CN104568325A - 空冷燃煤机组真空查漏的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种空冷燃煤机组真空查漏的方法，其包括如下步骤：(1)将排汽装置与空冷***隔离；(2)排汽装置底部加装临时支撑；(3)排汽装置注水、空冷***打压查漏；(4)泄压、排水、***恢复。本发明将排汽装置和空冷***分成两个独立的空间进行查漏，有效避免了巨大的水压对排汽管道、膨胀节等造成不可逆的损坏；空冷***采用打气压查漏，较空冷机组传统的查漏方法而言，本发明方法具有安全、可靠、高效的优势，有效的解决了传统查漏过程中压力难以维持的难题。采用本发明方法查漏，效率高，安全可靠。

Description

空冷燃煤机组真空查漏的方法

技术领域：

本发明涉及一种查漏方法，特别是涉及一种空冷燃煤机组真空查漏的方法。

背景技术：

我国是一个缺水的国家，人均淡水资源占有量仅为世界的四分之一。在我国北方地区，受水资源限制，火电厂建设对空冷机组更加青睐，大型空冷机组的成功开发对“西电东送”具有十分重要的意义。众所周知，汽轮机真空***严密性是考核发电机组的重要经济指标之一，它直接影响发电机组的经济运行。真空严密性下降，会对运行机组造成不利影响，一是影响空冷机组换热系数，机组热效率下降；二是凝结水含氧量升高，腐蚀汽轮机、锅炉设备，影响机组的安全运行；三是冬季低温环境凝结水易结冰，损坏散热片。

目前，国内湿冷机组的真空查漏技术已经较为成熟，对于空冷机组复杂而庞大的排汽装置来说，行业内还没有行之有效的查漏方法。国内部分空冷机组采用向排汽装置通入压缩空气的方法，检查真空严密性。低压缸防爆膜动作压力为0.034-0.048MPa，若直接向排汽装置通入压缩空气打压查漏，存在一定的安全风险。同时，***内压力难以维持(转子轴封处无法密封)，也大大降低了该方法的可行性。在此基础上，衍生出另一种查漏方法，通过操作排汽管道出入口门，对排汽管道独立打气压查漏，由于进汽蝶阀体积较大，蝶阀密封性能难以保证，因此查漏效果并不理想。为了解决这一难题，部分同型机组采用排汽装置灌水法查漏，灌水至凝汽器喉部以下，利用水将空冷岛***与低压缸有效隔离，分别进行查漏。机组运行过程中，排汽管道仅起到蒸汽导流作用，并不承重，灌水至凝汽器喉部后，巨大的水压有可能对排汽管道、膨胀节等造成不可逆的损坏。

发明内容：

本发明的目的在于提供一种安全且行之有效的空冷燃煤机组真空查漏的方法。

本发明的目的由如下技术方案实施：空冷燃煤机组真空查漏的方法，其包括如下步骤：(1)将排汽装置与空冷***隔离；(2)排汽装置底部加装临时支撑；(3)排汽装置注水、空冷***打压查漏；(4)泄压、排水、***恢复；其中，

(1)将排汽装置与空冷***隔离：

A、排汽管道上焊接堵板：排汽管道上开天窗用于工作人员进入所述排气管道运送、焊接堵板，在排汽装置排气口处的所述排汽管道内安装所述堵板，经计算，所述堵板重量约为2.2吨，考虑到现场实际情况，将所述堵板分为6块分别焊接在所述排气管道内原有的支撑架上，将所述排汽管道密封封堵，然后在所述堵板的另一侧焊接加强筋，所述堵板拼接后中心部位强度下降，故采用双面加支撑的方式提高所述堵板强度，焊接过程需严格遵守相关焊接工艺，保证焊接质量；

B、与排汽装置连接的空冷凝汽器凝结水回水管道上焊接堵板：采用与所述步骤A相同的方法，在与所述排汽装置连接的空冷凝汽器凝结水回水管道上焊接所述堵板，将所述空冷凝汽器凝结水回水管道密封封堵；

