CN104554119A - 一种用于汽车安全装置的安全气囊单元及相关安全气囊包装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种用于汽车安全装置的安全气囊单元，包括由柔性材料制成并以卷拢和/或折叠的包装体设置的可充气安全气囊，包装体由覆盖件压缩保持，可延展织物材料制成的覆盖件延伸包围至少部分包装体，可延展织物材料包括多个聚合纤维，至少一些纤维彼此融合使单元形成预定稳定形状。本发明还公开一种用于汽车安全装置的安全气囊包装方法，包括提供由柔性片状材料制成的可充气安全气囊；卷拢和/或折叠安全气囊，以初始为柔性的覆盖件至少部分地包裹安全气囊形成中间包装体，覆盖件由包括多个聚合纤维的可延展织物材料制成；对中间包装体同时加热和压制形成压缩包装体，压缩包装体中至少一些纤维彼此融合，压缩包装体的稳定形状由融合的纤维限定。

Description

一种用于汽车安全装置的安全气囊单元及相关安全气囊包装方法
技术领域
本发明涉及一种用于汽车安全装置的安全气囊单元及用于汽车安全装置的相关安全气囊包装方法。
背景技术
众所周知，为汽车提供一个或多个可膨胀的安全气囊可在涉及车辆的意外事故中为乘员提供保护，在某些安排中也可为行人提供保护。通常，这类安全气囊由柔性织物制成，在某些安排中也可采用其它柔性片状材料例如塑料制成。安全气囊可采用多种形式，例如，通常在正面冲撞事故中，所谓的驾驶员安全气囊从汽车的方向盘轮轴内膨胀而出，以为车辆驾驶员提供保护；可充气气帘经布置在侧面冲击或翻滚事故中从汽车车窗内向下展开以保护乘员；以及，侧部安全气囊经布置在车辆乘员和车辆的侧部控制板之间展开，以在侧面冲击事故中保护乘员。当然已知的安全气囊还有许多其它类型，本发明对安全气囊的任何具体类型不做限制。
当前，现代机动车辆中用于安装包装好的安全气囊的可用设计空间总是非常小。这是由许多原因造成的，例如审美因素和车辆乘员的舒适性便捷性因素。因此，生产出包装非常紧密的安全气囊变得越来越重要，所述包装好的安全气囊采用收起的卷拢和/或折叠构造，在车辆内部占据非常小的空间，因此有利于对车辆内部的装置或座椅进行更便捷和富于想象的设计(例如对于侧部气囊，其典型地从汽车座椅结构或座椅装饰物的内部展开)。
考虑到便捷性，对这种包装好的安全气囊采用预制模块或预制单元的形式，以便在生产线装配过程中将其容易地安装到汽车中。通常，该类型的安全气囊单元包括一个用于包围安全气囊的硬性塑料覆盖件，以便安全气囊的包装状态保持紧密，也有利于该单元在汽车内安装的便捷性和可靠性。但是，这种覆盖件使安全气囊单元的成本和重量大幅增加，还使包装好的安全气囊的体积额外增大，未考虑车辆内部的设计美学，使得想要生产出安装在现代机动车辆中的尺寸足够小的安全气囊单元变得困难。
发明内容
因此，本发明的一个目的是提供一种用于汽车安全装置的改进型安全气囊单元。本发明的另一目的是提供一种用于汽车安全装置的改进型安全气囊包装方法。
根据本发明的第一方面，提供一种用于汽车安全装置的安全气囊单元，该单元包括：可充气安全气囊，其由柔性材料制成并以卷拢的和/或折叠的包装体提供，包装体由覆盖件压紧保持，其中覆盖件延伸并包围至少部分所述包装体，其中所述覆盖件由可延展织物材料制成，可延展织物材料包括多个聚合纤维，至少一些纤维彼此融合，以使所述单元形成预定的稳定形状。
适宜地，所述织物材料为非纺织性织物材料。
可选地，安全气囊包装体由覆盖件封装。
