CN104475582A - 一种折弯机用折弯下模具及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种折弯机用折弯下模具及其制造方法，属于折弯机领域。本发明解决了现有技术加工底面为平面的大深度U型工件时精度较低，加工完成后卸取工件困难，易对工件造成损伤的问题。其包括下模座、模底顶块和卸料弹簧，下模座从上往下依次设有第一空腔、第二空腔和弹簧腔；弹簧腔设置于第二空腔的底面上；模底顶块的横截面为倒置的T字形，模底顶块安装在第二空腔中，其一端伸入第一空腔内，另一端连接卸料弹簧；卸料弹簧安装在弹簧腔内。本发明能较高精度地加工出底面为平面的U型工件，具有结构简单、设计合理、易于制造的优点。

Description

一种折弯机用折弯下模具及其制造方法

技术领域

本发明属于折弯机领域，具体地说，涉及一种折弯机用折弯下模具及其制造方法。

背景技术

由于折弯机的应用越来越广泛，更多机械零部件希望通过折弯机的加工完成，但是折弯机的加工能力受模具限制，只有设计制造相应的模具，才能生产加工出与之对应的工件；一种深U型工件的加工，如图2所示，其底面为平面，且由于其折弯处到最低点的距离大，将造成折弯成型后工件脱模困难，手动脱模存在危险，机器脱模将造成工件变形，影响工件质量。

经过对现有技术的检索，发现存在加工类似U型工件的模具，具体检索情况如下：

如中国专利号201320814197.3，公开日2014年5月7日的专利文件，公开了一种特殊R型板材专用折弯机模具，属于模具设计领域。其装置包括上模具和下模具，所述的上模具从上到下依次为上模具夹持部件、上模具本体和上模具底面；所述的下模具包括内卡转动块、压块、螺栓和下模具本体；该实用新型能一次加工成所要加工的工件，精度高，不需要二次人工处理，对工件表面没有损伤，操作方便，成本低。该实用新型不能加工底面为平面的U型工件，且不适合加工深U型工件，未能解决加工U型工件时存在的问题。

又如中国专利号201220103236.4，公开日2012年10月17日的专利文件，公开了一种U型折弯机模具，属于折弯机模具领域。其包括上模具、下模具，还包括活动块和托底模，所述的下模具上表面有向下的折弯凹槽，折弯凹槽的底部有第一凹槽；所述的活动块有两个，分别位于折弯凹槽的两侧壁上；所述的托底模的下部分***第一凹槽中，托底模的上半部分的宽度大于下半部分的宽度；所述的第一凹槽内设置有弹簧，使托底模可以顺着第一凹槽做上下运动。该实用新型可以根据材料的弹性不同，调节两个活动块凸台的直线距离，使折弯时工件回弹后正好变为U型，省时省力，免去了二次加工的工序；具有结构简单，设计合理，易于制造的优点，但该实用新型不能加工底面为平面的U型工件，且不适合加工大深度的U型工件，不能解决加工深U型工件时所存在的问题。

发明内容

1、要解决的问题

针对现有技术加工底面为平面的大深度U型工件时精度较低，加工完成后卸取工件困难，易对工件造成损伤的问题，本发明提供一种折弯机用折弯下模具及其制造方法，通过本发明的方法制造的下模具使用寿命长，加工精度高，制造成本低；本发明的下模具针对深U型工件的特点采用合适的材料，合理的设计，确保了加工精度，且使工件的卸取更加容易。

2、技术方案

为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。

一种折弯机用折弯下模具，包括下模座、模底顶块和卸料弹簧，所述的下模座从上往下依次设有第一空腔、第二空腔和弹簧腔；所述的第一空腔的宽度等于所需加工U型工件的宽度，深度比所需加工U型工件的深度大40mm；所述的第二空腔的宽度为第一空腔宽度的3倍；所述的弹簧腔设置于第二空腔的底面上；所述的模底顶块为倒置的T字形，模底顶块安装在第二空腔中，其一端伸入第一空腔内，另一端连接卸料弹簧；所述的卸料弹簧安装在弹簧腔内；所述的下模座上表面设有过压斜面；所述的过压斜面与水平面的角度为5°。

