CN104561827A - 一种屈服强度900～1000MPa级高强钢及其生产方法 - Google Patents

一种屈服强度900～1000MPa级高强钢及其生产方法 Download PDF

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Abstract

一种屈服强度900～1000MPa级高强钢及其生产方法，其成分重量百分比为：C0.07～0.15％，Si0.10～0.30％，Mn0.80～1.60％，Cr0.20～0.70％，Mo0.10～0.45％，Ni0.10～0.50％，Nb0.010～0.030％，Ti0.010～0.030％，V0.010～0.050％，B0.0005～0.0030％，Al0.02～0.06％，Ca0.001～0.004％，N0.002～0.005％，P≤0.020％，S≤0.010％，O≤0.008％，其余为Fe及不可避免杂质，且，Ceq0.42～0.52％，Ceq＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15；0.8％≤Mo+0.8Ni+0.4Cr+6V≤1.3％；3.7≤Ti/N≤7.0；1.0≤Ca/S≤3.0。本发明生产方法采用在线淬火+回火工艺，生产出的钢板屈服强度为900～1080MPa，抗拉强度950～1200MPa，延伸率>10％，-40℃冲击功>27J。

Description

一种屈服强度900～1000MPa级高强钢及其生产方法
技术领域
本发明涉及一种屈服强度900～1000MPa级高强钢及其生产方法，获得的高强钢，其屈服强度为900～1080MPa，抗拉强度为950～1200MPa，延伸率>10％，-40℃冲击功>40J，显微组织为回火马氏体。
背景技术
采用高强度易焊接结构钢制造工程机械的梁结构、起重机的吊臂和自卸车的车体等移动设备的构件，都会减轻设备自重，减少燃料消耗，提高工作效率。随着国际竞争的加剧，采用高强度易焊接结构钢制造港口机械、矿山机械、挖掘机、装载机的梁结构、起重机的吊臂和自卸车的车体等移动设备的构件已经成为趋势。由于工程机械高性能、大型化、轻量化的发展要求，工程机械用钢的强度级别不断攀升，从500～600MPa级快速上升到700MPa、900MPa、1000MPa乃至1100MPa。工程机械用超高强钢由于其苛刻的使用环境和受力条件，对钢材质量有严格的要求，包括强度性能、冲击性能、折弯性能、焊接性能和板形等。
目前国内生产屈服900～1000MPa级别的高强度钢板的企业很少，中国专利CN102560274A介绍了一种屈服1000MPa级别高强度厚钢板的生产方法，采用的是再加热淬火+回火工艺，对钢板开平设备要求极高。中国专利CN102134680A介绍了一种屈服强度960MPa级高强钢的生产方法，采用较低的碳含量设计和较高的Cr含量，C：0.07％～0.09％，Cr：1.05～1.15％，该专利不含Nb、Ti、V微合金元素，Cr含量较高，不利于焊接。中国专利CN101397640A介绍了一种屈服960Mpa级别高强钢板的生产方法，采用较高的Mo含量设计和较高的回火温度，Mo含量0.45～0.57％，回火温度550～600℃。
现有技术中的成分设计没有控制接头塑韧性综合性能，也没有考虑通过控制夹杂物及组织性能遗传性改善成品钢板的强度和韧性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种屈服强度900～1000MPa级高强度钢及其生产方法，该高强度钢的显微组织为回火马氏体，屈服强度为900～1080MPa，抗拉强度为950～1200MPa，延伸率>10％，-40℃冲击功>40J。
为了达到上述目的，本发明提供的技术方案是：
一种屈服强度900～1000MPa级高强钢，其化学成分重量百分比为：C:0.07～0.15％，Si：0.10～0.30％，Mn：0.80～1.60％，Cr：0.20～0.70％，Mo：0.10～0.45％，Ni：0.10～0.50％，Nb：0.010～0.030％，Ti：0.010～0.030％，V：0.010～0.050％，B：0.0005～0.0030％，Al：0.02～0.06％，Ca：0.001～0.004％，N:0.002～0.005％，P≤0.020％，S≤0.010％，O≤0.008％，其余为Fe及不可避免的杂质；上述元素必须同时满足如下关系式：Ceq 0.42～0.52％，Ceq＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15；0.8％≤Mo+0.8Ni+0.4Cr+6V≤1.3％；3.7≤Ti/N≤7.0；1.0≤Ca/S≤3.0。