可选地，所述多个聚合纤维包括多个芯-鞘式双组分纤维，所述双组分纤维的鞘彼此融合，以使所述单元形成所述预定的稳定形状。
优选地，每一个所述双组分纤维包含一在内的芯体和一在外的鞘，芯体为聚合材料并具有第一熔点，鞘为聚合材料并具有第二熔点，第二熔点低于第一熔点。例如，第二熔点可在介于120-150℃的范围内。
适宜地，所述多个聚合纤维还包括多个单组分纤维。
优选地，所述单组分纤维彼此不融合，并且也不与所述双组分纤维相融合。
适宜地，所述单组分纤维的熔点高于所述双组分纤维的鞘的熔点。
根据本发明的第二方面，提供一种用于汽车安全装置的安全气囊包装方法，包括以下步骤：提供一可充气安全气囊，安全气囊由柔性片状材料制成；卷拢和/或折叠安全气囊，并以一初始为柔性的覆盖件至少部分地包裹安全气囊，以形成一中间包装体，所述覆盖件由可延展织物材料制成，可延展织物材料包括多个聚合纤维；对中间包装体同时实施加热和压制，以形成一压缩包装体，压缩包装体中至少一些纤维彼此融合，压缩包装体具有由融合的纤维所界定的稳定的形状。
适宜地，对中间包装体同时实施加热和压制的步骤对所述压缩包装体起作用，使压缩包装体的横截面厚度相对于中间包装体的横截面厚度有所减小。
优选地，在对中间包装体同时实施加热和压制的步骤之前，将中间包装体放置在模腔内，其中针对模腔内的中间包装体执行所述同时实施加热和压制的步骤。
适宜地，至少部分地包裹安全气囊的步骤包括以覆盖件封装安全气囊。
优选地，所述织物材料为非纺织性织物材料。
适宜地，所述多个聚合纤维包括多个芯-鞘式双组分纤维，所述对中间包装体同时实施加热和压制的步骤使所述双组分纤维的鞘彼此融合，以使压缩包装体形成预定的稳定形状。
优选地，每一个所述双组分纤维包含一在内的芯体和一在外的鞘，芯体为聚合材料并具有第一熔点，鞘为聚合材料并具有第二熔点，第二熔点低于第一熔点，其中所述对中间包装体同时实施加热和压制的步骤包含将所述织物材料加热至高于第二熔点且低于第一熔点的温度。例如，第二熔点可介于120-150℃范围内。
适宜地，所述多个聚合纤维还包括多个单组分纤维。
优选地，所述单组分纤维的熔点高于所述双组分纤维的鞘的熔点，其中所述对中间包装体同时实施加热和压制的步骤包含将所述织物材料加热至低于所述单组分纤维的熔点的温度。
根据本发明的上述任一方面，所述织物材料可为毛毡。
在本发明上述的任一方面中，所述织物材料可选择性地由聚酯制成。聚酯可以以聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)的形式提供。
在本发明上述的任一方面中，每一个所述双组分纤维可具有由PET均聚物制成的芯体以及由PET共聚物制成的鞘。所述单组分纤维也可由PET制成。
优选地，在所述织物材料的总数量中，所述双组分纤维占30％到60％。
附图说明
为使本发明更易理解以及进一步地为使本发明的特征可理解，以下参考随附的附图举例描述本发明的实施例。
图1是适于利用本发明的方法进行包装的安全气囊的展开示例平面示意图。
图2是图1所示安全气囊的截面示意图，该安全气囊处于卷拢形态且以覆盖件包裹而形成中间包装体。
图3是制作图2所示覆盖件的材料的透视图，所示为在以本发明方法的后续步骤加工之前，该材料的自然态。
图4是图3所示材料中的纤维的排布示意图。
图5是制造图3和图4所示材料的两种不同类型的纤维的示意图。
图6是可用于本发明方法的压制件的透视图，该压制件具有模腔。
