CN104524974B - 一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种低阻导流盘和耐高压分离过滤膜柱装置。本发明膜柱的承压外壳的两端为法兰结构，固定压环和活动压环通过法兰盘以及螺栓螺母与膜柱两端的法兰固定连接。本发明构成膜堆的导流盘一侧开有降液孔、另一侧设置为受液区，受液区与降液孔的面积相同，导流盘的两面除受液区外的其他区域设置有多个导流凸点，两面的导流凸点位置对应。本发明的法兰结构减轻了中心拉杆和其两端螺母的压力，进一步压紧了膜堆，使整个膜柱更耐高压。本发明中流体从降液孔流向下级导流盘的受液区，后流过膜片层的两个膜面，从该导流盘的降液孔离开并流向又下一级导流盘，避免了流体流经导流盘时的两次折流，降低了流体流经导流盘的阻力损失。

Description

一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置

技术领域

本发明属于膜过滤技术领域，具体涉及一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置。

背景技术

碟管膜组件(图1)是平板膜组件技术领域内的一大进步。该膜组件是一种利用纳滤或者反渗透来对液体进行过滤和分离的装置。由于该装置内有流体力学性能优异的导流元件，流体在其内流动时，具有流道宽，流程短，全湍流的特点。这些特点都使得碟管膜组件相比其他膜组件具有阻力小、高抗污染的特性。在反渗透浊度和污泥密度指数(SDI)增加的情况下，它也能经济有效地运行。在国外已经将其成功地运用到垃圾渗滤液的处理过程中。该装置主要有包括玻璃钢圆管承压外壳，位于承压外壳轴线上的两端带有螺纹的内拉杆，导流盘和膜片交替套在中心拉杆上，膜片夹在两导流盘中间。膜片为两张类似光碟形状的半渗透膜，中间夹一块产水隔网层，周边通过超声焊接密封而成(图3阴影部分为超声焊接区域)。套在中心拉杆上的导流盘和膜片组成的膜堆，由底部法兰、终端连接法拉和螺母共同作用紧固压紧。压力容器内的流体(图1上用箭头表示)通过底部法兰和终端连接法兰处的唇形密封圈密封防止泄露。

如图1和2，流体从原水入口进入膜壳，从膜壳和膜堆之间的缝隙流到底部法兰与末端导流盘形成的空间内，经过导流盘中间的导流孔流到导流盘的另一面，沿着膜片层的一面流向导流盘周边的凸缘，在导流盘的凸缘处受阻折回，流经膜片层的另一面，从下一级导流盘的导流孔离开，以这样蜿蜒曲折的方式流经整个膜堆(图1箭头所示流体流过膜堆的方式)。透过膜片的产水汇集在导流盘中心的产水收集导流槽内，由其周围的O型密封圈与浓水分开，流入产水流道内，沿着中心拉杆，最后从产水出口排出，浓水汇集在终端连接法兰和末端导流盘形成的空间内，由浓水出口排出。

碟管膜组件主要应用在高浓度、高含盐量的工业废水零排放领域内，如 石油炼制废水、煤化工废水、钢铁工业废水等难处理的废水。要处理这些高浓废水，要求碟管膜组件在非常高的压力下工作(至少大于70bar)。在实际应用的过程中，现有碟管膜组件存在以下不足：

1、仅靠中心拉杆两端的两个螺母给壳内的法兰和膜堆提供预紧力，其作用力是不足够的，尤其在实际操作过程中当进水压力增高至70bar以上时，终端连接法兰和底部法兰的周边经常出现渗漏现象，甚至将唇型密封圈压出装置，导致唇型密封圈变形损坏，使设备不能正常工作。进一步地，由于玻璃钢的导热系数低，玻璃钢外壳的使用，不利于流体带进去的热量向外传递，膜片层在高温高压下操作，极易损坏，缩短整个设备的使用寿命。

2、流体流经导流盘时，流向并离开导流盘中心的导流孔，这使得与导流孔毗邻的O型密封圈承受来自360度范围内的冲击力，非常容易发生位移。此处的O型圈一旦发生位移，设备的过滤效果便失效。而且寻找和修复位移的O型圈是非常耗时耗力的工作，在实际使用中严重影响了碟管膜组件的实用性和市场推广。