进一步，所述的屈服强度900～1000MPa级高强钢的屈服强度为900～1080MPa，抗拉强度为950～1200MPa，延伸率>10％，-40℃冲击功>40J，显微组织为回火马氏体。
在本发明的成分设计中：
碳：固溶强化，调整马氏体组织的强度和塑韧性，本发明低碳马氏体的在线淬火态抗拉强度与C含量的关系呈如下关系：Rm＝2940C(％)+820(MPa)，Rm为在线淬火态抗拉强度，C含量在0.07％以上才可以保证淬火态抗拉强度大于1000MPa，再通过回火进一步调整强度，改善韧性；C含量较高会导致整体碳当量的提高，焊接时容易产生裂纹，本发明的C含量范围为0.07～0.15％。
硅：Si含量为0.10％以上时可以起到较好的脱氧作用，Si含量超过0.30％容易产生红铁皮，Si含量较高时容易恶化马氏体高强钢的韧性，本发明的硅含量范围为0.10～0.30％。
锰：Mn元素为0.8％以上可以提高钢的淬透性，Mn含量超过1.6％容易产生偏析和MnS等夹杂物，恶化马氏体高强钢的韧性，本发明的Mn含量范围为0.80～1.60％。
铬：Cr元素在0.2％以上可以提高钢的淬透性，有利于在淬火时形成全马氏体组织，Cr在400～500℃左右回火温度范围内会形成Cr的碳化物， 具有抗中温回火软化的作用，Cr含量超过0.70％在焊接时会出现较大的火花，影响焊接质量，本发明的Cr含量范围为0.20～0.70％。
钼：0.10％以上的Mo元素具有提高钢的淬透性，有利于在淬火时形成全马氏体组织；Mo在400℃以上的高温下会与C反应形成化合物颗粒，具有抗高温回火软化和焊接接头软化的作用，Mo含量太高会导致碳当量提高，恶化焊接性能，同时Mo属于贵金属，会提高成本，本发明的Mo含量范围为0.10～0.45％。
镍：0.10％以上的Ni元素具有细化马氏体组织，改善钢的低温冲击韧性的作用，Ni含量太高会导致碳当量提高，恶化焊接性能，同时Ni属于贵金属，会提高成本，本发明的Ni含量范围为0.10～0.50％。
铌、钛和钒：Nb、Ti和V为微合金元素，与C、N等元素形成纳米级析出物，在加热时抑制奥氏体晶粒的长大；Nb可以提高未再结晶临界温度Tnr，扩大生产窗口；Ti的细小析出物颗粒可以改善焊接性能；V在回火过程中与N和C反应析出纳米级V(C，N)颗粒，可以提高钢的强度；本发明的铌含量范围为0.010～0.030％，钛含量范围为0.010～0.030％，钒含量范围为0.010～0.050％。
硼：微量的B可以提高钢的淬透性，提高钢的强度，超过0.0030％的B容易产生偏析，形成碳硼化合物，严重恶化钢的韧性，因此，本发明的硼含量范围为0.0005～0.0030％。
铝：Al用作脱氧剂，钢中加入0.02％以上的Al可细化晶粒，提高冲击韧性，Al含量超过0.06％容易产生Al的氧化物夹杂缺陷，本发明的Al含量范围为0.02～0.06％。
钙：超过0.001％的微量Ca元素可以在钢冶炼过程中的起到净化剂d的作用，改善钢的韧性；Ca含量超过0.004％容易形成尺寸较大的Ca的化合物，反而会恶化韧性，本发明Ca含量范围为0.001～0.004％。
氮：本发明要求严格控制N元素的范围，0.002％以上的N元素在回火过程中可以与V和C反应形成纳米级的V(C，N)粒子，起到析出强化的作用，在焊接过程中也可以通过析出强化抵抗热影响区软化；N含量超过0.005％容易导致形成粗大的析出物颗粒，恶化韧性。本发明N含量范围为0.002～0.005％。
磷、硫和氧：P、S和O作为杂质元素影响钢的塑、韧性，本发明控制其范围分别为P≤0.020％，S≤0.010％，O≤0.008％。
本发明在线淬火型屈服强度为900～1000MPa级的高强钢，碳当量Ceq需满足：Ceq 0.42～0.52％，Ceq＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/150，Ceq太低容易出现焊接接头软化，Ceq太高容易出现焊接微裂纹。
本发明通过控制0.8％≤Mo+0.8Ni+0.4Cr+6V≤1.3％，主要用于保证900～1000MPa高强钢的等强匹配焊接，调节焊接热影响区的强度和低温韧性，达到与母材钢板强度和低温韧性的最佳匹配。其中Mo、Ni和Cr元素都可以降低钢的临界冷却速度，提高钢的淬透性，提高焊接接头的强度；Mo在高温下与C反应形成化合物，具有抵抗焊接接头软化的作用；Mo和Ni元素都具有细化组织，改善韧性的作用；V与N反应生成纳米级V(C，N)颗粒可以抵抗接头软化；Mo、Ni、Cr和V元素的搭配可以根据母材强度调节焊接热影响区的强度和韧性，低于0.8％焊接接头的强度和低温韧性都较低；高于1.3％焊接接头强度偏高，容易产生焊接裂纹。