图7示出卷拢的安全气囊，所述安全气囊以覆盖件包裹而形成容纳于图6所示压制件的模腔中的中间包装体。
图8示出一压制机，该压制机用于压缩图6所示模腔中的中间包装体。
图9示出对图8压制机中的中间包装体同时进行加热并压制之后，得到的覆盖件的材料。
图10是图9所示的经过加热和压制的材料中的纤维排列示意图。
图11是材料中一些纤维彼此融合的示意图。
图12大体上与图7相对应，图12示出在后来的压缩包装体中的安全气囊，中间包装体经过同时地加热和压制之后成为后来的压缩包装体。
图13是基于本发明制成的安全气囊单元的透视图。
图14是制成的安全气囊单元的另一个透视图。
图15是制成的安全气囊单元的又一个透视图。
图16是安全气囊单元与部分汽车座椅骨架并排放置的示意图，安全气囊单元用于安装至该部分汽车座椅骨架。
图17与图16相似，图17示出的安全气囊单元已安装至该座椅骨架。
具体实施方式
首先，参考图1，图中示出了适用于本发明方法的安全气囊1。图1具体示出的安全气囊是所谓的侧部气囊，这类气囊用于安装在汽车座椅的侧部，以便在座椅乘员与车辆侧门或侧部控制板之间展开。但是，应理解本发明并不限于图示的这类侧部气囊，实际上本发明可用于包装任何类型的安全气囊。实际上，研究发现本发明的安全气囊单元及方法对于可膨胀气帘类型的安全气囊有重要优势，下文将详细解释。进一步地，还应理解为了清楚阐述本发明的总体构思，所示出的安全气囊1为基本构造，其它更为复杂的安全气囊配置也可使用本发明方法进行包装。
安全气囊1由两个大体上相同的柔性材料片2、3制成，例如织物，两者相互重叠，且以周边接缝4围绕对齐的边缘相互连接，从而在柔性材料片之间界定出一个大的内部充气体，用于接收来自充气机例如气体发生器的充气。
安全气囊制造领域的技术人员能够理解，尽管以上描述的安全气囊1由两个独立的柔性材料片2、3制成，但可以想到本发明的变形可为安全气囊由单个柔性材料片制成，将该材料片在一半处对折，以产生两个相互重叠的层，然后可采用与图1的描述相类似的方法，利用周边接缝将两个层相互连接。还可以想到在一些实施例中，利用本身为已知的“连体编织”(one-piece weaving)技术同时编织该材料片2、3，其中，构成两个片层的经纱和纬纱在选定区域内相互交织，从而形成一个相互连接的周边接缝，对于两材料片的编织结构来说，该周边接缝是一体的。
优选地，构成安全气囊1的织物为塑性织物，例如将聚酰胺纤维的经纱和纬纱编织在一起形成该织物。该织物可带有热塑性材料涂层。
安全气囊具有一开口6，以便将充气机7***安全气囊的充气体中。图1示出了一个安装好的圆柱体充气机7，其中充气机延伸并穿过开口6，其主要延伸部位于安全气囊的可充气体内部。充气机穿过开口6向安全气囊外部伸出一段较短的长度，以便与控制电缆电气连接。传统的充气机具有一对向外延伸的安装栓8，其各自穿过两个材料片2中的一个材料片的织物上的孔而向外伸出，且这对安装栓8经配置用于安装到汽车座椅结构上，借此将安全气囊固定在紧靠座椅的位置。
为了将安全气囊包装好以准备将安全气囊安装到汽车中，先将安全气囊卷拢和/或折叠为如图2所示的小包装体9。通过将安全气囊1向充气机7卷拢生成一卷拢包装体，从而生成图2所示的特定包装体9，该卷拢包装体含有一个规则(monotonous)卷体。但是应注意到，可选择性地采用以下方式形成包装体9：折叠安全气囊1、在安全气囊中生成两个或更多卷体，或者将安全气囊折叠并卷拢，以上各项技术本身均为已知。对于采用卷拢技术的情况，可绕一心轴(图中未示出)将安全气囊1卷拢，之后可将所述心轴沿其轴线从产生的包装体中抽出。
