接在一起，调平衡控制继电器的信号输出端和平衡电机交流接触器的信号输入端通过导线电连接在一起，平衡电机交流接触器的输出端和平衡电机的输入端通过导线电连接在一起，平衡电机交流接触器的输出端和电流变送器的信号输入端通过导线电连接在一起，中央处理器的第二信号输出端和启停控制继电器的信号输入端通过导线电连接在一起，启停控制继电器的信号输出端和主电机工频交流接触器的信号输入端通过导线电连接在一起，主电机工频交流接触器的输出端和主电机的输入端通过导线电连接在一起，启停控制继电器的信号输出端和主电机变频交流接触器的信号输入端通过导线电连接在一起，主电机变频交流接触器的输出端和主电机的输入端通过导线电连接在一起。
8.根据权利要求3或4所述的采油机器人，其特征在于带平衡电机的减速器动力输出轴的左端固定有四方头或六方头，在固定配重箱上固定安装有摇把支撑座；或/和，在底座上安装有皮带轮快换装置，皮带轮快换装置的下端铰接在底座上，皮带轮快换装置的上端面上固定安装有主电机，支架上铰接有支撑杆，在游梁上有对应连接支撑杆的铰座；或/和，在底座的左部固定安装有缓冲装置。
9.根据权利要求5所述的采油机器人，其特征在于带平衡电机的减速器动力输出轴的左端固定有四方头或六方头，在固定配重箱上固定安装有摇把支撑座；或/和，在底座上安装有皮带轮快换装置，皮带轮快换装置的下端铰接在底座上，皮带轮快换装置的上端面上固定安装有主电机，支架上铰接有支撑杆，在游梁上有对应连接支撑杆的铰座；或/和，在底座的左部固定安装有缓冲装置。
10.根据权利要求6所述的采油机器人，其特征在于带平衡电机的减速器动力输出轴的左端固定有四方头或六方头，在固定配重箱上固定安装有摇把支撑座；或/和，在底座上安装有皮带轮快换装置，皮带轮快换装置的下端铰接在底座上，皮带轮快换装置的上端面上固定安装有主电机，支架上铰接有支撑杆，在游梁上有对应连接支撑杆的铰座；或/和，在底座的左部固定安装有缓冲装置。
11.根据权利要求7所述的采油机器人，其特征在于带平衡电机的减速器动力输出轴的左端固定有四方头或六方头，在固定配重箱上固定安装有摇把支撑座；或/和，在底座上安装有皮带轮快换装置，皮带轮快换装置的下端铰接在底座上，皮带轮快换装置的上端面上固定安装有主电机，支架上铰接有支撑杆，在游梁上有对应连接支撑杆的铰座；或/和，在底座的左部固定安装有缓冲装置。
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