通过控制3.7≤Ti/N≤7.0可以保护钢中的B原子，使得B充分固溶，提高淬透性。
通过控制1.0≤Ca/S≤3.0可以使钢种的硫化物球化，改善钢的低温韧性和焊接性能。
本发明的屈服强度900～1000MPa级高强钢的生产方法，包括如下步骤：
1)冶炼、铸造 
按下述化学成分采用转炉或电炉炼钢，精炼，铸造形成铸坯；化学成分重量百分比为：C：0.07～0.15％，Si：0.10～0.30％，Mn：0.80～1.60％，Cr：0.20～0.70％，Mo：0.10～0.45％，Ni：0.10～0.50％，Nb：0～0.030％，Ti:：0.010～0.030％，V：0.010～0.050％，B：0.0005～0.0030％，Al：0.02～0.06％，Ca：0.001～0.004％，N：0.002～0.005％，P≤0.020％，S≤0.010％，O≤0.008％，其余为Fe及不可避免的杂质；上述元素必须同时满足如下关系式：
Ceq 0.42～0.52％，Ceq＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15；0.8％≤Mo+0.8Ni+0.4Cr+6V≤1.3％；3.7≤Ti/N≤7.0；1.0≤Ca/S≤3.0；
2)加热
将铸坯加热至1150～1270℃，待铸坯心部温度达到炉温后开始保温，保温时间>1.5h；
3)轧制
采用单机架往复轧制或多机架热连轧将铸坯轧至目标厚度，轧制最后一道次轧制压下率>15％；终轧温度为820～920℃，同时终轧温度Tf满足：Ar3<Tf<Tnr；其中，Ar3为亚共析钢奥氏体向铁素体转变开始温度；Tnr为未再结晶临界温度；Ar3＝901-325C-92Mn-126Cr-67Ni-149Mo；Tnr＝887+464C+(6445Nb-644sqrt(Nb))+(732V-230sqrt(V))+890Ti+363Al-357Si；
4)在线淬火
将步骤3)得到的轧件在线进行层流冷却，淬火至终冷温度，终冷温度为(Ms-150)℃以下，形成全马氏体组织的钢板；其中，Ms为马氏体转变开始温度，Ms＝539-423C-30.4Mn-17.7Ni-12.1Cr-11.0Si-7.0Mo；冷却速度为V>e(5.3-2.53C-0.16Si-0.82Mn-0.95Cr-1.87Mo-160B)℃/s；
5)回火热处理 
将步骤4)得到的钢板进行回火热处理，回火温度为400～550℃，钢板心部达到回火温度后开始保温，保温20～180min，即得到屈服强度900～1000MPa级别的高强钢板。
进一步，得到的屈服强度900～1000MPa级别的高强钢的屈服强度为900～1080MPa，抗拉强度为950～1200MPa，延伸率>10％，-40℃冲击功>40J，显微组织为回火马氏体。
本发明涉及的如下关系式：Ceq＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15，Mo+0.8Ni+0.4Cr+6V，Ti/N，Ca/S中各元素符号表示对应元素的重量百分含量；涉及的如下计算公式：Ar3＝901-325C-92Mn-126Cr-67Ni-149Mo，Tnr＝887+464C+(6445Nb-644sqrt(Nb))+(732V-230sqrt(V))+890Ti+363Al-357Si，Ms＝539-423C-30.4Mn-17.7Ni-12.1Cr-11.0Si-7.0Mo，以及V>e(5.3-2.53C-0.16Si-0.82Mn-0.95Cr-1.87Mo-160B)中各元素符号表示对应元素的重量百分含量×100。
在本发明的屈服强度900～1000MPa级高强钢的生产方法中：
在铸坯加热工艺中，控制加热温度大于1150℃、心部保温时间>1.5h 可以保证合金元素充分固溶；加热温度超过1270℃时奥氏体晶粒过度长大，引起晶间结合力减弱，在轧制时容易产生裂纹；另外加热温度超过1270℃容易引起钢坯表面脱碳，对成品力学性能造成影响。
终轧温度大于Ar3是为了保证在奥氏体区轧制，终轧温度小于Tnr是为了保证在奥氏体未再结晶区轧制，在奥氏体未再结晶区轧制可以细化奥氏体晶粒和淬火后马氏体组织，从而改善钢的强韧性。
在轧制过程中，进行大变形量轧制是为了在未再结晶区形成足够的变形能，在Ar3～Tnr温度范围内诱发奥氏体再结晶，细化晶粒。
