CN104556223B - 碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法。属于锆的化合物制备方法。所述碱熔法制备氧氯化锆的工艺过程包括：碱熔→水洗、转型→酸化→结晶→酸洗→离心→干燥工艺过程，其特征在于：通过在水洗、转型工段之后，酸化工段之前，增加未熔锆英砂回收工序，将未熔锆英砂从水转料稀盐酸溶液中沉淀、分离出来；操作步骤如下：①稀盐酸溶解水转料②静置沉淀③固液分离④将步骤③收集的未熔砂用清水反复冲洗，直至洗涤水澄清；⑤将步骤④洗涤好的未熔砂晾干，供碱熔工段投料用。采用本发明方法，未熔锆英砂的回收率达到97％，回收的锆英砂作为原料锆英砂循环使用，从而提高氧氯化锆产品的产率，降低生产成本。
Description
技术领域
本发明是一种碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法。属于锆的化合物制备方法。
背景技术
锆是德国化学家卡拉普罗特(MartinHeinrichKaproth)于1789年首次在锆英石(Zircon)中发现的，并制备了二氧化锆。
锆英石是主要的锆工业矿物，在锆矿物中，锆英石矿物分布最广、类型最多、储量也最大。目前，海滨砂矿是锆英石产品主要来源。据2005年的统计数据，以ZrO2计，世界锆英砂的总储量约3800万吨，中国锆储量约50万吨。
锆英砂是锆英石矿物经过加工、选矿而得到的锆英石(ZrSiO4)精矿，其理论组成：ZrO2含量为67.21％。SiO2含量为32.79％。是地球上不可多得不可再生的矿产资源。
锆英砂主要应用于陶瓷、铸造、耐火材料、锆化学制品等行业。在传统行业，锆英砂主要应用于陶瓷的配料、色料以及釉料，可以增加陶瓷釉面的硬度和耐磨性，并且还是钒锆蓝、镨锆黄等色料中的主要稳定晶相。随着卫生陶瓷、电子、核电、汽车制造等行业的高速发展，对锆化学品的需求日益增加。尤其是核级锆材-核级海绵锆是核电站的堆芯包壳材料，属于核电运行耗材。核级海绵锆与工业海绵锆的主要区别在于是否进行锆铪分离。目前，湿法分离锆铪所需原料为氧氯化锆。中国是世界上氧氯化锆最大的生产国，年生产能力已经超过二十万吨。
因此，有限的锆英砂矿物资源得到充分有效的利用，是对于人类的生存和经济发展至关重要的课题。
此外，氧氯化锆(ZrOCl2·8H2O)是重要的锆化学品，是合成二氧化锆和诸多锆盐的原料。可用作涂料干燥剂、橡胶添加剂、耐火材料、陶瓷颜料、润滑剂；在陶瓷、鞣革、电子、珠宝、冶金工业、催化剂、医疗、汽车尾气净化等方面得到广泛应用，国内外市场需求量不断攀升，氧氯化锆产品具有广阔的市场前景。
碱熔法生产氧氯化锆工艺具有产品质量稳定、装置生产能力高、生产成本较低等特点。得到迅速发展。该工艺过程中，每生产1吨氧氯化锆产品，原料锆英砂的单耗在0.595～0.605吨，因此，氧氯化锆产业消耗石英砂量较大。
目前，锆英砂的碱解率在98％左右，年投入10000吨锆英砂的生产线，就能产生200吨左右的未熔锆英砂。
现行的一酸一碱法生产氧氯化锆的工艺过程大致是：锆英砂+碱熔融反应→水洗、转型→酸化、水溶→结晶……。
其中，水洗、转型工段的水洗工序的目的是除硅，使锆与硅分离。经多次或连续水洗后的物料，压滤固液分离。所得滤饼即水洗料。
转型工序的目的是除钠，水洗料的主要成分为锆酸钠，除钠需加适量稀酸进行转型处理，此过程称之为转型。加酸转型、压滤，滤饼称之为水转料。水转料的主要成分为Na2ZrO3,并含有少量的Na2ZrSiO5、Na2SiO3和未反应的NaOH、未熔锆英砂等。
氧氯化锆生产工艺中，水转料需再经酸化、水溶工段处理，在转型料中加入较高浓度的盐酸，浸出称为ZrOCl2和NaCl可溶物进入溶液中，而H2SiO3则经过形核、凝聚等过程沉淀在反应釜中，再经液固分离得到锆母液和废硅渣。
中国专利申请号200910147212.1公开了一种氧氯化锆生产中硅渣处理工艺。通过增加酸化漂洗工序，反复漂洗回收部分可溶性锆，二次硅渣加减中和，调节pH值至7，经沉降处理，分离其中未反应的锆英砂，未熔锆英砂的回收率较低。对于回收锆英砂效果欠佳。
综上所述，现有技术中碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，存在如下不足：
1.需要增加生产设备和工艺操作步骤，只有部分可溶性锆和少部分未熔的锆英砂得到回收利用，大部分宝贵的未熔锆英砂仍然被废弃。废硅渣没有得到完全回收利用。依然存在资源浪费和环境污染问题。