经所述步骤A与所述步骤B的设置后将所述排汽装置与所述空冷***隔离；

(2)排汽装置底部加装临时支撑：为防止灌水后，所述排汽装置下沉以及低压缸中心变化，在所述排汽装置底部加装支撑柱进行支撑，每根所述支撑柱顶部焊接有水平钢板，通过所述水平钢板拖住所述排汽装置底部，并用斜垫铁楔死，以保证所述排汽装置有足够的支撑力；

(3)排汽装置注水、空冷***打压查漏：将所述排汽装置与所述空冷***用所述堵板分割完毕后，开始对所述排汽装置和所述空冷***同时进行查漏，所述排汽装置采用灌水法进行查漏，所述空冷***采用打气压查漏；

(4)泄压、排水、***恢复：查漏工作全部完成后，开启所述排汽装置底部放水门，对所述排汽装置进行放水消压，当水位降至6米时，所述空冷***开始泄压；排汽装置和空冷***完全消压后，对应查漏记录，对发现的漏点进行处理，防止遗漏，同时拆除堵板，将***恢复到查漏前状态。

所述堵板包括六块钢板，六块所述钢板拼合成圆形钢板，相邻所述钢板之间焊接连接，焊接成的所述圆形钢板的一侧设有加强筋。

沿所述圆形钢板的径向均匀分布焊接有六根水平设置的所述加强筋，位于中间四根水平设置的所述加强筋中，每相邻两根所述加强筋之间均焊接有四根竖直焊接的所述加强筋，每根竖直焊接的所述加强筋的两端分别与其相邻的水平设置的所述加强筋焊接连接。

所述圆形钢板上设有人孔门和与所述人孔门相配合的门板。

所述圆形钢板的厚度为10mm-16mm。

所述加强筋为14cm槽钢，每相邻两根水平设置的所述加强筋间距为700mm。

本发明的优点：本发明将排汽装置和空冷***分成两个独立的空间进行查漏，对排汽装置采用灌水法进行查漏，在所述排汽装置底部加装临时支撑，所述管道上部用钢板与所述排汽装置底部接触，并用斜垫铁楔死，以保证所述排汽装置有足够的支撑力，有效避免了巨大的水压对排汽管道、膨胀节等造成不可逆的损坏；空冷***采用打气压查漏，依据GEA公司空冷凝汽器汽密性试验规程,空冷凝汽器打压压力定为0.035MPa。较空冷机组传统的查漏方法而言，本发明方法具有安全、可靠、高效的优势，有效的解决了传统查漏过程中压力难以维持的难题。采用本发明方法查漏，效率高，安全可靠。

附图说明：

图1为本发明堵板结构示意图。

图2为排汽装置加装堵板现场施工示意图。

钢板1，圆形钢板2，加强筋3，人孔门4，排汽管道5，天窗6，堵板7，排汽装置8，支撑柱9，水平钢板10，空冷***11。

具体实施方式：

托电5号机为国产600MW亚临界直接空冷燃煤机组，汽轮机排汽采用直接空冷技术进行冷却。为解决机组真空严密性较差的问题，采用本发明空冷燃煤机组真空查漏的方法进行查漏，其包括如下步骤：(1)将排汽装置与空冷***隔离；(2)排汽装置底部加装临时支撑；(3)排汽装置注水、空冷***打压查漏；(4)泄压、排水、***恢复；其中，