优选地，所述的模底顶块的材料为40SiMn2；所述的第一空腔内表面设有耐磨层。

优选地，所述的模底顶块伸入第一空腔的部分表面粗糙度Ra为0.8；所述的第一空腔内表面的粗糙度Ra为0.8。

优选地，所述的卸料弹簧的自然伸长长度大于等于所需加工U型工件的深度。

优选地，所述的弹簧腔的数量为2-8个，其形状为长方体或圆柱；所述的卸料弹簧的个数为2-8个。

优选地，所述的弹簧腔的纵截面宽度为第二空腔宽度的1/2。

一种折弯机用折弯下模具的制造方法，其步骤为：

(A)模底顶块的制造：

1)模底顶块原材料准备：

模底顶块采用锻造毛坯制得，该锻造毛坯的组分按质量百分比计为：C：0.48-0.49％，Si：0.12％-0.15％，Mn：1.5％-2.5％，Cr：1.50～2.10％；S≤0.03％，P≤0.03％，其余为Fe；

2)锻造毛坯预热处理：

将步骤1)中的锻造毛坯采用退火处理，即加热到780-820℃，保温2-3小时，随炉缓冷至430-490℃，再空冷；

3)锻造毛坯的初加工：

将经步骤2)预热处理后的锻造毛坯用刨床初加工成模底顶块的整体形状；

4)模底顶块的热处理：

将经步骤3)初加工后的模底顶块进行调质处理，加热至温度为870-880℃，并保持该温度1小时，再经水冷淬火，冷却速度控制在3.5-4.5℃/s，最后在340℃下回火；

5)模底顶块的深加工：

将经过步骤4)淬火处理后的模底顶块进行深加工，半精铣模底顶块外表面，并手动研磨模底顶块伸入第一空腔的部分，至表面粗糙度Ra为0.8；

(B)下模座的制造：

1)下模座原材料准备：

采用锻造毛坯，该毛坯组分按质量百分比计为C：0.32％-0.4％，Mn：0.5％-0.8％，Si：0.2％-0.45％，Cr：1.80～2.20％；S≤0.03％，P≤0.03％，Mo：0.22％-0.34％，其余为Fe；

2)锻造毛坯预热处理：

将步骤1)中的锻造毛坯采用完全退火处理，加热至炉温870-920℃，随炉冷却至530-580℃，再空冷；

3)锻造毛坯的初加工：

将经步骤2)预热处理后，将锻造毛坯制成留有单面余量的工件，其初加工的步骤：

a)刨床，将锻造毛坯初加工成下模座的整体形状；

b)铣床，初加工弹簧腔；

4)下模座的热处理

将经步骤3)初加工后的下模座加热至温度为850-900℃，并保持该温度1-2小时，再经风冷淬火，风冷速控制在2.5-3.5℃/s，冷却后回火，回火温度为380-400℃；

5)下模座的深加工：

将经过步骤4)淬火处理后的下模座进行深加工，将第一空腔内表面先粗车再半精车，最后磨削至表面粗糙度Ra为0.8；

(C)组装：先将下模座固定在水平面上；将卸料弹簧放置在弹簧腔内，确保卸料弹簧与弹簧腔底面垂直；将模底顶块放置在第二空腔内、卸料弹簧上，应保证弹簧力的作用下模底顶块第二空腔上表面接触。

优选地，所述的步骤(A)中步骤1)的锻造毛坯的组分按质量百分比计为：C：0.48％，Si：0.14％，Mn：2％，Cr：1.70％；S≤0.03％，P≤0.03％，其余为Fe。

优选地，所述的步骤(B)中步骤1)的毛坯组分按质量百分比计为C：0.37％，Mn：0.6％，Si：0.38％，Cr：2.0％；S≤0.03％，P≤0.03％，Mo：0.28％，其余为Fe。

