CN104496787B - 甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收工艺，通过乙酸/丙酸分离、乙酸精制和丙酸精制三个步骤，采出含量不小于99.5％的乙酸和含量不小于99.7％的丙酸；所述乙酸/丙酸分离的设备为热耦合喷射并流塔。本发明方法实现了废酸母液中乙酸和丙酸的有效回收利用，同时，由于排入环保工段的废液体积减少、酸性杂质含量极低，因此，减轻了后续环保工段的处理难度，环保压力低。热耦合喷射并流塔的使用，降低了回收能耗和生产成本，使得本发明方法更加适宜工业化推广。

Description

甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收方法
技术领域
本发明涉及一种应用热耦合喷射并流塔的精馏节能工艺，具体涉及一种甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收工艺。
背景技术
甲醇羰基化法是工业上广泛采用的一种乙酸生产方法。该生产方法以甲醇和一氧化碳为原料，采用单铑、单铱或铑铱共存催化剂反应体系，以甲基碘或碘化氢等卤素化合物作为助催化剂。甲醇羰基化反应法所生产的粗乙酸中一般含有甲酸、少量助催化剂、乙酸乙酯、丙酸、乙醛等其他有机和无机盐类等杂质。生产上常用精馏分离方法对粗乙酸进行纯化，在获得高纯度乙酸的同时也会一定量的废酸母液。
常规情况下，通常将废酸母液进一步分离、精馏提取其中的乙酸，终母液直接作为生产废水进入废水处理工段。但是，终母液中仍包含有丙酸等成分，直接排放处理不仅浪费了其中的丙酸产品，也进一步加大了废水的环保处理压力。如果采用常规精馏塔分别对乙酸、丙酸进行回收，则需要消耗大量的能量，由于能耗过大、使得废酸母液的回收成本过高，因此，采用常规精馏塔对乙酸、丙酸进行回收无法获得工业推广。
发明内容
本发明需要解决的技术问题是提供一种使用热耦合喷射并流塔来回收废酸母液的工艺，该工艺能够同时回收废酸母液中的乙酸和丙酸，且热量利用率高、能耗低，适宜工业化推广。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收方法，包括乙酸/丙酸分离、乙酸精制和丙酸精制三个步骤；所述乙酸/丙酸分离的设备为热耦合喷射并流塔。
一种甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收方法，具体步骤为：
A、乙酸/丙酸分离
废酸母液由热耦合喷射并流塔提馏段的顶部的进入塔内进行精馏；由精馏段塔顶处采出包含乙酸及其它低沸点杂质的低沸点气相，冷凝后送入步骤B处理；由提馏段塔釜处采出包含丙酸及其它高沸点杂质的高沸点液相，送入步骤C处理；
B、乙酸精制
来自步骤A的低沸点气相通过位于塔体中部的进料口被送入1#精馏塔中、进一步进行精馏提纯；由1#精馏塔塔釜处采出高纯度的乙酸、经乙酸输出管道送出，由1#精馏塔塔顶处采出的低沸点杂质通过低沸点杂质输出管道送至环保工段进行后处理；
C、丙酸精制
来自步骤A的高沸点液相通过位于塔体中部的进料口被送入2#精馏塔中、进一步进行精馏提纯；由2#精馏塔塔顶处采出高纯度的丙酸、经丙酸输出管道送出，由2#精馏塔塔釜处采出的高沸点杂质通过高沸点杂质输出管道送至环保工段进行后处理。
本发明的进一步改进在于：所述步骤A、步骤C为常压精馏，所述步骤B为加压精馏，塔压为200kPa～300kPa。
本发明的进一步改进在于：所述步骤A的回流比为12～18，步骤B的回流比为1～4，步骤C的回流比为2～6。
本发明的进一步改进在于：所述步骤A的回流比为15，步骤B的回流比为2，步骤C的回流比为4。
本发明的进一步改进在于：由步骤B采出的乙酸含量不小于99.5％，由步骤C采出的丙酸含量不小于99.7％。
