CN104439260A - 一种双喷嘴雾化复合粉体的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种双喷嘴雾化复合粉体的制造方法，包括1)采用铝锭和铜锭作为原料制造铜包铝粉，采用铝锭和镍锭作为原料制造镍包铝粉；2)原料投入熔炼炉中熔解；调节熔炼炉参数：3)各熔炼炉与雾化室连接后进行雾化操作；4)通过控制雾化粉体的冷却速度和行进距离，使铝粉先喷出，然后喷出铜粉或镍粉，铝粉成核后，与铜或镍的半凝固态液珠轰击形成包覆型复合粉体；5)冷却后将包覆粉末收集、封装、称重、包装。与现有技术相比，本发明的有益效果是：1)最大限度的保证原料的利用率；2)不添加化学成分，反应过程简单，全程安全无污染，不产生有害物质；3)制造方式灵活可控，作为内核粉体的铝粉粒度及包覆壳粉的含量均可实现精确控制。

Description

一种双喷嘴雾化复合粉体的制造方法

技术领域

本发明涉及包覆型复合粉制造技术领域，尤其涉及一种双喷嘴雾化复合粉体的制造方法。

背景技术

复合粉是指每一颗粒由两种或多种不同成分组成的粉末，分为混合型复合粉和包覆型复合粉，包覆型复合粉体不同于传统的混合型复合粉体，它具有核壳结构，由中心粒子和包覆层组成，包覆型复合粉体中的不同相可以达到一个个颗粒间的混合，而一般复合粉体则实现不了粒子级别上的均匀混合程度。

铝粉本身表面不稳定，易于空气中的氧气发生氧化还原反应，形成致密的氧化铝层，使活性降低，而包覆铜或镍的铝粉表面具有抗氧化性，广泛应用于不同的领域中。但传统的包覆铝粉方法如化学法，不仅要使用化学药品，具有不安全因素，容易造成环境污染，且存在复合粉末成分不均匀，使用性差的缺点。

发明内容

本发明提供了一种双喷嘴雾化复合粉体的制造方法，不添加化学成分，能最大限度的保证原料的利用率，且制造方式灵活可控，作为内核粉体的铝粉粒度及包覆壳粉的含量均可实现精确控制。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种双喷嘴雾化复合粉体的制造方法，包括如下步骤：

1)采用铝锭和铜锭作为原料制造铜包铝粉，采用铝锭和镍锭作为原料制造镍包铝粉；

2)对原料表面进行清理，清理好后的原料完全干燥后，分别投入专用熔炼炉中熔解；调节并实时监控各熔炼炉参数：

铝锭熔炼炉的压力为600-700Pa，温度为500-1000℃，含氧量≤0.6％；

铜锭熔炼炉的压力为700-1000Pa，温度为900-1500℃，含氧量≤0.6％；

镍锭熔炼炉的压力为700-1200Pa，温度为800-1700℃，含氧量≤0.6％；

3)调节雾化喷嘴结构，整个过程充惰性气体，各熔炼炉与雾化室连接后进行雾化操作；

4)通过控制雾化粉体的冷却速度和行进距离，使铝粉先喷出，然后喷出铜粉或镍粉，其中：

铝粉与铜粉的重量份比例为20：(13-17)，铝粉与镍粉的重量份比例为100：(1-5)；

铝粉的粒度为10-100um，外包覆的铜粉、镍粉粒度为10-100um；

铜包铝粉表面铜含量10-95％，镍包铝粉表面镍的含量0.3-20％；

铝粉成核后，与铜或镍的半凝固态液珠轰击形成包覆型复合粉体；

5)冷却后将包覆粉末收集、封装、称重、包装。

所述惰性气体为液态氩气。

所述原料的表面清理采用全自动喷淋清洗烘干机，外观无杂物即可。

所述雾化室为双喷嘴雾化室。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)采用双喷嘴雾化方法制造复合粉体，最大限度的保证原料的利用率；