3、有益效果

相比于现有技术，本发明的有益效果为：

(1)本发明的下模具包括下模座、模底顶块和卸料弹簧，下模座从上往下依次设有第一空腔、第二空腔和弹簧腔；第一空腔的宽度等于所需加工U型工件的宽度，深度比所需加工U型工件的深度大40mm，使工件加工过程中时刻与第一空腔的内壁接触，保持工件不发生形变；第二空腔的宽度为第一空腔宽度的3倍；弹簧腔设置于第二空腔的底面上；模底顶块为倒置的T字形，模底顶块安装在第二空腔中，其一端伸入第一空腔内，另一端连接卸料弹簧；卸料弹簧安装在弹簧腔内；下模座上表面设有过压斜面；过压斜面与水平面的角度为5°，本发明的下模具通过过压斜面使折弯的U型工件角度具有较高精度，通过卸料弹簧能自动将加工完成的U型工件卸下，且不对工件造成伤害；

(2)本发明的下模具模底顶块的材料能延长该发明的下模具的使用寿命，两种耐磨材料相接触，在表面精度较高的情况下，摩擦系数非常小，进一步保证产品的加工精度，延长了工件的寿命；

(3)本发明的下模具模底顶块伸入第一空腔的部分表面粗糙度Ra为0.8，第一空腔内表面的粗糙度Ra为0.8，相互接触的两个表面具有较高的表面质量，可以提高加工精度，且延长模具的使用寿命；

(4)本发明的下模具卸料弹簧的自然伸长长度大于等于所需加工U型工件的深度，使工件折弯完成后能够在卸料弹簧的作用下完全退出第一空腔，达到模具自动卸取工件的目的；

(5)本发明的下模具弹簧腔的数量为2-8个，其形状为长方体或圆柱；卸料弹簧的个数为2-8个，能根据下模具长度的大小选择合适的卸料弹簧的数量，确保在自动卸取工件时有足够的动力；

(6)本发明的下模具弹簧腔的纵截面宽度为第二空腔宽度的1/2，使本发明的下模具结构更加合理，制造成本更低；

(7)本发明的制造方法过程简单，制造出来的下模具各部件之间配合精度高，模底顶块与第一空腔接触部位摩擦小、滑动灵活，从而从整体上提高了该下模具所加工工件的精度，并解决了底面为平面的深U型工件加工完成后卸取困难的问题，满足了底面为平面的深U型工件加工要求。

附图说明

图1为本发明的下模具的结构示意图；

图2为本发明的下模具所加工工件的示意图；

图3为本发明下模具下模座的结构示意图。

图中：1、下模座；2、模底顶块；3、卸料弹簧；4、过压斜面；5、第一空腔；6、第二空腔；7、弹簧腔。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进一步进行描述。

实施例1

如图1、图2和图3所示，一种加工深400mm，宽100mmU型工件的折弯下模具，包括下模座1、模底顶块2和卸料弹簧3，下模座1从上往下依次设有第一空腔5、第二空腔6和弹簧腔7；第一空腔5内表面设有耐磨层，第一空腔5内表面的粗糙度Ra为0.8，第一空腔5的宽度100mm，深度为440mm；第二空腔6的宽度为300mm；弹簧腔7设置于第二空腔6的底面上，弹簧腔7的数量为2个，其形状为圆柱，弹簧腔7的纵截面宽度为150mm；模底顶块2的材料为40SiMn2，模底顶块2为倒置的T字形，模底顶块2安装在第二空腔6中，其一端伸入第一空腔5内，另一端连接卸料弹簧3，模底顶块2伸入第一空腔5的部分表面粗糙度Ra为0.8；卸料弹簧3安装在弹簧腔7内，卸料弹簧3的个数为2个，卸料弹簧3的自然伸长长度为500mm；下模座1上表面设有过压斜面4；过压斜面4与水平面的角度为5°。

为得到以上所述的下模具，采取一种加工深400mm，宽100mmU型工件的折弯下模具的制造方法，其步骤为：

(A)模底顶块2的制造：

1)模底顶块2原材料准备：

模底顶块2采用锻造毛坯制得，该锻造毛坯的组分按质量百分比计为：C：0.48％，Si：0.14％，Mn：2％，Cr：1.70％；S≤0.03％，P≤0.03％，其余为Fe；