3、流体每经过一块导流盘都要在导流盘的凸缘处产生两次折流，产生较大的阻力损失。致使整个设备的阻力损失较大，使进水不得不升高到更高的压力，这样就加大了对整个设备的负担，恶化了包括缺点1和2所描述的情况。而且由于进水口的压力过高，常常导致进水口处连接管路泄漏，影响工作的正常运行。

4、导流盘上的导流凸点的顶部为一点，与膜片的接触面积理论上接近零。然而在实际高压操作下，由于膜片高分子材料本身的弹性，膜片总会有轻微的移动。这就使得与导流凸点顶部接触的膜片表面受到持续的机械磨损，给膜片留下深深的印记以至于刺穿膜片，导致整个设备过滤效果失效。当操作温度提高时，这种原因导致膜片被刺穿的风险更大。

发明内容

本发明的目的就是针对现有技术的不足，提供一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置。

本发明的分离过滤膜柱包括导流盘、膜片和圆管形的承压外壳，承压外壳的两端为法兰结构。

所述的承压外壳的材料为不锈钢。

导流盘和膜片的中心开孔，多个导流盘和膜片交替堆叠，构成中心开孔的膜堆；所述膜堆的外径小于承压外壳的内径，其间隙为膜柱的原水通道。

所述膜堆的两端分别设置有终端密封板和连接端密封板，终端密封板和连接端密封板的中心开孔，连接端密封板上设置有透过液收集筒，透过液收集筒的开放端固定在连接端密封板的中心，筒底中心开孔，中心拉杆穿过各个中心开孔设置，并通过两端的螺母将终端密封板、膜堆、透过液收集筒和连接端密封板紧固。终端密封板和连接端密封板的侧壁为阶梯状，其最大外径与承压外壳内径相同，最小外径尺寸大于等于膜堆外径，两者与承压外壳通过唇形密封圈密封。连接端密封板上位于中心开孔的两侧分别开有原水入口和浓水出口，其中原水入口与原水通道相通，浓水出口连通连接端密封板与膜堆之间的空间。透过液收集筒的内径大于中心拉杆的外径，透过液收集筒的侧壁开有产水出口。

固定压环设置在承压外壳的一端，固定压环的一端为法兰结构，其法兰盘与承压外壳的法兰盘通过螺栓螺母固定连接，固定压环的另一端紧压在连接端密封板上。固定压环与连接端密封板可以一体设计，也可以分开设计。

活动压环设置在承压外壳的另一端，活动压环的一端为法兰结构，其法兰盘与承压外壳的法兰盘通过螺栓螺母活动连接，活动压环可以相对承压外壳移动，活动压环的另一端压在终端密封板上。活动压环与终端密封板可以一体设计，也可以分开设计。

所述的导流盘为中心开有通孔的圆盘，通孔的孔径与中心拉杆的外径相同。通孔的边沿上有环形的中心凸台，导流盘边沿有环形的边沿凸台，同一面的中心凸台与边沿凸台的高度相同；中心凸台外固定设置有密封圈，其中一面的密封圈与中心凸台外壁围合成圆环形的产水收集槽；贯穿中心凸台开有产水流出孔，构成膜堆的多个导流盘的产水流出孔相接构成产水流道，产水流道通过透过液收集筒与中心拉杆间的环形间隙与产水出口连通；导流盘两面的中心凸台上分别设置定位销和开有定位槽，定位销和定位槽位置对应，多个导流盘通过定位销和定位槽连接。

所述的导流盘的一侧开有降液孔，降液孔中心设置有加强筋，加强筋的 厚度与导流盘边沿厚度相同，加强筋一端与边沿凸台相接，另一端与导流盘表面斜角过渡；导流盘的另一侧对应降液孔的区域为受液区，受液区的面积与降液孔面积相同，位置相对导流盘中心相对。在导流盘沿着中心拉杆进行堆叠时，上级导流盘的降液孔和下级导流盘的受液区位置对齐。

所述的导流盘的两面分别有阻流凸台，阻流凸台与边沿凸台相接，一面的两个阻流凸台位置相对导流盘中心相对，两面的阻流凸台的位置对应，其中一面的高度低于同面的边沿凸台，另一面的高度与同面的边沿凸台的高度相同。