本发明的进一步改进在于：所述热耦合喷射并流塔包括塔体和多层连续传质塔板，塔体包括外塔、套装在外塔内部的内塔，内塔和外塔之间通过内塔的外壁隔离成精馏段和提馏段；当内塔是精馏段时，外塔为提馏段；当内塔为提馏段时，外塔为精馏段；每层连续传质塔板包括设置有升气孔的塔板、位于升气孔上方的梯矩形帽罩和降液***；所述热耦合喷射并流塔的塔底设置有与提馏段相连通的再沸器，其塔顶设置有与精馏段相连通的冷凝器；
所述外塔塔板为环形塔板，外塔的降液***为交替设置的降液管，每套降液管包括溢流堰、平行设置的降液板Ⅰ和降液板Ⅱ，降液板Ⅰ和降液板Ⅱ之间形成降液通道，降液通道的上端设置有垂直于环形塔板的溢流堰；降液板Ⅰ的上端与位于上层环形塔板上的另一降液管的溢流堰相连接，其下端与环形塔板和塔体固定密封连接；降液板Ⅱ的上端与上层环形塔板上的另一降液管的降液板Ⅰ下端相连接，其下端与环形塔板之间设置有液体流出通道；
所述内塔塔板为圆形塔板，内塔的降液***包括穿越塔板Ⅰ中心的中心降液管、中间受液盘、降液挡板、导流管和环形受液盘；中间受液盘和中心降液管均设置成圆形，中间受液盘位于中心降液管的下方，中心降液管的直径小于中间受液盘的直径，中间受液盘的周边、垂直于中间受液盘的上方交替设置有降液挡板和导流管；导流管的底部高度高于中间受液盘；中心降液管位于塔板Ⅰ上方的位置相应设置有中心溢流堰；环形受液盘位于下一层塔板的圆周上，并与进口堰固定相连；导流管的出口对应落在环形受液盘内；
所述精馏段的塔板为与提馏段通过换热入口和换热出口相连通的换热塔板，换热塔板的换热入口和换热出口位于提馏段降液***之外的传质区。
本发明的进一步改进在于：所述换热塔板是中空的双层塔板或者塔板表面设置有传热管的单层塔板，所述换热管为直管、弯管、盘管或螺旋盘管；所述换热塔板的换热出口低于换热入口，换热入口和换热出口位于不同的传质区。
本发明的进一步改进在于：当换热塔板为双层塔板时，升气孔贯穿换热塔板但不与换热塔板的内部连通；当换热塔板为设有传热管的单层塔板时，传热管避开升气孔。
本发明的进一步改进在于：所述热耦合喷射并流塔的运行过程为：
原料液由提馏段顶部进料，经传质换热后，到达提馏段底部的液相经再沸器进一步加热后采出高沸点组分，再沸器中分离出的气体作为提馏段的气相使用；到达提馏段顶部的气相被送入精馏段底部进行传质传热，到达精馏段顶部的气相经冷凝器冷凝，一部分作为高纯度的低沸点组分直接采出，另一部分作为回流重新从进入精馏段顶部，经过传质传热后由精馏段塔底排出、并经管道重新回到提馏段顶部的原料液入口。
由于采用了上述技术方案，本发明取得的技术进步是：
本发明提供一种甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收工艺，根据废酸母液的具体性质，选用适合的分离设备、并确定了最佳的控制参数，从而对废酸母液中包含的乙酸和丙酸进行了有效地分离提纯，最终获得的乙酸纯度不小于99.5％、丙酸纯度不小于99.7％，实现了废酸母液的回收利用；同时，由于排入环保工段的废液体积减少、酸性杂质含量极低，因此，减轻了后续环保工段的处理难度，环保压力低。
本发明所采用的热耦合喷射并流塔，将精馏段和提馏段设置为内塔外塔套装的形式，有效利用提馏段和精馏段的温差在内塔塔壁处进行换热、回收热量，并通过换热塔板增大了换热面积，有效减少了散热量，强化了提馏段对精馏段的热量传递，从而达到节能降耗的目的，与常规的精馏装置能耗相比可节能20％以上，极大地降低了生产成本，具有很大的经济效益和应用前景，适宜工业化推广。同时，由于精馏段和提馏段为同心圆柱型，可大大减小塔高，易于安装维护和生产操作。