(1)将排汽装置与空冷***隔离：

A、排汽管道上焊接堵板：在厂房A列外A、B排汽管道5上分别开1700mm×1700mm的天窗6，用于工作人员进入排气管道5运送、焊接堵板7，在排汽装置8排气口处的排汽管道5内安装堵板7，经计算，堵板7为钢板，重量约为2.2吨，考虑到现场实际情况，将堵板7分为6块，分别焊接在排气管道5内原有的支撑架上，六块钢板1拼合成圆形钢板2，相邻钢板1之间焊接连接，将排汽管道5密封封堵，圆形钢板2的厚度为10mm。圆形钢板2上设有人孔门4和与人孔门4相配合的门板。然后在堵板7的另一侧焊接加强筋3，沿圆形钢板2的径向均匀分布焊接有六根水平设置的加强筋3，位于中间四根水平设置的加强筋3中，每相邻两根加强筋3之间均焊接有四根竖直焊接的加强筋3，每根竖直焊接的加强筋3的两端分别与其相邻的水平设置的加强筋3焊接连接。加强筋3为14cm槽钢，每相邻两根水平设置的加强筋3间距为700mm。堵板7拼接后中心部位强度下降，故采用双面加支撑的方式提高堵板7强度，焊接过程需严格遵守相关焊接工艺，保证焊接质量；

B、与排汽装置连接的空冷凝汽器凝结水回水管道上焊接堵板：采用与步骤A相同的方法，在与排汽装置8连接的空冷凝汽器凝结水回水管道上焊接堵板7，堵板7为圆形钢板2，圆形钢板2的厚度为16mm，将空冷凝汽器凝结水回水管道密封封堵；

经步骤A与步骤B的设置后将排汽装置与空冷***隔离；

(2)排汽装置底部加装临时支撑：为防止灌水后，排汽装置8下沉以及低压缸中心变化，在A、B排汽装置8底部加装12根支撑柱9进行支撑，每根支撑柱9顶部焊接有水平钢板10，通过水平钢板10拖住排汽装置8底部，并用斜垫铁楔死，以保证排汽装置8有足够的支撑力；支撑柱9为Φ159mm管道，水平钢板10为300mm*300mm钢板；

(3)排汽装置注水、空冷***打压查漏：将排汽装置8与空冷***11用堵板7分割完毕后，开始对排汽装置8和空冷***11同时进行查漏。排汽装置8加装直观的液位计，以方便监视排汽装置8水位。在主排汽管道人孔门中心处打孔，焊接一路DN50的管道，加装二道手动门，与厂用压缩空气联接。在真空泵入口手动门前抽真空管路上装设量程为0-0.6bar精密压力表，监视***压力的变化情况。排汽装置8采用灌水法进行查漏，空冷***11采用打气压查漏。利用凝补泵给排汽装置8补水，灌水至膨胀节以下1米左右停止注水，组织人力进行查漏。排汽装置8注水和空冷***11打压应同时进行，这样堵板7两侧可以抵消一部分压力。确认隔离措施完成后，向空冷***11内部注入压缩空气，空冷***11升压共分为四个压力等级，分别为0.01MPa、0.02MPa、0.03MPa、0.035MPa，每升高一个压力等级需停下15分钟检查设备有无异常。空冷***11压力升高至0.035MPa时，立即关闭压缩空气隔离门，停止升压。由于空冷***11体积庞大，空冷***11中的空气压力会随着环境温度和日照的影响而变化，因此打压试验应自早到晚地持续24小时，以减小环境变化对试验结果的影响。在恒定温度下，在试验期间(一般为6－24小时)，压力不应有大的变化，如果压力下降不超过50mbar/d，认定试验结果合格。

灌水结束后，按***实际情况安排人员进行排汽装置8查漏。重点对与排汽装置8相连的管道、附件进行检查，包括阀门盘根、法兰结合面、焊缝、接头等，逐一摸排。检查中发现的漏点应做好标记及记录，待放水后处理。与此同时，使用超声波查漏仪对空冷岛平台逐排检查，***位包括空冷散热片、排汽管焊口、凝结水回水管道、排空气管道、空冷凝汽器各排联箱焊口及其它附属管道，发现泄漏点做好标记，待放尽压力后集中处理。

(4)泄压、排水、***恢复：查漏工作全部完成后，开启排汽装置底部放水门，对排汽装置8进行放水消压，当水位降至6米时，空冷***11开始泄压；排汽装置8和空冷***11完全消压后，对应查漏记录，对发现的漏点进行处理，防止遗漏，同时拆除堵板7，将***恢复到查漏前状态。