将形成包装体9的卷拢和/或折叠的安全气囊1包裹在一柔性覆盖件10中，从而生成中间包装体9a。覆盖件10可经配置围绕安全气囊形成一简单带状物，以使安全气囊包装体9的末端区域从该带状物的侧部突出。但是可以想到，在大多数实施例中，覆盖件10大体上将安全气囊包装体9完全封装。在这种情况下，覆盖件10可简单地围绕安全气囊包装体折叠并将安全气囊包装体覆盖，使得覆盖件材料的边缘区域各自松散地相互抵靠，如图2中11处所示。但是，为便于防止包装体9和覆盖件10散开，可通过简单的钉缝部件或类似物在覆盖件材料的折叠处或可固定区域处进行固定，注意到任何此类钉缝部件对制成的安全气囊单元的整体性起重要作用。完整的中间包装体9a包括安全气囊1和柔性覆盖件10，中间包装体9a的初始截面厚度为T。
可为覆盖件10提供一个预先界定的撕裂线10a，例如一排小孔。安全气囊制造领域的技术人员能够理解，将撕裂线10a配置为在安全气囊因冲撞事故而展开时，其随着安全气囊1的膨胀而撕裂，以便安全气囊冲破覆盖件10。
覆盖件10的材料采用非纺织性织物材料12构造，非纺织性织物材料12包括多个聚合纤维。以毛毡结构作为非纺织性织物12。图3示出了在大气条件下，在本发明方法的后续加工步骤之前，处于自然状态的非纺织性织物12的一个区域。在该结构中，材料厚度约为4.25mm，密度为300g/m2。采用已知缝纫技术制作的聚酯毡是特别适用于本发明的示例性材料，其中缝纫工艺将材料的聚酯纤维成分缠结并固锁在一起。聚酯纤维的供给形式可为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)，以使毛毡材料12由100％的PET制成。
图4示意性地示出了毛毡材料12的组成纤维13以随机或拟随机方式相互缠结的样子。但是，应注意到本发明实施例中采用的毛毡12实际上包含两种不同构型的纤维13。
图5更具体地示出了构成毛毡材料12的两种纤维构型。图5所示的上方的纤维13a是完全由PET制成的单组分纤维。具体地，可以想到单组分纤维13a完全由PET均聚物制成。相反地，图5所示的下方的纤维13b为具有分立的芯体14和***鞘15的双组分纤维。双组分纤维13b的芯体14和鞘15经配置具备不同的特性，具体地，两者熔点不同，其中鞘15的熔点(例如介于120-150℃范围内)显著地低于芯体14的熔点。同时双组分纤维13b也可全部由PET制成，应推荐芯体14由PET均聚物制成，同时鞘15由PET共聚物(coPET)制成。PET和coPET的组合使得鞘15的熔点低于芯体14的熔点，同时确保双组分纤维13b全部由PET制成。当然，应注意到由于双组分纤维13b的芯体14和单组分纤维13a两者均由PET均聚物制成，因此两者具有相同的熔点，所以单组分纤维13a的熔点高于双组分纤维13b的鞘15的熔点。
在毛毡材料12内部，双组分纤维13b与单组分纤维13a从头至尾均匀地分布。应推荐在毛毡材料12内部，双组分纤维13b占纤维13总数量的30％-60％，剩余仅由单组分纤维13a构成。
图6示出了一固体压制件16，其可由例如铸造金属制成。压制件16具有凹槽，所述凹槽界定出三维形状的模腔17。具体到图6所示的固体压制件16，应注意到模腔17呈阶梯状，以界定出第一相对浅部18以及第二相对深部19。