所述的导流盘的两面除受液区外的其他区域设置有多个导流凸点，两面的导流凸点位置一一对应。所述的导流凸点为圆台形，顶面与侧面圆弧过渡。

所述的导流盘的材质为ABS树脂、SAN树脂、聚苯乙烯、金属材料中的一种，或者是金属材料和塑料的复合材料。

相邻两个导流盘之间夹设有膜片；所述的膜片的整体形状为圆形，中心开孔，切除两边。其中心开孔的直径小于密封圈内径且大于中心凸台外径，切除两边的面积与降液孔和受液区的面积相同，且位置对应。所述的膜片为层状结构，两层半透膜之间夹有产水隔网，膜片和产水隔网的周边通过超声焊接密封；膜片通过导流盘上的密封圈压紧。进一步地，膜片的两端被阻流凸台压紧固定，防止其轻微的位移。

本发明中采用管法兰设计，大福减轻了中心拉杆和其两端螺母的压力，进一步压紧了贯穿在中心拉杆的膜堆，减少了唇形密封圈被高压流体压出装置的风险，减少了液体泄漏的几率，使整个膜柱更耐高压。即使在大于70bar的压力下操作，流体也不会从法兰处泄露，保护了唇形密封圈免受损坏。

本发明中导流盘的边缘开降液孔，在导流盘面上与降液孔对称的另一边留有受液区。流体从降液孔流向下级导流盘的受液区，后流过膜片层的两个膜面，从该导流盘的降液孔离开并流向又下一级导流盘。这样的设计，避免了流体流经导流盘时的两次折流，大幅降低了导流盘的阻力损失，从而降低进口流体的压力。进一步地，此设计降低了流体对导流盘中心密封圈的冲击力，降低了密封圈在高压下操作时发生位移的风险。

本发明中导流凸点的顶部设计为非常小的与导流盘面平行的平面。避免 在高温高压下操作时，膜片层被刺穿。

本发明新增了对不锈钢外壳的选择使用，与传统的玻璃钢外壳相比，不锈钢外壳以其优良的导热性能，使流体带入设备中的热量及时向外传递，保证设备在安全的温度下操作，保护了膜片免受损坏，延长了其使用寿命。

附图说明

图1为现有过滤膜柱装置的主视剖视图；

图2为现有过滤膜柱的导流盘的结构示意图；

图3为现有过滤膜柱的膜片的结构及安装示意图；

图4为本发明的分离过滤膜柱装置的一种实施例主视剖视图；

图5为本发明的分离过滤膜柱装置的另一实施例主视剖视图；

图6-1为本发明中导流盘的平面结构示意图；

图6-2为图6-1的A-A向截面结构示意图；

图6-3为图6-1的B-B向截面结构示意图；

图6-4为图6-2的局部放大图；

图7为本发明中膜片的结构及安装示意图。

具体实施方式

如图4、5所示，一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置包括导流盘1、膜片2和圆管形的承压外壳3，承压外壳3的两端为法兰结构。

导流盘1和膜片2的中心开孔，多个导流盘1和膜片2交替堆叠，构成中心开孔的膜堆，即膜片2夹在相邻的两个导流盘1中间，只有在两个末端的导流盘上没有膜片。膜堆的外径小于承压外壳3的内径，其间隙为膜柱的原水通道4。

膜堆的两端分别设置有终端密封板5和连接端密封板6，终端密封板5和连接端密封板6的中心开孔，连接端密封板6上设置有透过液收集筒7，透过液收集筒7的开放端固定在连接端密封板6的中心，筒底中心开孔，中心拉杆8穿过各个中心开孔设置，并通过两端的螺母将终端密封板5、膜堆、透过液收集筒7和连接端密封板6紧固。终端密封板5和连接端密封板6的侧壁为阶梯状，其最大外径与承压外壳3内径相同，最小外径尺寸大于等于膜堆外径，两者与承压外壳3通过唇型密封圈密封。连接端密封板6上位于中心 开孔的两侧分别开有原水入口9和浓水出口10，其中原水入口9与原水通道4相通，浓水出口10连通连接端密封板6与膜堆之间的空间。透过液收集筒7的内径大于中心拉杆8的外径，透过液收集筒7的侧壁开有产水出口7-1。流体由原水入口9进入膜柱，通过原水通道4到达终端密封板5与膜堆之间的空间内，经过膜堆过滤后的浓水由浓水出口10排出，产水沿着中心拉杆8由产水出口7-1排出，流体的流动方式见图4，5的箭头所示。