2.由于未熔锆英砂随废硅渣流失，导致氧氯化锆产品的收率降低，生产成本提高，企业经济效益不佳，严重阻碍着氧氯化锆产业的发展。
3.碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中，涉及回收利用率较高的未熔锆英砂的回收利用方法尚未见到。
发明内容
本发明的目的在于避免上述现有技术中的不足之处，而提供一种碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，提高未熔锆英砂的回收率，回收锆英砂作为原料锆英砂循环使用，从而提高氧氯化锆产品的产率，降低生产成本。
本发明的目的可以通过如下措施来达到：
本发明的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，所述碱熔法制备氧氯化锆的工艺过程包括：碱熔→水洗、转型→酸化→结晶→酸洗→离心→干燥工艺过程，其特征在于：通过在水洗、转型工段之后，酸化工段之前，增加未熔锆英砂回收工序，将未熔锆英砂从水转料稀盐酸溶液中沉淀、分离出来；操作步骤如下：
①.稀盐酸溶解水转料
在稀盐酸溶解反应釜中，按照水转料：稀盐酸(质量比)＝1:2.5～3的比例，将水转料和稀盐酸，室温下，搅拌反应、溶解，至除未熔锆英砂之外的其它物料溶解完全；
②.静置沉淀
步骤①制备的物料在稀盐酸溶解反应釜中，微热20～30分钟，温升≤20℃，静置沉淀；
③.固液分离
经②.沉淀后的物料，溶液部分通过放料管⑴送入酸化罐；沉淀在稀盐酸溶解反应釜底部的未熔锆英砂和少量料液，通过放砂管⑵排放，收集；
④.将步骤③收集的未熔砂用清水反复冲洗，直至洗涤水澄清；
⑤.将步骤④洗涤好的未熔砂晾干，供碱熔工段投料用。
本发明的发明人将回收未熔锆英砂的时机选择在水洗、转型工段之后，酸化工段之前，即在硅胶还没有形成之前，增加未熔锆英砂回收工序，将未熔锆英砂从水转料稀盐酸溶液中沉淀、分离出来的技术方案；具有突出的实质性特点。
现行的一酸一碱法生产氧氯化锆的工艺过程大致是：锆英砂+碱熔融反应→水洗、转型→酸化、水溶→结晶……。
其中，水洗、转型工段的水洗工序的目的是除硅，使锆与硅分离。经多次或连续水洗后的物料，压滤固液分离。所得滤饼即水洗料。
转型工序的目的是除钠，水洗料的主要成分为锆酸钠，除钠需加适量稀酸进行转型处理，此过程称之为转型。加酸转型、压滤，滤饼称之为水转料。水转料的主要成分为Na2ZrO3,并含有少量的Na2ZrSiO5、Na2SiO3和未反应的NaOH、未熔锆英砂等。
氧氯化锆生产工艺中，水转料需再经酸化、水溶工段处理，在转型料中加入较高浓度的盐酸，浸出称为ZrOCl2和NaCl可溶物进入溶液中，而H2SiO3则经过形核、凝聚等过程沉淀在反应釜中，再经液固分离得到锆母液和废硅渣。
酸性废硅渣外观呈淡黄绿色，是一种含水较高的胶状聚合物，锆(以氧化锆计)含量4.25％，由于未熔锆英砂被硅酸渣包裹，难以被分离出来。这是现有技术中，从酸性废硅渣中回收率低的原因所在。由于在转型料的酸化过程中，可容物进入液相，而未分解的锆英砂与硅酸渣形成一种含水较高的胶状聚合物。锆英砂被硅酸渣包裹，难以从酸性硅渣中分离出来。
本发明选择在水洗、转型工段之后，酸化工段之前，即在硅胶还没有形成之前，增加未熔锆英砂回收工序，将未熔锆英砂从水转料稀盐酸溶液中沉淀、分离出来的技术方案；从根本上解决了现有技术中存在的这一技术问题，从而完成了本发明的任务。
另外，步骤①稀盐酸溶解水转料优选的配比和步骤②静置沉淀以及步骤③固液分离优选的工艺条件都对于未熔锆英砂回收率的提高做出了贡献。
本发明的目的还可以通过如下措施来达到：
本发明的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂回收利用方法，步骤①中所述稀盐酸来自酸洗、离心工序产生的酸洗液。是一个预先的技术方案。使酸洗液循环利用，在提高未熔锆英砂回收率的情况下，节约了原料盐酸的投入成本。
本发明的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，步骤③所述放料管⑴和放砂管⑵是安装在稀盐酸溶解反应釜底部的组合放料部件，放砂管⑵的上管口与稀盐酸溶解反应釜底持平，放料管⑴的上管口高于放砂管上管口至少10cm。是优选的技术方案。使得未熔锆英砂的分离操作更便捷。
本发明的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，所述放料管⑴的上管口高于放砂管上管口至少20cm。是优选的技术方案。