如图7所示，包裹在毛毡覆盖件10内部的卷拢的和/或折叠的安全气囊包装体9所形成的中间包装体9a位于压制件16的模腔17内。如图8所示，再将压制件16置于冲压装置21中的另一压制件20下方，其中，冲压装置21可采用例如工业液压装置。上压制件20的尺寸和结构适于平滑地进入下压制件20内，以保持中间包装体9a，从而驱动冲压装置时可令上压制件20进入下压制件16的模腔17中，从而对中间包装体9a施压。上压制件20可经配置在其下表面具有三维轮廓，所述三维轮廓与最终希望得到的安全气囊单元的外形相符合。
在驱动冲压装置21的同时对中间包装体9a加热，例如置于烤炉中，加热温度高于双组分纤维13b的鞘15的熔点，但低于双组分纤维13b的芯体14的熔点，也低于单组分纤维13a的熔点。应理解虽然本发明的方法同时对中间包装体9a加热并压制，但应注意到对于包装体的同时加热并压制并不需要精确地在同一瞬间发生。举例来讲，应可想到，可以在对中间包装体实施压制之前进行加热；重要的是至少在一段时间内对中间包装体的压制和加热是同时进行的。对中间包装体9a实施压制的压力值可介于5到200kN之间，同时保持温度高于双组分纤维13b的鞘15的熔点。对中间包装体9a同时实施加热和压制的时长取决于覆盖件材料的性质，但可以想到该时长小于2分钟，当然为了提高安全气囊单元的生产效率，该时长尽可能短。
可以理解，考虑到安全气囊1具备柔性以及覆盖件10初始时具备柔性，冲压装置21对中间包装体9a实施压缩的作用是使中间包装体9a与模腔17的轮廓以及上压制件20的底面相符合。中间包装体9a被推入由模腔17的形状和上压制件20的底面轮廓所界定的三维模型中。
在安全气囊1由塑性织物制成的情况下，对中间包装体9a同时加热并压制促使安全气囊的织物随着压缩而塑性变形。位于中间包装体9a内部的卷拢的安全气囊1呈扁平状，带有所形成的清楚界定的折痕，在后续将安全气囊冷却之后，这些折痕仍将保留。
然而，即使在安全气囊1不是由塑性可变形材料制成的情况下，同时对中间包装体9a加热并施压无论如何都将使覆盖件10的毛毡材料随着压缩而塑性变形，覆盖件10的毛毡材料的纤维被压紧在一起，使得毛毡材料变得更薄(例如0.55mm)，毛毡材料成为如图9和图10所示的压紧式构造。更具体地，加热温度高于双组分纤维的鞘15的熔点将促使鞘15熔化。因此，在贯穿覆盖件材料中的纤维分布的位置上，多个鞘15将熔在一起，如图11中22处所示。但是，由于覆盖件材料的加热温度低于双组分纤维13b的芯体14和整个单组分纤维13a结构的熔点，因此芯体14和单组分纤维13a将保持在固态，并因此不会熔在一起。结果为仅有鞘15的材料熔化。
图12示出了通过前述加热和压制技术将中间包装体9a加工形成的压缩包装体23，所述压缩包装***于将压制机21打开后的模腔17中，压缩包装体23限出利用本发明方法得到的安全气囊单元。当同时实施加热和压制的步骤完成后，接着将包装体从压制机20中移出，此时，前述的只有在覆盖件10材料中贯穿分布的双组分纤维13b中的鞘15发生熔化，这足以并有效地将压制机20对中间包装体9a压出的三维形状保持住。因此，覆盖件10能有效地将其内部的经压制步骤形成的卷拢的安全气囊1保持在压缩态。
图13-15示出了利用本发明方法制作完成的安全气囊单元23的多个不同的视图。在同时实施加热和压制的步骤之后，将安全气囊单元23从模腔17移出，得到所示状态下的安全气囊单元23。无需进一步加工。应注意到，与中间包装体的初始横截面厚度T相比，安全气囊单元23的横截面厚度t有所减小。