2)不添加化学成分，反应过程简单，全程安全无污染，不产生有害物质；

3)制造方式灵活可控，作为内核粉体的铝粉粒度及包覆壳粉的含量均可实现精确控制。

附图说明

图1是实施例1中铜包铝粉体的扫描电镜图。

图2是实施例2中镍包铝粉体的扫描电镜图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

本发明一种双喷嘴雾化复合粉体的制造方法，包括如下步骤：

1)采用铝锭和铜锭作为原料制造铜包铝粉，采用铝锭和镍锭作为原料制造镍包铝粉；

2)对原料表面进行清理，清理好后的原料完全干燥后，分别投入专用熔炼炉中熔解；调节并实时监控各熔炼炉参数：

铝锭熔炼炉的压力为600-700Pa，温度为500-1000℃，含氧量≤0.6％；

铜锭熔炼炉的压力为700-1000Pa，温度为900-1500℃，含氧量≤0.6％；

镍锭熔炼炉的压力为700-1200Pa，温度为800-1700℃，含氧量≤0.6％；

3)调节雾化喷嘴结构，整个过程充惰性气体，各熔炼炉与雾化室连接后进行雾化操作；

4)通过控制雾化粉体的冷却速度和行进距离，使铝粉先喷出，然后喷出铜粉或镍粉，其中：

铝粉与铜粉的重量份比例为20：(13-17)，铝粉与镍粉的重量份比例为100：(1-5)；

铝粉的粒度为10-100um，外包覆的铜粉、镍粉粒度为10-100um；

铜包铝粉表面铜含量10-95％，镍包铝粉表面镍的含量0.3-20％；

铝粉成核后，与铜或镍的半凝固态液珠轰击形成包覆型复合粉体；

5)冷却后将包覆粉末收集、封装、称重、包装。

所述惰性气体为液态氩气。

所述原料的表面清理采用全自动喷淋清洗烘干机，外观无杂物即可。

所述雾化室为双喷嘴雾化室。

以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例1】

采用铝锭和铜锭作为原料制造铜包铝粉：

对原料表面进行清理，清理好后的铝锭和铜锭完全干燥后，分别投入铝锭熔炼炉和铜锭熔炼炉中熔解；调节并实时监控各熔炼炉参数：

铝锭熔炼炉的压力为600-700Pa，温度为800℃，含氧量≤0.6％；

铜锭熔炼炉的压力为800-900Pa，温度为1000℃，含氧量≤0.6％；

调节雾化喷嘴结构，整个过程充惰性气体，铝锭熔炼炉和铜锭熔炼炉分别与雾化室连接后进行雾化操作；

控制雾化粉体的冷却速度为0.93℃/S，行进距离30m，使铝粉先喷出，然后喷出铜粉；

铝粉与铜粉的重量份比例为20：15：

铝粉的粒度为25um，外包覆的铜粉粒度为20um；

铜包铝粉表面铜含量85％；

冷却后将包覆粉末收集、封装、称重、包装。

如图1所示，是本实施例成品铜包铝粉体的扫描电镜图。

【实施例2】

采用铝锭和镍锭作为原料制造镍包铝粉：

对原料表面进行清理，清理好后的铝锭和镍锭完全干燥后，分别投入铝锭熔炼炉和镍锭熔炼炉中熔解；调节并实时监控各熔炼炉参数：

铝锭熔炼炉的压力为600-700Pa，温度为1000℃，含氧量≤0.6％；

镍锭熔炼炉的压力为1000-1200Pa，温度为1200℃，含氧量≤0.6％；

调节雾化喷嘴结构，整个过程充惰性气体，铝锭熔炼炉和镍锭熔炼炉分别与雾化室连接后进行雾化操作；

控制雾化粉体的冷却速度为0.75℃/S，行进距离40m，使铝粉先喷出，然后喷出镍粉；

铝粉与镍粉的重量份比例为100：3；

铝粉的粒度为25um，外包覆的镍粉粒度为30um；

镍包铝粉表面镍含量5％；

冷却后将包覆粉末收集、封装、称重、包装。

如图2所示，是本实施例成品镍包铝粉体的扫描电镜图。

Claims (4)

1.一种双喷嘴雾化复合粉体的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

1)采用铝锭和铜锭作为原料制造铜包铝粉，采用铝锭和镍锭作为原料制造镍包铝粉；

2)对原料表面进行清理，清理好后的原料完全干燥后，分别投入专用熔炼炉中熔解；调节并实时监控各熔炼炉参数：

铝锭熔炼炉的压力为600-700Pa，温度为500-1000℃，含氧量≤0.6％；

铜锭熔炼炉的压力为700-1000Pa，温度为900-1500℃，含氧量≤0.6％；

镍锭熔炼炉的压力为700-1200Pa，温度为800-1700℃，含氧量≤0.6％；

3)调节雾化喷嘴结构，整个过程充惰性气体，各熔炼炉与雾化室连接后进行雾化操作；

4)通过控制雾化粉体的冷却速度和行进距离，使铝粉先喷出，然后喷出铜粉或镍粉，其中：

铝粉与铜粉的重量份比例为20：(13-17)，铝粉与镍粉的重量份比例为100：(1-5)；

铝粉的粒度为10-100um，外包覆的铜粉、镍粉粒度为10-100um；

铜包铝粉表面铜含量10-95％，镍包铝粉表面镍的含量0.3-20％；

铝粉成核后，与铜或镍的半凝固态液珠轰击形成包覆型复合粉体；

5)冷却后将包覆粉末收集、封装、称重、包装。

2.根据权利要求1所述的一种双喷嘴雾化复合粉体的制造方法，其特征在于，所述惰性气体为液态氩气。

3.根据权利要求1所述的一种双喷嘴雾化复合粉体的制造方法，其特征在于，所述原料的表面清理采用全自动喷淋清洗烘干机，外观无杂物即可。

4.根据权利要求1所述的一种双喷嘴雾化复合粉体的制造方法，其特征在于，所述雾化室为双喷嘴雾化室。