固定压环11设置在承压外壳3的一端，固定压环11的一端为法兰结构，其法兰盘与承压外壳3的法兰盘通过螺栓螺母固定连接，固定压环11的另一端紧压在连接端密封板6上。固定压环11与连接端密封板6可以一体设计(如图4)，也可以分开设计(如图5)。

活动压环12设置在承压外壳3的另一端，活动压环12的一端为法兰结构，其法兰盘与承压外壳3的法兰盘通过螺栓螺母活动连接，活动压环12可以相对承压外壳3移动，活动压环12的另一端压在终端密封板5上。活动压环12与终端密封板5可以一体设计(如图4)，也可以分开设计(如图5)。

如图6-1、6-2、6-3所示，导流盘1为中心开有通孔1-3的圆盘，通孔1-3的孔径与中心拉杆8的外径相同。通孔1-3的边沿上有环形的中心凸台1-1，导流盘边沿有环形的边沿凸台1-2，同一面的中心凸台1-1与边沿凸台1-2的高度相同；中心凸台1-1外固定设置有密封圈1-4，其中一面的密封圈1-4与中心凸台1-1外壁围合成圆环形的产水收集槽1-5；贯穿中心凸台1-1开有产水流出孔1-6，构成膜堆的多个导流盘1的产水流出孔1-6相接构成产水流道，产水流道通过透过液收集筒与中心拉杆间的环形间隙与产水出口7-1连通；导流盘1两面的中心凸台1-1上分别设置定位销1-7和开有定位槽1-8，定位销1-7和定位槽1-8位置对应，多个导流盘1通过定位销1-7和定位槽1-8连接。

导流盘1的一侧开有降液孔1-9，降液孔1-9中心设置有加强筋1-10，加强筋1-10的厚度与导流盘1边沿厚度相同，加强筋1-10一端与边沿凸台1-2相接，另一端与导流盘1表面斜角过渡，减少流体流经降液孔时的阻力损失；导流盘1的另一侧对应降液孔1-9的区域为受液区1-11，受液区1-11的面积与降液孔1-9面积相同，位置相对导流盘1中心相对。导流盘在沿着中 心拉杆进行堆叠时，相邻导流盘1的降液孔1-9和和受液区1-11位置对齐。降液孔1-9开设在导流盘1的一边，改变了流体流过膜堆时的方式，主要避免了流体流经每块导流盘时都要在导流盘的凸缘处产生两次折流，从而避免了由于折流而产生的大量的阻力损失，降低了整个设备的压降和对进口流体的高压要求。同时，由于流体从导流盘的一边流向另一边，减少了传统设计中由于流体从周边流向中心而对中心处的密封圈所产生的冲击力，大幅减少了密封圈位移的可能性，使设备的运行更加稳定可靠。减少了由于密封圈位移而带来的复杂，耗时，耗力的设备维护维修成本。

导流盘1的两面分别有阻流凸台1-12，阻流凸台1-12与边沿凸台1-2相接，一面的两个阻流凸台1-12位置相对导流盘1中心相对，两面的阻流凸台1-12的位置对应，其中一面的高度低于同面的边沿凸台，另一面的高度与同面的边沿凸台的高度相同。阻流凸台1-12一方面防止了流体沿着边沿凸台的周边直接从受液区流向降液孔不经过膜片层而形成短路，使流体在膜面上充分混合，充分流经膜面；另一方面起到了压紧膜片层的作用，避免膜片层在高压下操作时产生移动或旋转的倾向，造成机械磨损以至泄露。阻流凸台的侧壁采用圆弧形的设计，减少流体流经阻流凸台时的阻力损失。