本发明采用的热耦合喷射并流塔的精馏段塔板为换热塔板，提馏段的高温气相进入换热塔板、对在精馏段塔板上流动的液相料液进行加热，显著增大了换热面积，提高了热量的利用率。所述换热塔板的换热入口和换热出口均位于提馏段降液***之外的传质区，但换热入口和换热出口不在同一个传质区，有效避免由于冷热气体返混而导致换热塔板内的气体温度降低；所述换热出口低于换热入口，便于换热塔板内部的冷凝液及时流出，换热塔板内部的气体保持高温，有效保证了换热塔板的换热效果。换热塔板是中空的双层塔板或表面设置有传热管的单层塔板，且传热管可选择直管、弯管、盘管或螺旋盘管等多种形式，适用范围非常广。
附图说明
图1是本发明的流程示意图；
图2是本发明分离设备热耦合喷射并流塔的结构示意图；
图3是本发明分离设备热耦合喷射并流塔的内塔降液***结构示意图；
其中，1、热耦合喷射并流塔，11、塔体，131、降液板Ⅰ，132、降液板Ⅱ，133、降液挡板，134、中心降液管，135、液体流出通道，136、中间受液盘，138、环形受液盘，139、导流管，14、溢流堰，15、帽罩，16、降液通道，17、进口堰，18、内塔，19、外塔，2、1#精馏塔，3、2#精馏塔，4、母液输送管道，5、低沸点杂质输出管道，6、乙酸输出管道，7、丙酸输出管道，8、高沸点杂质输出管道，9、再沸器，10、冷凝器。
具体实施方式
下面结合实施例和附图对本发明做进一步详细说明：
一种甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收方法，如图1所示，包括乙酸/丙酸分离、乙酸精制和丙酸精制三个步骤，来自乙酸制备工段的废酸母液经过上述三个步骤逐渐分离提纯，从而获得含量大于99.7％的丙酸产品和含量大于99.5％的乙酸产品。
其中，乙酸/丙酸分离步骤所使用的分离设备为热耦合喷射并流塔，乙酸精制和丙酸精制所使用的分离设备均为常规精馏塔。
本发明使用的热耦合喷射并流塔，如图1、图2所示，包括圆柱形塔体11；塔体11包括圆柱形的内塔18和环形的外塔19，内塔18套装在外塔19内；内塔18与外塔19之间通过内塔18的外壁隔离成精馏段和提馏段。当以内塔18为精馏段时，外塔19即为提馏段；当以内塔18为提馏段时，外塔19即为精馏段。在塔底设置有为塔体提供热量的再沸器9，再沸器9与提馏段底部相连通；在精馏段的塔顶设置有冷凝器10。
所述外塔19内平行设置有多组环形塔板，在环形塔板上设置有多个升气孔，帽罩15位于升气孔上方。外塔降液***包括环绕于内塔外壁的四套降液管，这四套降液管将外塔平均分隔为对称的四个传质区。每套降液管包括溢流堰14、平行设置的折流式的降液板Ⅰ131和降液板Ⅱ132，降液板Ⅰ131和降液板Ⅱ132之间形成的通道为降液通道16，降液通道16的上端设置有垂直于环形塔板的溢流堰14；降液板Ⅰ131的上端与位于上层环形塔板上的另一降液管的溢流堰14相连接，其下端与环形塔板和塔体固定密封连接；降液板Ⅱ132的上端与上层环形塔板上的另一降液管的降液板Ⅰ131下端相连接，其下端与环形塔板之间设置有液体流出通道135。
所述内塔18内平行设置有多组圆形塔板，在圆形塔板上设置有多个升气孔，帽罩15设置于升气孔上方。内塔18的降液***包括穿越塔板中心的中心降液管134、中间受液盘136、降液挡板133、导流管139和环形受液盘138；中间受液盘136和中心降液管134均设置成圆形，中间受液盘136位于中心降液管134的下方，中心降液管134的直径小于中间受液盘136的直径，中间受液盘136的周边、垂直于中间受液盘136的上方交替设置有降液挡板133和导流管139；导流管139为上开口型槽钢，导流管139的底部高度高于中间受液盘136；中心降液管134位于塔板上方的位置相应设置有中心溢流堰；环形受液盘138位于下一层塔板的圆周上，呈平板型，并与进口堰17相连；导流管的出口对应落在环形受液盘138内。
所述精馏段的塔板为换热塔板，换热塔板通过换热入口和换热出口与提馏段相连通。换热塔板的换热入口和换热出口位于提馏段降液***之外的传质区，且换热塔板的换热入口和换热出口位于不同的传质区，以免发生冷热气体返混。所述换热出口低于换热入口，便于冷凝液流出。