2)锻造毛坯预热处理：

将步骤1)中的锻造毛坯采用退火处理，即加热到800℃，保温2.5小时，随炉缓冷至470℃，再空冷；

3)锻造毛坯的初加工：

将经步骤2)预热处理后的锻造毛坯用刨床初加工成模底顶块2的整体形状；

4)模底顶块2的热处理：

将经步骤3)初加工后的模底顶块2进行调质处理，加热至温度为875℃，并保持该温度1小时，再经水冷淬火，最后在340℃下回火；

5)模底顶块2的深加工：

将经过步骤4)淬火处理后的模底顶块2进行深加工，半精铣模底顶块2外表面，并手动研磨模底顶块2伸入第一空腔5的部分，至表面粗糙度Ra为0.8；

(B)下模座1的制造：

1)下模座1原材料准备：

采用锻造毛坯，该毛坯组分按质量百分比计为C：0.37％，Mn：0.6％，Si：0.38％，Cr：2.0％；S≤0.03％，P≤0.03％，Mo：0.28％，其余为Fe；

2)锻造毛坯预热处理：

将步骤1)中的锻造毛坯采用完全退火处理，加热至炉温895℃，随炉冷却至555℃，再空冷；

3)锻造毛坯的初加工：

将经步骤2)预热处理后，将锻造毛坯制成留有单面余量的工件，其初加工的步骤：

a)刨床，将锻造毛坯初加工成下模座1的整体形状；

b)铣床，初加工弹簧腔7；

4)下模座1的热处理

将经步骤3)初加工后的下模座1加热至温度为875℃，并保持该温度1.5小时，再经风冷淬火，风冷速控制在3.0℃/s，冷却后回火，回火温度为390℃；

5)下模座1的深加工：

将经过步骤4)淬火处理后的下模座1进行深加工，将第一空腔5内表面先粗车再半精车，最后磨削至表面粗糙度Ra为0.8；

(C)组装：先将下模座1固定在水平面上；将卸料弹簧3放置在弹簧腔7内，确保卸料弹簧3与弹簧腔7底面垂直；将模底顶块2放置在第二空腔6内、卸料弹簧3上，应保证弹簧力的作用下模底顶块2第二空腔6上表面接触。

本实施例中下模具在折弯工件时的具体工作过程为：将该下模具固定在折弯机机床底座上，选择与之相配的上模具，安装在折弯机机床滑块的模具夹紧装置上，将待加工的钢板放置在下模座1上；启动折弯机，上模具在折弯机液压油缸的推动下快速靠近待加工工件，在接触到待加工工件时，速度变慢，并且匀速工进，模底顶块2在压力作用下向下运动，卸料弹簧3受到压力开始收缩并蓄力，直至将上模具完全压入第一空腔5，上模具下表面与过压斜面4完全贴合，停止工进，慢速退回上模具，此时卸料弹簧3由于不再受到向下的压力，得到向上运动的趋势，模底顶块2在弹簧力的作用下开始推动工件向上运动，直至将工件完全推出第一空腔5，工件折弯完成。用本实施中下模具折弯的工件精度高，表面质量好，无损伤。本实施例中方法所制造的下模具结构稳定，刚性强，耐磨性能好，使用寿命长，且能确保高精度加工，满足深400mm，宽100mm的深U型工件的制造精度要求。

实施例2

如图1、图2和图3所示，一种加工深300mm，宽80mmU型工件的折弯下模具，包括下模座1、模底顶块2和卸料弹簧3，下模座1从上往下依次设有第一空腔5、第二空腔6和弹簧腔7；第一空腔5内表面设有耐磨层，第一空腔5内表面的粗糙度Ra为0.8，第一空腔5的宽度80mm，深度为340mm；第二空腔6的宽度为240mm；弹簧腔7设置于第二空腔6的底面上，弹簧腔7的数量为8个，其形状为圆柱，弹簧腔7的纵截面宽度为120mm；模底顶块2的材料为40SiMn2，模底顶块2为倒置的T字形，模底顶块2安装在第二空腔6中，其一端伸入第一空腔5内，另一端连接卸料弹簧3，模底顶块2伸入第一空腔5的部分表面粗糙度Ra为0.8；卸料弹簧3安装在弹簧腔7内，卸料弹簧3的个数为8个，卸料弹簧3的自然伸长长度为400mm；下模座1上表面设有过压斜面4；过压斜面4与水平面的角度为5°。