当安全气囊单元23从模腔中移出时，双组分纤维13b中的熔在一起的鞘15有效地保持安全气囊单元23的形状，因此安全气囊24的形状是稳定的。但是，由于双组分纤维13b的芯体14以及整个单组分纤维13a未熔化，因此安全气囊单元23的覆盖件10仍然保持柔软和轻微易弯的特性。应注意到，覆盖件10内部的安全气囊1收束的非常紧凑，并且经压缩的覆盖件10本身是薄的。
图16示出了示例性安全气囊单元23与汽车座椅结构中的靠背侧架24并排放置，在侧架24向外的表面上具有一弧形的凹部25。利用前述方法制作安全气囊单元24，可设计安全气囊单元24的形状和尺寸，以使安全气囊单元24恰好适合放置在所述侧架24中的凹部25中，如图17所示。
应可理解，在几乎任何配置下，前述制作安全气囊单元24的方法将位于形状稳定、柔软且为立体形状的覆盖件10内的安全气囊收束的非常紧凑。因此，本方法制造的压缩安全气囊单元可安装在之前提到的汽车中的困难区域。
以上具体参考侧部气囊描述了本发明，应理解本方法可应用于其它类型和配置的安全气囊。举例来讲，研究发现，相对于以往推荐的柔性安全气囊覆盖件，将侧帘式安全气囊装入本文披露类型的覆盖件10中具有重大优势。侧帘式安全气囊通常很长且卷拢紧密，因此也很狭窄。将侧帘式安全气囊安装到汽车顶衬中时，侧帘式安全气囊可受到扭曲，这个情况将反过来影响安全气囊的可膨胀性。研究发现，通过将至少部分侧帘式安全气囊装入本文推荐类型的覆盖件10得到安全气囊单元，对于该安全气囊单元，其在安装到汽车中时受到扭曲的情况显著减少。
进一步地，以上具体参考采用非纺织性织物的毛毡型材料12的实施例描述了本发明，同时应可想到，在本发明的变形中也可不采用非纺织性织物材料。对此，注意到非纺织性织物毛毡材料12具备延展性的特点尤其适合本发明。因此可以想到，本发明可采用具备延展性的其它类型织物，例如可采用纺织性织物。此处，具备延展性的织物是指一种织物，构成该织物的纤维材料成分或结构使得该织物的纤维具备可移动性或可塑性。织物的这种特性使得在实施本方法的加热和压制步骤期间，该织物能够与模腔17的形状严密符合。
本发明说明书和权利要求书中使用的术语“包括”和“包含”及其类似用语意味着包括特定的特征、步骤或整数。这些术语不应被解释为排除其他特征、步骤或整体的存在。
在在前的说明书、在后的权利要求书或附图中所披露的特征，均采用其具体构成或用于所披露功能、方法或获得所披露结果的工艺的执行装置进行表述，在情况允许的条件下，可以单独地使用多个特征或使用多个特征的任意组合，用来实现本发明的不同形式。
以上结合示例性实施例对本发明进行了描述，对本领域技术人员来说，许多等效的修改和变形是显而易见的。因此，本发明的上述示例性实施例应理解为对本发明的解释而非限制。在不脱离本发明的精神和范围内，可对所描述的实施例作出各种改变。

Claims (15)

1.一种用于汽车安全装置的安全气囊单元(23)，该单元包括：
可充气安全气囊(1)，其由柔性材料制成，并以卷拢的和/或折叠的包装体(9)设置，包装体(9)由覆盖件(10)压紧保持，其中覆盖件(10)延伸并包围至少部分包装体(9)，所述安全气囊单元的特征在于，所述覆盖件(10)由可延展织物材料(12)制成，可延展织物材料(12)包括多个聚合纤维(13a，13b)，至少一些纤维(13b)彼此融合，以使所述单元形成预定的稳定形状。
2.根据权利要求1所述的安全气囊单元，其中所述织物材料(12)为非纺织性织物材料。