所述换热塔板可选用中空的双层塔板，升气孔贯穿换热塔板但不与换热塔板的内部连通；所述换热塔板还可选用表面设置有传热管的单层塔板，传热管通过管壁与单层塔板相接触，传热管的位置避开升气孔。所述换热管可选用直管、弯管、盘管或螺旋盘管等多种布置方式。
所述热耦合喷射并流塔的运行过程为：
原料液由提馏段顶部进料，经传质换热后，到达提馏段底部的液相经再沸器进一步加热后采出高沸点组分，再沸器中分离出的气体作为提馏段的气相使用；到达提馏段顶部的气相被送入精馏段底部进行传质传热，到达精馏段顶部的气相经冷凝器冷凝，一部分作为高纯度的低沸点组分直接采出，另一部分作为回流重新从进入精馏段顶部，经过传质传热后由精馏段塔底排出、并经管道重新回到提馏段顶部的原料液入口。
使用热耦合喷射并流塔对废酸母液进行回收。本实施例所使用的热耦合喷射并流塔中，内塔为精馏段，外塔为提馏段。
甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收工艺的具体工艺步骤为：
A、乙酸/丙酸分离
来自母液输送管道4的废酸母液由热耦合喷射并流塔1的外塔19顶部的原料入口进入提馏段、并向下运动，由再沸器9提供的气相由塔底向上运动，下降的液相与上升的气相在每一块环形塔板处进行部分气化和部分冷凝，乙酸等低沸点物质逐渐气化进入气相，丙酸等高沸点物质存留在液相中。到达外塔19塔底的液相中包含丙酸及其它高沸点杂质，经再沸器9进一步加热后排出、并经管道送入2#精馏塔3进一步精制；到达外塔19塔顶的气体被送入内塔18底部进行精馏，由内塔1塔顶采出的气相中包括碘化物、乙酸和水等低沸点物质，经冷凝器10冷凝后采出、并经管道送入1#精馏塔2进一步精制。
B、乙酸精制
来自步骤A热耦合喷射并流塔1内塔18塔顶采出的低沸点冷凝液被送入1#精馏塔2的中部、并向下运动，来自再沸器9的气相向上运动；下降的液相与上升的气相在塔板处进行部分气化和部分冷凝，碘化物、水和少量乙酸逐渐气化进入气相，乙酸逐渐富集在液相中、由塔釜采出。
由1#精馏塔2塔釜采出的乙酸含量高达99.5％以上，可通过乙酸输出管道6直接采出应用。由1#精馏塔2塔顶采出的低沸点杂质经冷凝器10冷凝，一部分冷凝液作为回流返回1#精馏塔2塔顶，另一部分冷凝液通过低沸点杂质输出管道5送至环保工段进行后处理。
C、丙酸精制
来自步骤A热耦合喷射并流塔1外塔19塔釜采出的高沸点液相被送入2#精馏塔3的中部、并向下运动，来自再沸器9的气相向上运动；下降的液相与上升的气相在塔板处进行部分气化和部分冷凝，丙酸逐渐气化进入气相，其他高沸点杂质逐渐富集在液相中、由塔釜采出。
由2#精馏塔3塔顶采出的丙酸气经冷凝器10冷凝，所得冷凝液中的丙酸含量高达99.7％以上；一部分冷凝液通过丙酸输出管道7直接采出应用，另一部分冷凝液作为回流返回2#精馏塔3塔顶。由2#精馏塔3塔釜采出的高沸点杂质通过高沸点杂质输出管道8送至环保工段进行后处理。
在废酸母液回收过程中，步骤A和步骤B均为常压操作，步骤C为加压操作，操作压力为150～300kPa。精馏操作方式可采用连续精馏、间歇精馏、半连续精馏其中一种，优选为连续精馏。所述步骤A的回流比为12～18，步骤B的回流比为1～4，步骤C的回流比为2～6。
实施例1
待处理的废酸母液的原料组成及其质量百分含量为：
丙酸35.73％，乙酸39.16％，水12.84％，甲基碘0.62％，碘离子0.64％，其他11.01％。
废酸母液回收过程为：
A、乙酸/丙酸分离
废酸母液被送入热耦合喷射并流塔进行精馏分离，精馏方式为常压精馏，回流比选用15。废酸母液在热耦合喷射并流塔中完成乙酸和丙酸的传质分离，由于乙酸沸点较低、丙酸沸点较高，因此，乙酸不断气化进入气相，丙酸留在液相中。
热耦合喷射并流塔的塔顶温度为103℃左右。由塔顶采出的气相中包括碘化物、乙酸和水等低沸点物质，经冷凝器冷凝、然后通过管道送入1#精馏塔进一步精制。