为得到以上所述的下模具，采取一种加工深300mm，宽80mmU型工件的折弯下模具的制造方法，其步骤为：

(A)模底顶块2的制造：

1)模底顶块2原材料准备：

模底顶块2采用锻造毛坯制得，该锻造毛坯的组分按质量百分比计为：C：0.48％，Si：0.12％，Mn：2.5％，Cr：1.50％；S≤0.03％，P≤0.03％，其余为Fe；

2)锻造毛坯预热处理：

将步骤1)中的锻造毛坯采用退火处理，即加热到780℃，保温2小时，随炉缓冷至430℃，再空冷；

3)锻造毛坯的初加工：

将经步骤2)预热处理后的锻造毛坯用刨床初加工成模底顶块2的整体形状；

4)模底顶块2的热处理：

将经步骤3)初加工后的模底顶块2进行调质处理，加热至温度为870℃，并保持该温度1小时，再经水冷淬火，冷却速度控制在3.5℃/s，最后在340℃下回火；

5)模底顶块2的深加工：

将经过步骤4)淬火处理后的模底顶块2进行深加工，半精铣模底顶块2外表面，并手动研磨模底顶块2伸入第一空腔5的部分，至表面粗糙度Ra为0.8；

(B)下模座1的制造：

1)下模座1原材料准备：

采用锻造毛坯，该毛坯组分按质量百分比计为C：0.32％，Mn：0.8％，Si：0.2％，Cr：2.20％；S≤0.03％，P≤0.03％，Mo：0.22％，其余为Fe；

2)锻造毛坯预热处理：

将步骤1)中的锻造毛坯采用完全退火处理，加热至炉温870℃，随炉冷却至530℃，再空冷；

3)锻造毛坯的初加工：

将经步骤2)预热处理后，将锻造毛坯制成留有单面余量的工件，其初加工的步骤：

a)刨床，将锻造毛坯初加工成下模座1的整体形状；

b)铣床，初加工弹簧腔7；

4)下模座1的热处理

将经步骤3)初加工后的下模座1加热至温度为850℃，并保持该温度1小时，再经风冷淬火，风冷速控制在2.5℃/s，冷却后回火，回火温度为380℃；

5)下模座1的深加工：

将经过步骤4)淬火处理后的下模座1进行深加工，将第一空腔5内表面先粗车再半精车，最后磨削至表面粗糙度Ra为0.8；

(C)组装：先将下模座1固定在水平面上；将卸料弹簧3放置在弹簧腔7内，确保卸料弹簧3与弹簧腔7底面垂直；将模底顶块2放置在第二空腔6内、卸料弹簧3上，应保证弹簧力的作用下模底顶块2第二空腔6上表面接触。

实施例3

如图1、图2和图3所示，一种加工深200mm，宽50mmU型工件的折弯下模具，包括下模座1、模底顶块2和卸料弹簧3，下模座1从上往下依次设有第一空腔5、第二空腔6和弹簧腔7；第一空腔5内表面设有耐磨层，第一空腔5内表面的粗糙度Ra为0.8，第一空腔5的宽度50mm，深度为240mm；第二空腔6的宽度为150mm；弹簧腔7设置于第二空腔6的底面上，弹簧腔7的数量为6个，其形状为长方体，弹簧腔7的纵截面宽度为75mm；模底顶块2的材料为40SiMn2，模底顶块2为倒置的T字形，模底顶块2安装在第二空腔6中，其一端伸入第一空腔5内，另一端连接卸料弹簧3，模底顶块2伸入第一空腔5的部分表面粗糙度Ra为0.8；卸料弹簧3安装在弹簧腔7内，卸料弹簧3的个数为6个，卸料弹簧3的自然伸长长度为300mm；下模座1上表面设有过压斜面4；过压斜面4与水平面的角度为5°。

