CN104441488A - 不等壁厚塑件模具分型面预变形方法及其*** - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种不等壁厚塑件模具分型面预变形方法，包括如下步骤：模拟原始三维模型，将原始三维模型、浇注***和冷却***划分成若干个节点组成的网格单元，分析网格单元的节点变形后获取每个节点沿X、Y、Z方向正、负轴上的变形位移值和该节点的位移信息，得到一个预变形量；在制品的原始三维模型中叠加一个反向的所述预变形量，使得当制品在冷却过程中发生翘曲变形时可以补偿该预变形量，确定预变形量后，重建预变形模型，根据预变形模型得出具有预变形腔体的注射模具。本发明涉及的不等壁厚塑件模具分型面预变形方法使塑料制品变形量控制在公差范围内，缩短设计周期，提高效率。
Description
技术领域
本发明涉及注射模具变形领域，特别是涉及一种不等壁厚塑件模具分型面预变形方法及其***。
背景技术
注射模具最为传统的工艺参数确定，是通过塑料制品的实际翘曲变形情况来找到注射工艺性的不合理，从而通过优化注射工艺性来减少塑料制品的翘曲变形。由于塑料制品结构的日益复杂，就需要考究大量的注射工艺参数才能找到影响制品翘曲变形的因素，因此，工作量太大，耗时太长，并且要经过反复的试模和修模，成本较高，所以仅从依靠大量注射模具的实际性能来优化工艺参数从而解决制品的翘曲变形是不切实际的。传统的设计与采用的工艺参数未采用补偿变形结构来有效的减少塑件在成型过程中的变形量。模具的分型面结构未考虑塑件制品模型的预置抗变形结构。模具设计与试模、维修的周期长.成本高。注射成型后制品的废品率高，损失大。对于制品不等壁厚超过2.5倍时，传统设计的模具无法生产出合格的制品，降低了企业对市场的适应性。
发明内容
基于此，有必要提供一种使塑料制品在注射成型过程中变形后，其变形量控制在公差范围内，且缩短设计周期，大大提高效率的不等壁厚塑件模具分型面预变形方法。
一种不等壁厚塑件模具分型面预变形方法，包括如下步骤：
模拟原始三维模型，将原始三维模型、浇注***和冷却***划分成若干个节点组成的网格单元，分析网格单元的节点变形后每个节点沿X、Y、Z方向正、负轴上的变形位移值和该节点的位移信息，得到一个预变形量；
在制品的原始三维模型中叠加一个反向的所述预变形量，使得当制品在冷却过程中发生翘曲变形时可以补偿该预变形量，确定预变形量后，重建预变形模型，根据预变形模型得出具有预变形腔体的注射模具。
在其中一个实施例中，所述原始三维模型通过软件模拟。
在其中一个实施例中，通过Moldflow软件分析并将制品原始三维模型、浇注***和冷却***都划分成由若干个节点组成的网格单元。
在其中一个实施例中，Moldflow软件把网格单元的节点信息导出形成信息文件及翘曲变形文件，导出的信息文件包括网格节点的原始坐标值，导出的翘曲变形文件包括网格单元节点变形后每个节点沿X、Y、Z方向正、负轴上的变形位移值和该节点位移信息。
在其中一个实施例中，所述节点位移信息包括整***移信息或者局部位移信息。
在其中一个实施例中，所述节点位移信息还包括每个节点的节点号。
本发明的另一目的还在于提供一种不等壁厚塑件模具分型面预变形***。
一种不等壁厚塑件模具分型面预变形***，包括注射模具、浇注***及冷却***，所述注射模具具有预变形腔体；
所述浇注***具有主流道、分流道及浇口，所述浇口位于分流道的末端，所述浇口连通于所述预变形腔体，所述分流道连通于所述主流道；
所述冷却***具有冷却管道，所述冷却管道位于所述预变形腔体的底部。
在其中一个实施例中，所述注射模具具有多个预变形腔体，所述预变形腔体均匀分布，所述主流道位于多个预变形腔体的中心，所述浇口的数量及分流道的数量均与所述预变形腔体数量相等，各个所述分流道通过相应的浇口连通于相应的预变形腔体。