热耦合喷射并流塔的塔釜温度为116℃左右。由塔釜采出的液相中包括丙酸和其他高沸点杂质。所述液相通过管道送入2#精馏塔进一步精制。
B、乙酸精制
来自步骤A的低沸点冷凝液被送入1#精馏塔进行进一步精馏分离；精馏方式为加压精馏，塔压为200kPa～300kPa，回流比选用2。在1#精馏塔中，沸点较低的碘化物、水和少量乙酸逐渐气化进入气相、向上运动，乙酸逐渐富集在液相中、向下流动。
1#精馏塔的塔顶温度为117～131℃。由塔顶采出的气相为低沸点杂质，包括碘化物、水和少量乙酸。经冷凝器冷凝后，一部分冷凝液作为回流返回1#精馏塔塔顶，另一部分冷凝液送至环保工段进行后处理。
1#精馏塔的塔釜温度为156～168℃。由塔釜采出的液相为含量高达99.5％以上的乙酸，可直接采出应用。
C、丙酸精制
来自步骤A的高沸点液相被送入2#精馏塔进行进一步精馏分离；精馏方式为常压精馏，回流比选用4。在2#精馏塔中，沸点较低的丙酸逐渐气化进入气相、向上运动，其他高沸点杂质逐渐富集在液相中、向下流动。
2#精馏塔的塔顶温度为141℃左右。由塔顶采出的气相为含量大于99.7％的丙酸；气相经过冷凝器冷凝，一部分冷凝液作为回流返回2#精馏塔塔顶，另一部分冷凝液直接采出应用。
2#精馏塔的塔釜温度为194℃。由塔釜采出的液相为高沸点杂质，直接送至环保工段进行后处理。
在上述步骤A中，当乙酸/丙酸的分离效果相同时，使用热耦合喷射并流塔和使用常规精馏塔的能耗如表1所示。
表1热耦合喷射并流塔和常规精馏塔的能耗对比
热耦合喷射并流塔 常规精馏塔
冷负荷(kW/h) 419.29 529.61
热负荷(kW/h) 376.78 478.28
总负荷(kW/h) 796.07 1007.89
由表1中数据可以看出，使用热耦合喷射并流塔进行精馏，其热负荷、冷负荷均明显低于常规精馏塔。与常规精馏塔相比，热耦合喷射并流塔的总负荷降低了211.82kW/h，节能幅度达到21％以上，节能效果十分显著。

Claims (7)

1.一种甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收方法，其特征在于：包括乙酸/丙酸分离、乙酸精制和丙酸精制三个步骤；所述乙酸/丙酸分离的设备为热耦合喷射并流塔(1)；具体步骤为：
A、乙酸/丙酸分离
废酸母液由热耦合喷射并流塔(1)提馏段的顶部进入塔内进行常压精馏；由精馏段塔顶处采出包含乙酸及其它低沸点杂质的低沸点气相，冷凝后送入步骤B处理；由提馏段塔釜处采出包含丙酸及其它高沸点杂质的高沸点液相，送入步骤C处理；
B、乙酸精制
来自步骤A的低沸点气相通过位于塔体中部的进料口被送入1#精馏塔(2)中、在塔压为200kPa～300kPa进一步进行加压精馏提纯；由1#精馏塔(2)塔釜处采出高纯度的乙酸、经乙酸输出管道(6)送出，由1#精馏塔(2)塔顶处采出的低沸点杂质通过低沸点杂质输出管道(5)送至环保工段进行后处理；
C、丙酸精制
来自步骤A的高沸点液相通过位于塔体中部的进料口被送入2#精馏塔(3)中、进一步进行常压精馏提纯；由2#精馏塔(3)塔顶处采出高纯度的丙酸、经丙酸输出管道(7)送出，由2#精馏塔(3)塔釜处采出的高沸点杂质通过高沸点杂质输出管道(8)送至环保工段进行后处理；
所述热耦合喷射并流塔(1)包括塔体(11)和多层连续传质塔板，塔体(11)包括外塔(19)、套装在外塔(19)内部的内塔(18)，内塔(18)和外塔(19)之间通过内塔(18)的外壁隔离成精馏段和提馏段；当内塔(18)是精馏段时，外塔(19)为提馏段；当内塔(18)为提馏段时，外塔(19)为精馏段；每层连续传质塔板包括设置有升气孔的塔板、位于升气孔上方的梯矩形帽罩(15)和降液***；所述热耦合喷射并流塔(1)的塔底设置有与提馏段相连通的再沸器(9)，其塔顶设置有与精馏段相连通的冷凝器(10)；