本发明的成分体系的钢回火温度超过400℃，并且，钢板心部达到回火温度后保温20min以上时，淬火马氏体中的过饱和碳原子脱溶形成球状Fe3C渗碳体，合金Mo和V在该温度下会与C反应并形成细小的合金碳化物，可以改善钢的塑性和韧性，同时有效去除钢的内应力。回火温度超过550℃或高保温时间过长球状Fe3C渗碳体和合金碳化物发生粗化，反而会恶化钢的韧性，并降低钢的强度；通过调整回火温度和回火时间可以保证强、韧性实现最佳匹配。
本发明的有益效果：
本发明采用控轧控冷和在线淬火+回火工艺，从化学成分设计、母材组织、淬火加热温度、回火加热温度等角度进行控制，保证所生产的屈服强度900～1000MPa级高强钢在具有超高强度的同时，也具有良好的延伸率、低温冲击韧性。
本发明通过控制Mo、Ni、Cr、V等元素的含量和匹配控制母材焊接接头的强韧性，通过控制Ti、N比，Ca、S比改善母材钢板和焊接接头的韧性。利用组织性能遗传特性通过工艺改善成品钢板的强韧性。
附图说明
图1为本发明实施例1的1#试验钢典型金相组织图。
图2为本发明实施例5的5#试验钢典型金相组织图。
图3为本发明实施例8的8#试验钢典型金相组织图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步说明。
本发明的超高强钢的生产工艺流程为：转炉或电炉炼钢→炉外精炼→连铸→加热→轧制→冷却→热处理。
本发明实施例1～10的900～1000MPa级高强钢的生产方法，包括如下步骤：
1)采用50kg真空电炉进行冶炼，成分如表1所示，将冶炼的钢水浇注成120mm厚的铸坯，放入电炉中加热。
2)采用多道次将铸坯轧制成目标厚度10mm的钢板，终轧温度为820～920℃，同时终轧温度Tf满足：Ar3<Tf<Tnr；末道次压下率设定17％。
3)对轧制后的轧件，在线进行层流冷却；层流冷却***控制冷却速度V>e(5.3-2.53C-0.16Si-0.82Mn-0.95Cr-1.87Mo-160B)℃/s；终冷温度为(Ms-150)℃以下。
4)回火热处理：回火温度为400～550℃，回火时间为钢板心部到炉温后20～180min，得到本发明的900～1000MPa级高强钢。
5)将在线淬火+回火后的钢板进行纵向拉伸和纵向冲击试验。
具体成分、工艺参数如表1、表2所示。各实施例样板对应的性能如表3所示。
图1～图3给出了实施例1、5、8试验钢的金相组织图。从图1～图3金相照片上可以看出，成品钢板的金相组织为均一的板条状回火马氏体，且组织细密。
本发明采用在线淬火+回火工艺，从化学成分设计、母材组织、淬火加热温度、回火加热温度等角度进行控制，保证所生产的900～1000MPa级高强钢在具有超高强度的同时，也具有良好的延伸率、低温冲击韧性。
表1                            单位：重量百分比
实施例 C Si Mn Cr Mo V Ni Nb Ti B Al Ca P S N O
1 0.08 0.1 1.12 0.7 0.37 0.05 0.43 0.01 0.01 0.0015 0.06 0.0016 0.012 0.0013 0.0027 0.0026
2 0.08 0.1 1.12 0.7 0.37 0.05 0.43 0.01 0.01 0.0015 0.06 0.0016 0.012 0.0013 0.0027 0.0026
3 0.07 0.29 1.6 0.55 0.2 0.05 0.1 0.012 0.015 0.0005 0.023 0.0039 0.016 0.0016 0.0028 0.0063
4 0.07 0.29 1.6 0.55 0.2 0.05 0.1 0.012 0.015 0.0005 0.023 0.0039 0.016 0.0016 0.0028 0.0063
5 0.15 0.25 0.8 0.22 0.4 0.035 0.16 0.02 0.029 0.002 0.05 0.0026 0.017 0.0016 0.0042 0.0054
6 0.15 0.25 0.8 0.22 0.4 0.035 0.16 0.02 0.029 0.002 0.05 0.0026 0.017 0.0016 0.0042 0.0054
7 0.13 0.22 1.1 0.2 0.45 0.01 0.28 0.03 0.02 0.0016 0.035 0.004 0.011 0.0014 0.0036 0.0071
8 0.13 0.22 1.1 0.2 0.45 0.01 0.28 0.03 0.02 0.0016 0.035 0.004 0.011 0.0014 0.0036 0.0071
9 0.086 0.21 0.95 0.63 0.1 0.048 0.49 0.018 0.019 0.003 0.025 0.0024 0.008 0.0023 0.0049 0.0021