在其中一个实施例中，所述冷却***具有至少两组冷却管道，两组所述冷却管道分别位于所述预变形腔体的上方及下方；
所述预变形腔体的上方及下方的冷却管道均依次顺序经过各个预变形腔体。
在其中一个实施例中，所述主流道的截面呈圆形，所述主流道的直径为7mm，所述冷却管道的截面呈圆形，所述冷却管道的直径为10mm。
本发明涉及的不等壁厚塑件模具分型面预变形方法，通过研究浇注***和冷却***的尺寸、布局等情况来改善塑料制品成型后的翘曲变形量。通过实验得出制品注射成型后变形数值及方向，通过变形数值和变形方向重建预变形模型，加入的预抗变形量的三维模型在模具分型面得到了补偿量，从而使塑料制品在注射成型过程中变形后，其变形量控制在公差范围内。
在塑料制品注塑冷却过程中，因收缩和应力取向不同，会造成制品成型后发生翘曲变形的问题，变形预补偿方法能有效的改善产品的这种变形情况。变形预补偿的方法是在原有的三维模型加入一个反向的预变形量，当塑料制品在冷却过程中发生翘曲变形时可以补偿该预变形量，使变形后的产品满足公差要求。确定变形量后重建CAD预变形模型，然后设计出预变形型腔，预变形型腔区域可以补偿制品的变形区域，从而提高产品的精度。且该方法缩短了模具的设计周期，大大提高效率。
本发明涉及的不等壁厚塑件模具分型面预变形***，采用了单进浇口的设计，采用一模多腔的结构设计，这种结构的模具，浇注***的设计要保证塑料溶液能够充满所有型腔，浇注***中各流道和浇口的形状和尺寸相同，浇注***还应设计成平衡式的形式，这样可以保证各浇口的流量和工艺条件同时达到一致，提高生产率，降低生产成本。
本发明涉及的不等壁厚塑件模具分型面预变形***，所述冷却***具有至少两组冷却管道，两组所述冷却管道分别位于所述预变形腔体的上方及下方。所述预变形腔体的上方及下方的冷却管道均依次顺序经过各个预变形腔体。冷却管道的布局原则是要避开模具的冷点、避开塑料溶液流阻力较大的区域、避开薄、厚壁连接的区域、在模具壁厚较厚且散热不充分的区域加强冷却管道的布置，使得散热均匀，便于制品较厚区域的散热。
本发明涉及的不等壁厚塑件模具分型面预变形***，减少了塑料制品在注射成型过程中的翘曲变形量，从而降低了制件的废品率，提高了经济效益。缩短了模具的设计周期和制造周期，降低了设计与制造成本。克服了模具反复试模、修模对生产的影响，大大减少了模具制造与维修的成本。解决了因塑料制品壁厚不等、不均而产生的翘曲变形量过大而难于生产的实际问题。适用壁厚不等、不均的范围广。
附图说明
图1为本发明实施例注射模具示意图；
图2为本发明实施例注射模具及浇注***示意图；
图3为本发明实施例不等壁厚塑件模具分型面预变形***俯视示意图；
图4为本发明实施例不等壁厚塑件模具分型面预变形***仰视示意图；
图5为本发明实施例不等厚制品在注射成型时的变形情况热效应示意图；
图6为本发明实施例不等厚制品在注射成型时的变形情况侧视图；
图7为本发明实施例不等厚制品在预补偿变形量后的制品模型。
附图标记说明
100、注射模具；101、预变形腔体；102、凹槽；200、主流道；201、浇注支管；300、冷却管道；400、制品。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
不等壁厚塑件因壁厚不均匀，在冷却的过程中收缩应力不均匀而导致制品成型后发生翘曲变形现象。本实施例提供了一种不等壁厚塑件模具分型面预变形方法，包括如下步骤：
通过Moldflow软件分析并将原始三维模型、浇注***和冷却***都划分成由若干个节点组成的网格单元，通过软件模拟制品400的原始三维模型，软件分析网格单元的节点变形后每个节点沿X、Y、Z方向正、负轴上的变形位移值和该节点的位移，得到翘曲变形文件；本实施例中通过Moldflow软件把网格单元的节点信息导出形成信息文件及翘曲变形文件，导出的信息文件包括网格节点的原始坐标值，导出的翘曲变形文件包括网格单元节点变形后每个节点沿X、Y、Z方向正、负轴上的变形位移值和该节点位移信息；所述节点位移信息包括整***移信息或者局部位移信息，所述节点位移信息还包括每个节点的节点号。