导流盘1的两面除受液区1-11外的其他区域设置有多个导流凸点1-13，两面的导流凸点1-13位置一一对应。如图6-4，导流凸点1-13为圆台形，顶面与侧面圆弧过渡。这样设计一是可以减少流体流过凸点时的阻力损失，二是使得与膜片层接触的顶部平面尽可能的小，倒圆处理可以尽可能地减少对膜片层表面的机械磨损。在高温高压下操作时，该导流凸点带来的优势更加明显。导流凸点在导流盘上的排布是任意的。优选地，本设计采用两种方式组合进行排布:在膜片层的弧线区域，导流凸点按不同直径的同心圆弧进行排列，且越靠近导流盘凸缘的地方，排列越紧密，目的是增大对流体的阻力，减少流体沿边缘直接流向降液孔的几率；在膜片层的直边区域，导流凸点按等边三角形均匀地排列，如图6-1所示。这种排列方式可以使流过导流盘表面的过滤污染物形成更加有效的湍流状态，大幅提升了污水的处理效果。

导流盘的材质可以是ABS树脂(acrylonitrile-butadiene-styrene)(适用于产水是高质量的饮用水)，SAN树脂(styrene-acrylonitrile)，也可以 是聚苯乙烯(polystyrene),或者是金属材料，或者是金属材料和塑料的复合材料。优选地，本设计采用聚POM(聚甲醛)，因为其机械强度和耐热性比较好。应用这种材料可以有效地降低导流板厚度，从而降低其边缘厚度，从而在相同的膜壳内可以组装更多的膜片，增大处理面积，降低成本.POM导流盘特别适用于工业废水处理领域。

相邻两个导流盘1之间夹设有膜片2。如图7所示，膜片2的整体形状为圆形，中心开孔，切除两边。其中心开孔的直径小于密封圈内径且大于中心凸台外径，切除两边的面积与降液孔1-9和受液区1-11的面积相同，且位置对应。膜片2为层状结构，两层半透膜之间夹有产水隔网，膜片2和产水隔网的周边通过超声焊接密封(图中阴影部分为超声焊接区域2-1)。膜片2通过导流盘1上的密封圈1-4压紧，在中心拉杆、法兰、螺栓、螺母的共同作用下，密封圈受到一定的张力，其横截面在张力的作用下稍有形变，得以将浓水和产水分开。进一步地，膜片的两端被阻流凸台1-12压紧固定，防止其轻微的位移。

Claims (10)

1.一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置，包括导流盘(1)、膜片(2)和圆管形的承压外壳(3)，其特征在于：所述的承压外壳(3)的两端为法兰结构；

所述的导流盘(1)和膜片(2)的中心开孔，多个导流盘(1)和膜片(2)交替堆叠，构成中心开孔的膜堆；膜堆的外径小于承压外壳(3)的内径，其间隙为膜柱的原水通道(4)；

膜堆的两端分别设置有终端密封板(5)和连接端密封板(6)，终端密封板(5)和连接端密封板(6)的中心开孔，连接端密封板(6)上设置有透过液收集筒(7)，透过液收集筒(7)的开放端固定在连接端密封板(6)的中心，透过液收集筒(7)的筒底中心开孔，中心拉杆(8)穿过各个中心开孔设置，并通过两端的螺母将终端密封板(5)、膜堆、透过液收集筒(7)和连接端密封板(6)紧固；所述的终端密封板(5)和连接端密封板(6)的侧壁为阶梯状，其最大外径与承压外壳(3)内径相同，最小外径尺寸大于等于膜堆外径，两者与承压外壳(3)通过唇形密封圈密封；连接端密封板(6)上位于中心开孔的两侧分别开有原水入口(9)和浓水出口(10)，其中原水入口(9)与原水通道(4)相通，浓水出口(10)连通连接端密封板(6)与膜堆之间的空间；透过液收集筒(7)的内径大于中心拉杆(8)的外径，透过液收集筒(7)的侧壁开有产水出口(7-1)；流体由原水入口(9)进入膜柱，通过原水通道(4)到达终端密封板(5)与膜堆之间的空间内，经过膜堆过滤后的浓水由浓水出口(10)排出，产水沿着中心拉杆(8)由产水出口(7-1)排出；

固定压环(11)设置在承压外壳(3)的一端，固定压环(11)的一端为法兰结构，其法兰盘与承压外壳(3)的法兰盘通过螺栓螺母固定连接，固定压环(11)的另一端紧压在连接端密封板(6)上；

活动压环(12)设置在承压外壳(3)的另一端，活动压环(12)的一端为法兰结构，其法兰盘与承压外壳(3)的法兰盘通过螺栓螺母活动连接，活动压环(12)可以相对承压外壳(3)移动，活动压环(12)的另一端压在终端密封板(5)上；