为得到以上所述的下模具，采取一种加工深200mm，宽50mmU型工件的折弯下模具的制造方法，其步骤为：

(A)模底顶块2的制造：

1)模底顶块2原材料准备：

模底顶块2采用锻造毛坯制得，该锻造毛坯的组分按质量百分比计为：C：0.49％，Si：0.15％，Mn：1.5％，Cr：2.10％；S≤0.03％，P≤0.03％，其余为Fe；

2)锻造毛坯预热处理：

将步骤1)中的锻造毛坯采用退火处理，即加热到820℃，保温3小时，随炉缓冷至490℃，再空冷；

3)锻造毛坯的初加工：

将经步骤2)预热处理后的锻造毛坯用刨床初加工成模底顶块2的整体形状；

4)模底顶块2的热处理：

将经步骤3)初加工后的模底顶块2进行调质处理，加热至温度为880℃，并保持该温度1小时，再经水冷淬火，冷却速度控制在4.5℃/s，最后在340℃下回火；

5)模底顶块2的深加工：

将经过步骤4)淬火处理后的模底顶块2进行深加工，半精铣模底顶块2外表面，并手动研磨模底顶块2伸入第一空腔5的部分，至表面粗糙度Ra为0.8；

(B)下模座1的制造：

1)下模座1原材料准备：

采用锻造毛坯，该毛坯组分按质量百分比计为C：0.4％，Mn：0.5％，Si：0.45％，Cr：1.80％；S≤0.03％，P≤0.03％，Mo：0.34％，其余为Fe；

2)锻造毛坯预热处理：

将步骤1)中的锻造毛坯采用完全退火处理，加热至炉温920℃，随炉冷却至580℃，再空冷；

3)锻造毛坯的初加工：

将经步骤2)预热处理后，将锻造毛坯制成留有单面余量的工件，其初加工的步骤：

a)刨床，将锻造毛坯初加工成下模座1的整体形状；

b)铣床，初加工弹簧腔7；

4)下模座1的热处理

将经步骤3)初加工后的下模座1加热至温度为900℃，并保持该温度2小时，再经风冷淬火，风冷速控制在3.5℃/s，冷却后回火，回火温度为400℃；

5)下模座1的深加工：

将经过步骤4)淬火处理后的下模座1进行深加工，将第一空腔5内表面先粗车再半精车，最后磨削至表面粗糙度Ra为0.8；

(C)组装：先将下模座1固定在水平面上；将卸料弹簧3放置在弹簧腔7内，确保卸料弹簧3与弹簧腔7底面垂直；将模底顶块2放置在第二空腔6内、卸料弹簧3上，应保证弹簧力的作用下模底顶块2第二空腔6上表面接触。

本发明加工出的模底顶块2和下模座1，不但寿命高、耐磨性好，而且上表面不易变形，使用一段时间后，上表面没有出现普通材料制备的下模具那样的磨损以及凸凹不平情况的发生，使用寿命达2万次。

Claims (9)

1.一种折弯机用折弯下模具，包括下模座(1)，其特征在于：还包括模底顶块(2)和卸料弹簧(3)，所述的下模座(1)从上往下依次设有第一空腔(5)、第二空腔(6)和弹簧腔(7)；所述的第一空腔(5)的宽度等于所需加工U型工件的宽度，深度比所需加工U型工件的深度大40mm；所述的第二空腔(6)的宽度为第一空腔(5)宽度的3倍；所述的弹簧腔(7)设置于第二空腔(6)的底面上；所述的模底顶块(2)为倒置的T字形，模底顶块(2)安装在第二空腔(6)中，其一端伸入第一空腔(5)内，另一端连接卸料弹簧(3)；所述的卸料弹簧(3)安装在弹簧腔(7)内；所述的下模座(1)上表面设有过压斜面(4)；所述的过压斜面(4)与水平面的角度为5°。

2.根据权利要求1所述的一种折弯机用折弯下模具，其特征在于：所述的模底顶块(2)的材料为40SiMn2；所述的第一空腔(5)内表面设有耐磨层。

3.根据权利要求1或2所述的一种折弯机用折弯下模具，其特征在于：所述的模底顶块(2)伸入第一空腔(5)的部分表面粗糙度Ra为0.8；所述的第一空腔(5)内表面的粗糙度Ra为0.8。