通过翘曲变形文件由计算机模拟或者从实际成型生产中得到一个预变形量(参见图5及图6所示)，在制品400的原始三维模型加入该反向的预变形量，使得当制品400在冷却过程中发生翘曲变形时可以补偿该预变形量，确定预变形量后，重建预变形模型(参见图7所示)，根据预变形模型设计出具有预变形腔体101的注射模具100。
本发明实施例还提供了一种不等壁厚塑件模具分型面预变形***。
一种不等壁厚塑件模具分型面预变形***，参见图1-图5所示，包括注射模具100、浇注***及冷却***，所述注射模具100呈方形，所述注射模具100具有4个预变形腔体101，4个预变形腔体101呈2行*2列均匀分布，所述预变形腔体101的预设位置具有凹槽102，凹槽102的位置即塑料制品400较厚的区域的位置，凹槽102的深度及塑料制品400较厚区域突出的厚度；
所述浇注***具有主流道200，所述浇注***具有与所述预变形腔体101数量相等的分流道201，各个分流道201的末端具有浇口，所述浇分流道201通过其末端的浇口连通于对应的预变形腔体101，分流道201的另一端并联连通于主流道200。所述预变形腔体101均匀分布，所述主流道200位于中部，所述分流道201均匀分布于主流道200的周围。
进一步地，本实施例中，所述浇注***具有2个分流道201和四个浇口，每个分流道201的两个端部具有浇口，其中一个分流道201及相应的两个浇口分布位于同一列的两个预变形腔体101之间，2个分流道和浇口201平行，每个分流道201的浇口(端口)分别连通于同一列的两个对应的预变形腔体101且朝向于所述预变形腔体101的凹槽102处，2个分流道201的中间部位连通于所述主流道200，2个分流道201及主流道200构成H型，主流道200的中部具有开口用于注料。
所述冷却***具有两组冷却管道300，两组所述冷却管道300分别位于所述预变形腔体101的凹槽102的上方及下方。所述预变形腔体101的凹槽102的上方及下方的冷却管道300均依次顺序经过各个预变形腔体101的凹槽102处。所述冷却管道300的入水口温度选择为20℃，所述冷却管道300的冷却雷诺数为6000。
所述主流道200的截面呈圆形，所述主流道200的直径为7mm。所述冷却管道300的截面呈圆形，所述冷却管道300的直径为10mm。浇注口位置注射模具100中心的横向距离为90mm。
本发明涉及的不等壁厚塑件模具分型面预变形方法，采用Moldflow软件对制品的三维模型的浇注***进行分析，可以通过Moldflow软件的分析结果，分析出浇口的位置、尺寸，主流道及分流道的大小、形状和分布情况等参数是否合理，这种应用Moldflow软件的设计方式，很大程度上弥补了设计师经验不足而造成的设计上的失误，设计师在模具设计过程可以用制品模型进行CAE模拟分析，确保了设计师在设计过程中就发现浇注***的设计是否合理，最大程度保证了模具在生产出来前发现设计中的缺点。
为了提高生产率，降低生产成本，设计师往往采用一模多腔的结构设计，这种结构的模具，浇注***的设计要保证塑料溶液能够充满所有型腔，为了满足这一要求，除了要求浇注***中各流道和浇口的形状和尺寸相同外，浇注***还应设计成平衡式的形式，这样可以保证各浇注口的流量和工艺条件同时达到一致。由上述可以分析可知：冷却速度除了和冷却管道的流量和冷却管道直径的大小有关外，冷却管道的布局对的翘曲变形也有一定的影响。本发明不等壁厚塑件模具分型面预变形***的特点是壁厚不均匀，薄壁和厚壁之间的壁厚相差2.3mm，根据质热传导图可知：冷却管道的布局原则是要避开模具的冷点、避开塑料溶液流阻力较大的区域、避开薄、厚壁连接的区域、在模具壁厚较厚且散热不充分的区域加强冷却管道的布置。经过上述分析可得，冷却***的优化后该制品的翘曲变形最大变形量有所减少，虽然翘曲变形量已有所减少，但还是制品还是没有控制在公差范围内，所以单单从优化冷却***的方面入手来改善制品的翘曲变形还是没办法满足要求。