所述的导流盘(1)为中心开有通孔(1-3)的圆盘，通孔(1-3)的孔径与中心拉杆(8)的外径相同；所述通孔(1-3)的边沿上有环形的中心凸台(1-1)，导流盘边沿有环形的边沿凸台(1-2)，同一面的中心凸台(1-1)与边沿凸台(1-2)的高度相同；中心凸台(1-1)外固定设置有密封圈(1-4)，其中一面的密封圈(1-4)与中心凸台(1-1)外壁围合成圆环形的产水收集槽(1-5)；贯穿中心凸台(1-1)开有产水流出孔(1-6)，构成膜堆的多个导流盘(1)的产水流出孔(1-6)相接构成产水流道，产水流道通过透过液收集筒与中心拉杆间的环形间隙与产水出口(7-1)连通；

所述的导流盘(1)两面的中心凸台(1-1)上分别设置定位销(1-7)和开有定位槽(1-8)，定位销(1-7)和定位槽(1-8)位置对应，构成膜堆的多个导流盘(1)通过定位销(1-7)和定位槽(1-8)连接；

所述的导流盘(1)的一侧开有降液孔(1-9)，导流盘(1)的另一侧对应降液孔(1-9)的区域为受液区(1-11)，受液区(1-11)的面积与降液孔(1-9)面积相同，位置相对导流盘(1)中心相对；相邻导流盘(1)的降液孔(1-9)和受液区(1-11)位置对齐；

所述的导流盘(1)的两面除受液区(1-11)外的其他区域设置有多个导流凸点(1-13)，两面的导流凸点(1-13)位置一一对应；

相邻两个导流盘(1)之间夹设有膜片(2)；所述的膜片(2)的整体形状为圆形，中心开孔，切除两边；其中心开孔的直径小于密封圈内径且大于中心凸台外径，切除两边的面积与降液孔(1-9)和受液区(1-11)的面积相同，且位置对应；所述的膜片(2)为层状结构，两层半透膜之间夹有产水隔网，膜片(2)和产水隔网通过超声焊接密封；膜片(2)通过导流盘(1)上密封圈(1-4)夹紧。

2.如权利要求1所述的一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置，其特征在于：所述的固定压环(11)与连接端密封板(6)为一体设计，或分开设计。

3.如权利要求1所述的一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置，其特征在于：所述的活动压环(12)与终端密封板(5)为一体设计，或分开设计。

4.如权利要求1所述的一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置，其特征在于：所述的降液孔(1-9)中心设置有加强筋(1-10)，加强筋(1-10)的厚度与导流盘(1)边沿厚度相同，加强筋(1-10)一端与边沿凸台(1-2)相接，另一端与导流盘(1)表面斜角过渡。

5.如权利要求1所述的一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置，其特征在于：所述的导流凸点(1-13)为圆台形，顶面与侧面圆弧过渡。

6.如权利要求1所述的一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置，其特征在于：导流盘(1)上的导流凸点(1-13)的排布方式为，在膜片放置的圆弧区域内为同心圆弧排列，在膜片放置的直边区域内按等腰三角形排列。

7.如权利要求1所述的一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置，其特征在于：所述的导流盘(1)的两面分别有阻流凸台(1-12)，阻流凸台(1-12)与边沿凸台(1-2)相接，一面的两个阻流凸台(1-12)位置相对导流盘(1)中心相对，两面的阻流凸台(1-12)的位置对应，其中一面的高度低于同面的边沿凸台，另一面的高度与同面的边沿凸台的高度相同；所述的膜片的两端被阻流凸台(1-12)压紧固定。

8.如权利要求1所述的一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置，其特征在于：所述的膜片(2)为耐高压反渗透膜片。

9.如权利要求1、2、3、4、5、6、7或8所述的一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置，其特征在于：所述的承压外壳(3)的材料为不锈钢。

10.如权利要求1、2、3、4、5、6、7或8所述的一种具有低阻导流盘的耐高压分离过滤膜柱装置，其特征在于：所述的导流盘(1)的材料为ABS树脂、SAN树脂、聚苯乙烯、金属材料，或者是金属材料和塑料的复合材料。