通过上述技术措施，我厂五号机组真空查漏共发现漏点17处，其中空冷***11处，排汽装置7处。机组并网运行后，真空严密性试验达到优秀水平，其中A侧78Pa/min，B侧87Pa/min，较修前有大幅度提高(A侧290Pa/min，B侧259.3Pa/min)。

根据计算,真空每下降1kPa，机组热耗就增加0.6％-0.8％，同时凝汽器真空下降还会影响汽轮机的出力和安全性，可见提高真空严密性对改善机组经济性具有重要意义。目前国内空冷机组日渐增多，需要一套完整可行的真空***查漏方案，我厂制定的大型空冷机组真空查漏办法，为国内同型机组提供了值得借鉴的宝贵经验。

Claims (6)

1.空冷燃煤机组真空查漏的方法，其特征在于，其包括如下步骤：(1)将排汽装置与空冷***隔离；(2)排汽装置底部加装临时支撑；(3)排汽装置注水、空冷***打压查漏；(4)泄压、排水、***恢复；其中，

(1)将排汽装置与空冷***隔离：

A、排汽管道上焊接堵板：排汽管道上开天窗，在排汽装置排气口处的所述排汽管道内安装堵板，将所述堵板分为6块分别焊接在所述排气管道内原有的支撑架上，将所述排汽管道密封封堵，然后在所述堵板的另一侧焊接加强筋，焊接过程需严格遵守相关焊接工艺，保证焊接质量；

B、与排汽装置连接的空冷凝汽器凝结水回水管道上焊接堵板：采用与所述步骤A相同的方法，在与所述排汽装置连接的空冷凝汽器凝结水回水管道上焊接所述堵板，将所述空冷凝汽器凝结水回水管道密封封堵；

经所述步骤A与所述步骤B的设置后将所述排汽装置与所述空冷***隔离；

(2)排汽装置底部加装临时支撑：在所述排汽装置底部加装支撑柱进行支撑，每根所述支撑柱顶部焊接有水平钢板，通过所述水平钢板拖住所述排汽装置底部，并用斜垫铁楔死；

(3)排汽装置注水、空冷***打压查漏：将所述排汽装置与所述空冷***用所述堵板分割完毕后，开始对所述排汽装置和所述空冷***同时进行查漏，所述排汽装置采用灌水法进行查漏，所述空冷***采用打气压查漏；

(4)泄压、排水、***恢复：查漏工作全部完成后，开启所述排汽装置底部放水门，对所述排汽装置进行放水消压，当水位降至6米时，所述空冷***开始泄压；所述排汽装置和所述空冷***完全消压后，对应查漏记录，对发现的漏点进行处理，防止遗漏，同时拆除所述排汽管道内所述堵板与所述空冷凝汽器凝结水回水管道上的所述堵板，将***恢复到查漏前状态。

2.根据权利要求1所述的空冷燃煤机组真空查漏的方法，其特征在于，所述堵板包括六块钢板，六块所述钢板拼合成圆形钢板，相邻所述钢板之间焊接连接，焊接成的所述圆形钢板的一侧设有加强筋。

3.根据权利要求2所述的空冷燃煤机组真空查漏的方法，其特征在于，沿所述圆形钢板的径向均匀分布焊接有六根水平设置的所述加强筋，位于中间四根水平设置的所述加强筋中，每相邻两根所述加强筋之间均焊接有四根竖直焊接的所述加强筋，每根竖直焊接的所述加强筋的两端分别与其相邻的水平设置的所述加强筋焊接连接。

4.根据权利要求3所述的空冷燃煤机组真空查漏的方法，其特征在于，所述圆形钢板上设有人孔门和与所述人孔门相配合的门板。

5.根据权利要求2-4任意一项所述的用于空冷燃煤机组真空查漏分割堵板，其特征在于，所述圆形钢板的厚度为10mm-16mm。

6.根据权利要求2-4任意一项所述的用于空冷燃煤机组真空查漏分割堵板，其特征在于，所述加强筋为14cm槽钢，每相邻两根水平设置的所述加强筋间距为700mm。