本发明通过预变形方法来改善制品的翘曲变形情况，预变形法是通过得知制品的翘曲变形量来给定制品反向预变形量，因此获取制品网格单元节点的坐标和节点各方向的变形量是预变形CAD重建的基础。
Moldflow软件把制品的原始三维模型、浇注***和冷却***都划分成网格单元，而这些网格单元都是由若干个节点组成。Moldflow软件分析制品翘曲变形的原理是，软件的PatranFile命令把网格单元的节点信息导出，导出的信息文件包括网格节点的原始坐标值，导出的翘曲变形文件包括网格单元节点变形后每个节点X、Y、Z方向上正、负轴上的变形位移值和该节点是属于整***移还是局部位移等信息，还包括每个节点的节点号。
在塑料制品注塑冷却过程中，因收缩和应力取向不同，会造成制品成型后发生翘曲变形的问题，变形预补偿方法能有效的改善产品的这种变形情况。变形预补偿的方法是在原有的三维模型加入一个反向的预变形量，当塑料制品在冷却过程中发生翘曲变形时可以补偿该预变形量，使变形后的产品满足公差要求。确定变形量后重建CAD预变形模型，然后设计出预变形型腔，预变形型腔区域可以补偿制品的变形区域，从而提高产品的精度，预补偿的变形量可以通过计算机模拟出来或者从实际成型生产中得到的。
Moldflow软件对原始的三维模型注射成型模拟完成后，设计者可以分析出制品在注射成型时发生翘曲变形的情况，根据模拟得出的变形区域的数值与原始三维制品模型比较，确定塑料制品在成型过程中翘曲变形的方向和数值。本课题的预变形补偿的对象是原始的三维制品模型，应用预变形重建的三维模型进行模具设计，从而能把变形区域的变形量逆反到原始的模具型腔上。
Moldflow软件将制品原始的三维模型划分成网格单元，预变形补偿的对象是原始的网格单元节点。Moldflow软件数值模拟分析完成后，读取制品网格单元节点的翘曲变形情况，模拟数值的结果包括了节点号、节点X，Y，Z三个坐标轴上的变形位移和变形方向，通过比较原始三维模型和网格单元节点的变形情况，得到了原始三维模型的变形区域，把变形区域的变形量逆反到原始的三维模型上，然后用逆反后的三维模型进行模具设计，也就是等于把变形区域的变形量逆反到了模具型腔上。在实际生产过程中，由于受到生产环境的影响，三维模型每个节点的收缩率都有所不同，如果要要考虑到每个节点的收缩率，这样的给模具设计造成了很大的难度，不但增加了模具的设计成本，而且加长模具的设计和制造周期，因此在实际的设计过程，统一给制品一个收缩率，虽然这样会对模型的精度有一点影响，但是其精度可以控制在公差范围内。
本发明涉及的不等壁厚塑件模具分型面预变形方法，通过研究浇注***和冷却***的尺寸、布局等情况来改善塑料制品成型后的翘曲变形量。通过实验得出制品注射成型后变形数值及方向，通过变形数值和变形方向重建预变形模型，加入的预抗变形量的三维模型在模具分型面得到了补偿量，从而使塑料制品在注射成型过程中变形后，其变形量控制在公差范围内。
在塑料制品注塑冷却过程中，因收缩和应力取向不同，会造成制品成型后发生翘曲变形的问题，变形预补偿方法能有效的改善产品的这种变形情况。变形预补偿的方法是在原有的三维模型加入一个反向的预变形量，当塑料制品在冷却过程中发生翘曲变形时可以补偿该预变形量，使变形后的产品满足公差要求。确定变形量后重建CAD预变形模型，然后设计出预变形型腔，预变形型腔区域可以补偿制品的变形区域，从而提高产品的精度。且该方法缩短了模具的设计周期，大大提高效率。
本发明涉及的不等壁厚塑件模具分型面预变形***，采用了单进浇口的设计，采用一模多腔的结构设计，这种结构的模具，浇注***的设计要保证塑料溶液能够充满所有型腔，浇注***中各流道和浇口的形状和尺寸相同，浇注***还应设计成平衡式的形式，这样可以保证各浇口的流量和工艺条件同时达到一致，提高生产率，降低生产成本。