3.根据权利要求1或2所述的安全气囊单元，其中所述多个聚合纤维(13a，13b)包括多个芯-鞘式双组分纤维(13b)，所述双组分纤维(13b)的鞘(15)彼此融合，以使所述单元(24)形成所述预定的稳定形状。
4.根据权利要求3所述的安全气囊单元，其中每一个所述双组分纤维(13b)包含在内的芯体(14)和在外的鞘(15)，芯体(14)为聚合材料并具有第一熔点，鞘(15)为聚合材料并具有第二熔点，第二熔点低于第一熔点。
5.根据权利要求3或4所述的安全气囊单元，其中所述多个聚合纤维(13a，13b)还包括多个单组分纤维(13a)。
6.根据权利要求5所述的安全气囊单元，其引用权利要求4时，其中所述单组分纤维(13a)的熔点高于所述双组分纤维(13b)的鞘(15)的熔点。
7.根据权利要求3-6中任一项所述的安全气囊单元，其中每一个所述双组分纤维(13b)具有由PET均聚物制成的芯体(14)以及由PET共聚物制成的鞘(15)。
8.根据权利要求5或6所述的安全气囊单元，其中所述单组分纤维(13a)由PET制成。
9.一种用于汽车安全装置的安全气囊(1)包装方法，包括以下步骤：
提供可充气的安全气囊(1)，安全气囊(1)由柔性片状材料制成；
卷拢和/或折叠安全气囊(1)，并以初始为柔性的覆盖件(10)至少部分地包裹安全气囊(1)，以形成中间包装体(9a)，所述覆盖件(10)由可延展织物材料(12)制成，可延展织物材料(12)包括多个聚合纤维(13a，13b)；
对中间包装体(9a)同时实施加热和压制，以形成压缩包装体(23)，压缩包装体(23)中至少一些纤维(13b)彼此融合，压缩包装体(23)具有由融合的纤维(13b)所界定的稳定形状。
10.根据权利要求9所述的方法，进一步包括以下步骤：
在所述对中间包装体(9a)同时实施加热和压制的步骤之前，将中间包装体(9a)放置在模腔(17)内，其中在所述模腔(17)内对中间包装体(9a)执行所述同时实施加热和压制的步骤。
11.根据权利要求9或10所述的方法，其中所述多个聚合纤维(13a，13b)包括多个芯-鞘式双组分纤维(13b)，所述对中间包装体(9a)同时实施加热和压制的步骤有效地使所述双组分纤维(13b)的鞘(15)彼此融合，从而使压缩包装体(23)成为预定的稳定形状。
12.根据权利要求11所述的方法，其中每一个所述双组分纤维(13b)包含一在内的芯体(14)和一在外的鞘(15)，芯体(14)为聚合材料并具有第一熔点，鞘(15)为聚合材料并具有第二熔点，第二熔点低于第一熔点，其中所述对中间包装体(9a)同时实施加热和压制的步骤包含将所述织物材料(12)加热至高于第二熔点且低于第一熔点的温度。
13.根据权利要求12所述的方法，其中所述多个聚合纤维(13a，13b)还包括多个单组分纤维(13a)，单组分纤维(13a)的熔点高于所述双组分纤维(13b)的鞘(15)的熔点，其中所述对中间包装体(9a)同时实施加热和压制的步骤包含将所述织物材料(12)加热至低于所述单组分纤维(13a)的熔点的温度。
14.根据权利要求11-13中任一项所述的方法，其中每一个所述双组分纤维(13b)具有由PET均聚物制成的芯体(14)以及由PET共聚物制成的鞘(15)。
15.根据权利要求13所述的方法，其中所述单组分纤维(13a)由PET制成。
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