4.根据权利要求1所述的一种折弯机用折弯下模具，其特征在于：所述的卸料弹簧(3)的自然伸长长度大于等于所需加工U型工件的深度。

5.根据权利要求1所述的一种折弯机用折弯下模具，其特征在于：所述的弹簧腔(7)的数量为2-8个，其形状为长方体或圆柱；所述的卸料弹簧(3)的个数为2-8个。

6.根据权利要求1或5所述的一种折弯机用折弯下模具，其特征在于：所述的弹簧腔(7)的纵截面宽度为第二空腔(6)宽度的1/2。

7.一种折弯机用折弯下模具的制造方法，其步骤为：

(A)模底顶块(2)的制造：

1)模底顶块(2)原材料准备：

模底顶块(2)采用锻造毛坯制得，该锻造毛坯的组分按质量百分比计为：C：0.48-0.49％，Si：0.12％-0.15％，Mn：1.5％-2.5％，Cr：1.50～2.10％；S≤0.03％，P≤0.03％，其余为Fe；

2)锻造毛坯预热处理：

将步骤1)中的锻造毛坯采用退火处理，即加热到780-820℃，保温2-3小时，随炉缓冷至430-490℃，再空冷；

3)锻造毛坯的初加工：

将经步骤2)预热处理后的锻造毛坯用刨床初加工成模底顶块(2)的整体形状；

4)模底顶块(2)的热处理：

将经步骤3)初加工后的模底顶块(2)进行调质处理，加热至温度为870-880℃，并保持该温度1小时，再经水冷淬火，冷却速度控制在3.5-4.5℃/s，最后在340℃下回火；

5)模底顶块(2)的深加工：

将经过步骤4)淬火处理后的模底顶块(2)进行深加工，半精铣模底顶块(2)外表面，并手动研磨模底顶块(2)伸入第一空腔(5)的部分，至表面粗糙度Ra为0.8；

(B)下模座(1)的制造：

1)下模座(1)原材料准备：

采用锻造毛坯，该毛坯组分按质量百分比计为C：0.32％-0.4％，Mn：0.5％-0.8％，Si：0.2％-0.45％，Cr：1.80～2.20％；S≤0.03％，P≤0.03％，Mo：0.22％-0.34％，其余为Fe；

2)锻造毛坯预热处理：

将步骤1)中的锻造毛坯采用完全退火处理，加热至炉温870-920℃，随炉冷却至530-580℃，再空冷；

3)锻造毛坯的初加工：

将经步骤2)预热处理后，将锻造毛坯制成留有单面余量的工件，其初加工的步骤：

a)刨床，将锻造毛坯初加工成下模座(1)的整体形状；

b)铣床，初加工弹簧腔(7)；

4)下模座(1)的热处理

将经步骤3)初加工后的下模座(1)加热至温度为850-900℃，并保持该温度1-2小时，再经风冷淬火，风冷速控制在2.5-3.5℃/s，冷却后回火，回火温度为380-400℃；

5)下模座(1)的深加工：

将经过步骤4)淬火处理后的下模座(1)进行深加工，将第一空腔(5)内表面先粗车再半精车，最后磨削至表面粗糙度Ra为0.8；

(C)组装：先将下模座(1)固定在水平面上；将卸料弹簧(3)放置在弹簧腔(7)内，确保卸料弹簧(3)与弹簧腔(7)底面垂直；将模底顶块(2)放置在第二空腔(6)内、卸料弹簧(3)上，应保证弹簧力的作用下模底顶块(2)第二空腔(6)上表面接触。

8.根据权利要求7所述的一种折弯机用折弯下模具的制造方法，其特征在于：所述的步骤(A)中步骤1)的锻造毛坯的组分按质量百分比计为：C：0.48％，Si：0.14％，Mn：2％，Cr：1.70％；S≤0.03％，P≤0.03％，其余为Fe。

9.根据权利要求7所述的一种折弯机用折弯下模具的制造方法，其特征在于：所述的步骤(B)中步骤1)的毛坯组分按质量百分比计为C：0.37％，Mn：0.6％，Si：0.38％，Cr：2.0％；S≤0.03％，P≤0.03％，Mo：0.28％，其余为Fe。