10 0.086 0.21 0.95 0.63 0.1 0.048 0.49 0.018 0.019 0.003 0.025 0.0024 0.008 0.0023 0.0049 0.0021
表2
表3
注：-40℃冲击功试验结果中三列分别代表三个平行试样的测试结果。

Claims (6)

1.一种屈服强度900～1000MPa级高强钢，其化学成分重量百分比为：C：0.07～0.15％，Si：0.10～0.30％，Mn：0.80～1.60％，Cr：0.20～0.70％，Mo：0.10～0.45％，Ni：0.10～0.50％，Nb：0.010～0.030％，Ti：0.010～0.030％，V：0.010～0.050％，B：0.0005～0.0030％，Al：0.02～0.06％，Ca：0.001～0.004％，N：0.002～0.005％，P≤0.020％，S≤0.010％，O≤0.008％，其余为Fe及不可避免的杂质；上述元素必须同时满足如下关系式：
Ceq 0.42～0.52％，Ceq＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15；
0.8％≤Mo+0.8Ni+0.4Cr+6V≤1.3％；3.7≤Ti/N≤7.0；1.0≤Ca/S≤3.0。
2.根据权利要求1所述的屈服强度900～1000MPa级高强钢，其特征在于，其显微组织为回火马氏体。
3.根据权利要求1所述的屈服强度900～1000MPa级高强钢，其特征在于，其屈服强度为900～1080MPa，抗拉强度为950～1200MPa，延伸率>10％，-40℃冲击功>27J。
4.一种屈服强度900～1000MPa级高强钢的生产方法，其特征是，包括如下步骤：
1)冶炼、铸造
按下述化学成分采用转炉或电炉炼钢、精炼，铸造形成铸坯；其化学成分重量百分比为：C：0.07～0.15％，Si：0.10～0.30％，Mn：0.80～1.60％，Cr：0.20～0.70％，Mo：0.10～0.45％，Ni：0.10～0.50％，Nb：0～0.030％，Ti：0.010～0.030％，V：0.010～0.050％，B：0.0005～0.0030％，Al：0.02～0.06％，Ca：0.001～0.004％，N：0.002～0.005％，P≤0.020％，S≤0.010％，O≤0.008％，其余为Fe及不可避免的杂质；上述合金元素必须同时满足如下关系式：
Ceq 0.42～0.52％，Ceq＝C+Mn/6+(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15；0.8％≤Mo+0.8Ni+0.4Cr+6V≤1.3％；3.7≤Ti/N≤7.0；1.0≤Ca/S≤3.0；
2)加热
将铸坯加热至1150～1270℃，心部达到炉温后开始保温，保温时间>1.5h；
3)轧制
采用单机架往复轧制或多机架热连轧将铸坯轧至目标厚度，轧制最后一道次轧制压下率>15％；终轧温度为820～920℃，同时终轧温度Tf满足：Ar3<Tf<Tnr；其中，Ar3为亚共析钢奥氏体向铁素体转变开始温度，Tnr为未再结晶临界温度；
Ar3＝901-325C-92Mn-126Cr-67Ni-149Mo；
Tnr＝887+464C+(6445Nb-644sqrt(Nb))+(732V-230sqrt(V))+890Ti+363Al-357Si；
4)在线淬火
将步骤3)得到的轧件在线进行层流冷却，淬火至终冷温度，得到钢板；终冷温度为(Ms-150)℃以下，Ms为马氏体转变开始温度，Ms＝539-423C-30.4Mn-17.7Ni-12.1Cr-11.0Si-7.0Mo；
其中，冷却速度V>e(5.3-2.53C-0.16Si-0.82Mn-0.95Cr-1.87Mo-160B)℃/s；
5)回火热处理
将步骤4)得到的钢板进行回火热处理，回火温度为400～550℃，钢板心部达到回火温度后保温20～180min，即得到900～1000MPa级别的高强钢板。
5.根据权利要求4所述的屈服强度900～1000MPa级高强钢的生产方法，其特征在于，该生产方法获得的高强钢板其显微组织为回火马氏体。
6.根据权利要求4所述的屈服强度900～1000MPa级高强钢的生产方法，其特征在于，该生产方法获得的高强钢板的屈服强度为900～1080MPa，抗拉强度为950～1200MPa，延伸率>10％，-40℃冲击功>27J。
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