本发明涉及的不等壁厚塑件模具分型面预变形***，所述冷却***具有两组冷却管道，两组所述冷却管道分别位于所述预变形腔体的凹槽的上方及下方。所述预变形腔体的凹槽的上方及下方的冷却管道均依次顺序经过各个预变形腔体的凹槽处。冷却管道的布局原则是要避开模具的冷点、避开塑料溶液流阻力较大的区域、避开薄、厚壁连接的区域、在模具壁厚较厚且散热不充分的区域加强冷却管道的布置，使得散热均匀，便于制品较厚区域的散热。
本发明涉及的不等壁厚塑件模具分型面预变形***，减少了塑料制品在注射成型过程中的翘曲变形量，从而降低了制件的废品率，提高了经济效益。缩短了模具的设计周期和制造周期，降低了设计与制造成本。克服了模具反复试模、修模对生产的影响，大大减少了模具制造与维修的成本。解决了因塑料制品壁厚不等、不均而产生的翘曲变形量过大而难于生产的实际问题。适用壁厚不等、不均的范围广。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种不等壁厚塑件模具分型面预变形方法，其特征在于，包括如下步骤：
模拟原始三维模型，将原始三维模型、浇注***和冷却***划分成若干个节点组成的网格单元，分析网格单元的节点变形后每个节点沿X、Y、Z方向正、负轴上的变形位移值和该节点的位移信息，得到一个预变形量；
在制品的原始三维模型中叠加一个反向的所述预变形量，使得当制品在冷却过程中发生翘曲变形时可以补偿该预变形量，确定预变形量后，重建预变形模型，根据预变形模型得出具有预变形腔体的注射模具。
2.根据权利要求1所述的不等壁厚塑件模具分型面预变形方法，其特征在于，所述原始三维模型通过软件模拟。
3.根据权利要求1所述的不等壁厚塑件模具分型面预变形方法，其特征在于，通过Moldflow软件分析并将制品原始三维模型、浇注***和冷却***都划分成由若干个节点组成的网格单元。
4.根据权利要求3所述的不等壁厚塑件模具分型面预变形方法，其特征在于，Moldflow软件把网格单元的节点信息导出形成信息文件及翘曲变形文件，导出的信息文件包括网格节点的原始坐标值，导出的翘曲变形文件包括网格单元节点变形后每个节点沿X、Y、Z方向正、负轴上的变形位移值和该节点位移信息。
5.根据权利要求4所述的不等壁厚塑件模具分型面预变形方法，其特征在于，所述节点位移信息包括整***移信息或者局部位移信息。
6.根据权利要求5所述的不等壁厚塑件模具分型面预变形方法，其特征在于，所述节点位移信息还包括每个节点的节点号。
7.一种不等壁厚塑件模具分型面预变形***，其特征在于，包括注射模具、浇注***及冷却***，所述注射模具具有预变形腔体；
所述浇注***具有主流道、分流道及浇口，所述浇口位于分流道的末端，所述浇口连通于所述预变形腔体，所述分流道连通于所述主流道；
所述冷却***具有冷却管道，所述冷却管道位于所述预变形腔体的底部。
8.根据权利要求7所述的不等壁厚塑件模具分型面预变形***，其特征在于，所述注射模具具有多个预变形腔体，所述预变形腔体均匀分布，所述主流道位于多个预变形腔体的中心，所述浇口的数量及分流道的数量均与所述预变形腔体数量相等，各个所述分流道通过相应的浇口连通于相应的预变形腔体。
9.根据权利要求7或8所述的不等壁厚塑件模具分型面预变形***，其特征在于，所述冷却***具有至少两组冷却管道，两组所述冷却管道分别位于所述预变形腔体的上方及下方；
所述预变形腔体的上方及下方的冷却管道均依次顺序经过各个预变形腔体。
10.根据权利要求7或8所述的不等壁厚塑件模具分型面预变形***，其特征在于，所述主流道的截面呈圆形，所述主流道的直径为7mm，所述冷却管道的截面呈圆形，所述冷却管道的直径为10mm。
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