本发明的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，所述步骤①～③的操作过程至少重复3次，收集的未熔锆英砂合并通过步骤④～⑤一起处理。是一个优选的技术方案，使得未熔锆英砂的回收率进一步提高。
本发明的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，步骤③所述未熔锆英砂，打开砂通道，用清水将沉淀的未熔锆英砂冲出并收集。是优选的技术方案。
按照本发明的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，回收的未熔锆英砂达到如下技术指标：
本发明的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法的应用，其特征在于适用于一酸一碱、两酸两碱、CaO、NaOH混合碱以及其它混合碱分解锆英砂制备氧氯化锆的各种生产工艺过程中回收未熔锆英砂，提高原料利用率，降低氯氧化锆的生产成本。
本发明的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，相比现有技术有如下积极效果：
1.提供了一种碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，提高未熔锆英砂的回收率，回收锆英砂作为原料锆英砂循环使用，从而提高氧氯化锆产品的产率，降低生产成本。
2.因为本发明的方法是在硅胶未形成的时候实施，所以未熔砂的回收率≥92％，达到97％。
3.因为硅胶尚未形成，所以回收的未熔砂质量较好，锆含量较高，达到原料锆英砂的技术指标。
4.本发明只需对稀盐酸溶解反应釜的底阀进行改造，设备改造投入少。
5.节约了宝贵的锆英砂资源，提高了氯氧化锆的产率，降低了生产成本。提高了企业的经济效益。
6.降低了酸性废硅渣处理负荷，降低了三废处理成本，有益于环境保护。
附图说明
图1是组合放料部件主视示意图
图2是组合放料部件侧视示意图
图3是组合放料部件俯视示意图
图中
1-溶液放料管
2–锆英砂放料管
图4是本发明的氯氧化锆生产工艺流程示意图
图5是是现有技术中的氯氧化锆生产工艺流程示意图
本发明下面将结合实施例作进一步详述：
实施例1
本发明的一种碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，通过在水洗、转型工段之后，酸化工段之前，增加未熔锆英砂回收工序，将未熔锆英砂从水转料稀盐酸溶液中沉淀、分离出来；操作步骤如下：
①.稀盐酸溶解水转料
在稀盐酸溶解反应釜中，水转料1吨(锆含量40％,按98％的碱解率计，折成65％锆英砂0.628吨)按照水转料：稀盐酸(质量比)＝1:3的比例，投入稀盐酸，稀盐酸来自酸洗、离心工序产生的酸洗液，室温下，搅拌反应、溶解，至除未熔锆英砂之外的其它物料溶解完全；
②.静置沉淀
步骤①制备的物料在稀盐酸溶解反应釜中，微热20分钟，温升20℃，静置沉淀；
③.固液分离
经②.沉淀后的物料，溶液部分通过组合放料部件的放料管⑴送入酸化罐；沉淀在稀盐酸溶解反应釜底部的未熔锆英砂和少量料液，通过组合放料部件的放砂管⑵排放，再用清水将未熔锆英砂冲洗完全，并收集；
④.将步骤③收集的未熔砂用清水反复冲洗，直至洗涤水澄清；
⑤.将步骤④洗涤好的未熔砂晾干，供碱熔工段投料用。
晾干后的未熔砂重量为0.061吨，未熔砂回收率97％，回收的未熔锆英砂达到如下技术指标：
达到了锆英砂原料的质量标准。
实施例2
本发明的一种碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，通过在水洗、转型工段之后，酸化工段之前，增加未熔锆英砂回收工序，将未熔锆英砂从水转料稀盐酸溶液中沉淀、分离出来；操作步骤如下：
①.稀盐酸溶解水转料
在稀盐酸溶解反应釜中，水转料1吨(锆含量40％,按98％的碱解率计，折成65％锆英砂0.628吨)按照水转料：稀盐酸(质量比)＝1:2.5的比例，投入稀盐酸，稀盐酸来自酸洗、离心工序产生的酸洗液，室温下，搅拌反应、溶解，至除未熔锆英砂之外的其它物料溶解完全；
②.静置沉淀
步骤①制备的物料在稀盐酸溶解反应釜中，微热30分钟，温升10℃，静置沉淀；
③.固液分离
经②.沉淀后的物料，溶液部分通过组合放料部件的放料管⑴送入酸化罐；沉淀在稀盐酸溶解反应釜底部的未熔锆英砂和少量料液，通过组合放料部件的放砂管⑵排放，再用清水将未熔锆英砂冲洗完全，并收集；