所述外塔(19)塔板为环形塔板，外塔(19)的降液***为交替设置的降液管，每套降液管包括溢流堰(14)、平行设置的降液板Ⅰ(131)和降液板Ⅱ(132)，降液板Ⅰ(131)和降液板Ⅱ(132)之间形成降液通道(16)，降液通道(16)的上端设置有垂直于环形塔板的溢流堰(14)；降液板Ⅰ(131)的上端与位于上层环形塔板上的另一降液管的溢流堰(14)相连接，其下端与环形塔板和塔体固定密封连接；降液板Ⅱ(132)的上端与上层环形塔板上的另一降液管的降液板Ⅰ(131)下端相连接，其下端与环形塔板之间设置有液体流出通道(135)；
所述内塔(18)塔板为圆形塔板，内塔(18)的降液***包括穿越塔板Ⅰ中心的中心降液管(134)、中间受液盘(136)、降液挡板(133)、导流管(139)和环形受液盘(138)；中间受液盘(136)和中心降液管(134)均设置成圆形，中间受液盘(136)位于中心降液管(134)的下方，中心降液管(134)的直径小于中间受液盘(136)的直径，中间受液盘(136)的周边、垂直于中间受液盘(136)的上方交替设置有降液挡板(133)和导流管(139)；导流管(139)的底部高度高于中间受液盘(136)；中心降液管(134)位于塔板Ⅰ上方的位置相应设置有中心溢流堰；环形受液盘(138)位于下一层塔板的圆周上，并与进口堰(17)固定相连；导流管(139)的出口对应落在环形受液盘(138)内；
所述精馏段的塔板为与提馏段通过换热入口和换热出口相连通的换热塔板，换热塔板的换热入口和换热出口位于提馏段降液***之外的传质区。
2.根据权利要求1所述的甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收方法，其特征在于：所述步骤A的回流比为12～18，步骤B的回流比为1～4，步骤C的回流比为2～6。
3.根据权利要求2所述的甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收方法，其特征在于：所述步骤A的回流比为15，步骤B的回流比为2，步骤C的回流比为4。
4.根据权利要求1～3任一项所述的甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收方法，其特征在于：由步骤B采出的乙酸含量不小于99.5％，由步骤C采出的丙酸含量不小于99.7％。
5.根据权利要求1所述的甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收方法，其特征在于：所述换热塔板是中空的双层塔板或者塔板表面设置有传热管的单层塔板，所述传热管为直管、弯管、盘管或螺旋盘管；所述换热塔板的换热出口低于换热入口，换热入口和换热出口位于不同的传质区。
6.根据权利要求5所述的甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收方法，其特征在于：当换热塔板为双层塔板时，升气孔贯穿换热塔板但不与换热塔板的内部连通；当换热塔板为设有传热管的单层塔板时，传热管避开升气孔。
7.根据权利要求1所述的甲醇羰基化法合成乙酸的废酸母液回收方法，其特征在于所述热耦合喷射并流塔的运行过程为：
原料液由提馏段顶部进料，经传质换热后，到达提馏段底部的液相经再沸器进一步加热后采出高沸点组分，再沸器中分离出的气体作为提馏段的气相使用；到达提馏段顶部的气相被送入精馏段底部进行传质传热，到达精馏段顶部的气相经冷凝器冷凝，一部分作为高纯度的低沸点组分直接采出，另一部分作为回流重新从进入精馏段顶部，经过传质传热后由精馏段塔底排出、并经管道重新回到提馏段顶部的原料液入口。
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