④.将步骤③收集的未熔砂用清水反复冲洗，直至洗涤水澄清；
⑤.将步骤④洗涤好的未熔砂晾干，供碱熔工段投料用。
晾干后的未熔砂重量为0.058吨，未熔砂回收率92％，回收的未熔锆英砂达到如下技术指标：
达到了锆英砂原料的质量标准。
实施例3
本发明的一种碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，通过在水洗、转型工段之后，酸化工段之前，增加未熔锆英砂回收工序，将未熔锆英砂从水转料稀盐酸溶液中沉淀、分离出来；操作步骤如下：
①.稀盐酸溶解水转料
在稀盐酸溶解反应釜中，水转料1吨(锆含量40％,按98％的碱解率计，折成65％锆英砂0.628吨)按照水转料：稀盐酸(质量比)＝1:2.8的比例，投入稀盐酸，稀盐酸来自酸洗、离心工序产生的酸洗液，室温下，搅拌反应、溶解，至除未熔锆英砂之外的其它物料溶解完全；
②.静置沉淀
步骤①制备的物料在稀盐酸溶解反应釜中，微热25分钟，温升15℃，静置沉淀；
③.固液分离
经②.沉淀后的物料，溶液部分通过组合放料部件的放料管⑴送入酸化罐；沉淀在稀盐酸溶解反应釜底部的未熔锆英砂和少量料液，通过组合放料部件的放砂管⑵排放，再用清水将未熔锆英砂冲洗完全，并收集；
④.将步骤③收集的未熔砂用清水反复冲洗，直至洗涤水澄清；
⑤.将步骤④洗涤好的未熔砂晾干，供碱熔工段投料用。
晾干后的晾干的未熔砂重量为0.059吨，，未熔砂回收率94％，回收的未熔锆英砂达到如下技术指标：
达到了锆英砂原料的质量标准。
Claims (8)
1.一种碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，所述碱熔法制备氧氯化锆的工艺过程包括：碱熔→水洗、转型→酸化→结晶→酸洗→离心→干燥工艺过程，其特征在于：通过在水洗、转型工段之后，酸化工段之前，增加未熔锆英砂回收工序，将未熔锆英砂从水转料稀盐酸溶液中沉淀、分离出来；操作步骤如下：
①.稀盐酸溶解水转料
在稀盐酸溶解反应釜中，水转料：稀盐酸(质量比)＝1:2.5～3的比例，将水转料和稀盐酸，室温下，搅拌反应、溶解，至除未熔锆英砂之外的其它物料溶解完全；
②.静置沉淀
步骤①制备的物料在稀盐酸溶解反应釜中，微热20～30分钟，温升≤20℃，静置沉淀；
③.固液分离
经②.沉淀后的物料，溶液部分通过放料管⑴送入酸化罐；沉淀在稀盐酸溶解反应釜底部的未熔锆英砂和少量料液，通过放砂管⑵排放，收集；
④.将步骤③收集的未熔砂用清水反复冲洗，直至洗涤水澄清；
⑤.将步骤④洗涤好的未熔砂晾干，供碱熔工段投料用。
2.按照权利要求1的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，其特征在于步骤①中所述稀盐酸来自酸洗、离心工序产生的酸洗液。
3.按照权利要求1的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，其特征在于步骤③所述放料管⑴和放砂管⑵是安装在稀盐酸溶解反应釜底部的放料组合放料部件，放砂管⑵的上管口与稀盐酸溶解反应釜底持平，放料管⑴的上管口高于放砂管上管口至少10cm。
4.按照权利要求3的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，其特征在于所述放料管⑴的上管口高于放砂管上管口至少20cm。
5.按照权利要求1的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，其特征在于所述步骤①～③的操作过程至少重复3次，收集的未熔锆英砂合并通过步骤④～⑤一起处理。
6.按照权利要求1的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，其特征在于步骤③所述未熔锆英砂，打开砂通道，用清水将沉淀的未熔锆英砂冲出并收集。
7.按照权利要求1的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，其特征在于回收的未熔锆英砂达到如下技术指标：
达到了锆英砂原料的质量标准。
8.权利要求1的碱熔法制备氧氯化锆工艺过程中未熔锆英砂的回收利用方法，其特征在于适用于一酸一碱、两酸两碱、CaO、NaOH混合碱以及其它混合碱分解锆英砂制备氧氯化锆的各种生产工艺过程中回收未熔锆英砂。
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