CN104385652B - 一种防刺扎轮胎的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种防刺扎轮胎的生产工艺，包括下述步骤：（1）由胶粘剂制备得到自封层胶片；（2）将自封层胶片通过粘合剂贴合到轮胎胎体的内表面上，经加压定型即得防刺扎轮胎。本发明将胶片单独成型后与胎体内表面进行贴合，贴合后经加压定型即可使用，无需再进行硫化处理，其生产工艺更为简便，具有生产效率高、成本较低、适合工业化生产等优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种轮胎的生产工艺，尤其是涉及一种防刺扎轮胎的生产工艺。
背景技术
随着汽车工业的迅速发展，交通道路网络的日趋完善，对提高机动车辆轮胎的性能，发展安全、耐用、高速低价产品已成为当前科研生产部门的重要攻关项目之一。据有关专业机构不完全统计，95%以上汽车轮胎存在安全隐患，60%的轮胎胎压不正常，国内高速公路70%的交通事故是由轮胎隐患引起的，汽车在120km/h速度以上行驶时发生爆胎事故死亡高率达100%。高速轮胎爆胎与超速驾驶、疲劳驾驶、酒后驾驶已成为车辆安全事故四大罪魁祸首。交通事故令人触目惊心，轮胎已成为汽车安全第一生命。
轮胎通常由外胎、内胎、垫带三部分组成。也有不需要内胎的，其胎体内层有气密性好的橡胶气密层，且需配专用的轮辋。世界各国轮胎的结构，都向无内胎、子午线结构、扁平（轮胎断面高与宽的比值小）和轻量化的方向发展。外胎包括胎面、带束层和帘布层，胎面用于承受各种作用力，带束层又称支撑层，硬缓冲层，稳定层，指在子午线轮胎和带束斜交轮胎的胎面基部下，沿胎面中心线圆周方向箍紧胎体的材料层，它除了起缓和冲击的作用外，主要起箍紧胎体的作用；对于子午线轮胎来说，它还是主要受力部件。帘布层是胎体中由并列挂胶帘子线组成的布层，是轮胎的受力骨架层，用以保证轮胎具有必要的强度及尺寸稳定性。汽车轮胎是橡胶与纤维材料及金属材料的复合制品，制造工艺是机械加工和化学反应的综合过程。
中国专利CN103496302A 公开了一种安全防刺轮胎的制备方法，所述安全防刺轮胎由内而外顺次设有自封层、气密层、帘布层、带束层和胎面，所述制备方法包括下述步骤：（1）通过挤出机挤出胎面；（2）将胶粘剂通过喷涂、定型而成自封层；（3）通过压延机分别压出气密层、帘布层；（4）带束层成型；（5）自封层、气密层、帘布层、带束层、胎面在成型机上进行贴合，一体成型贴合后得所述安全防刺轮胎。该方法的轮胎生产过程中生产效率低、成本较高。
发明内容
为了克服现有技术存在的不足，本发明提供了一种防刺扎轮胎的生产工艺。
一种防刺扎轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）由胶粘剂制备得到自封层胶片；
（2）将自封层胶片通过粘合剂贴合到轮胎胎体的内表面上，经加压定型即得防刺扎轮胎。
作为优选，所述胶粘剂采用下述一种或二种以上的任意组合：聚丙烯酸树脂、改性聚丙烯酸树脂、聚氨酯、改性聚氨酯、聚酯、改性聚酯、聚酰胺、改性聚酰胺、EVA 热熔胶、改性EVA 热熔胶、密封胶、改性密封胶、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物、水基型胶粘剂。
本发明所采用的胶粘剂，根据实际使用需要还可以适量添加合适的增粘剂、蜡类、抗氧化剂、增塑剂以及填料；其中，所述增粘剂可以选择松香及其衍生物、萜烯树脂、C5石油树脂或C9石油树脂；所述蜡类可以选择微晶石蜡或合成蜡；所述抗氧化剂可以选择2,6-二叔丁基对甲苯酚或4,4’-巯基双（3-甲基-6-叔丁基苯酚）；所述增塑剂可以选择邻苯二甲酸二丁酯（DBP）或邻苯二甲酸二辛脂（DOP）；所述填料可以选择滑石粉、石英、碳酸钙、氧化钡、石棉、钛白粉、硫酸钡或白炭黑。
本发明所述水基型胶粘剂可以为下列之一或二种以上任意组合：水基聚氨酯胶粘剂、水基改性聚氨酯胶粘剂、水基聚丙烯酸酯胶粘剂、水基改性聚丙烯酸酯胶粘剂、水基环氧胶粘剂、水基改性环氧胶粘剂、水基有机硅胶粘剂、水基改性有机硅胶粘剂、水基聚醋酸乙烯类乳液胶、水基改性聚醋酸乙烯类乳液胶。
作为优选，所述贴合通过贴片机完成，所述贴片机包括传动机构、扩胎机构、导胶机构、压胶机构以及机架，所述传动机构包括底板、传动辊、链条和电机，所述传动辊固定在底板上，底板安装在机架上方，所述传动辊通过链条与电机传动；所述压胶机构包括压辊、压杆、第一气缸、第一连接杆和第二气缸，所述第一连接杆与第一气缸的缸筒固定，第一气缸的活塞杆通过压杆连接压辊，所述第二气缸的缸筒固定在底板上，第二气缸的活塞杆与第一连接杆固定；所述导胶机构包括第二连接杆、胶片、卷胶辊、导胶辊和导杆，所述胶片安装在卷胶辊上，所述导杆上设有与卷胶辊相配的卡槽，卷胶辊与导杆之间通过卡接固定，所述导胶辊固定安装在导杆上，所述导杆与第二连接杆连接，所述第二连接杆与底板固定；所述扩胎机构包括扩辊架、扩辊杆、扩辊、第三气缸和脚踏阀，所述扩辊架与机架固定连接，扩辊杆安装在扩辊架上，扩辊安装在扩辊杆两端，所述扩辊由第三气缸驱动；所述第三气缸安装在底板下方，第三气缸的缸筒与机架固定，第三气缸的活塞杆与底板固定。
所述传动机构，用于支承轮胎并驱动轮胎旋转；扩胎机构，用于将轮胎的胎圈之间距离扩开，同时固定住轮胎防止侧倾；导胶机构，用于将成卷的胶片放卷后，与轮胎内表面定位、贴合；压胶机构，通过挤压使胶片与轮胎内表面牢固粘合；机架，用于支承传动机构、扩胎机构、导胶机构和压胶机构。
作为优选，所述扩辊架上安装有两根扩辊杆，所述扩辊杆两端分别对应于两侧胎圈位置。便于将轮胎扩大到合适的宽度，扩辊分别对应于两侧的胎圈位置，两侧的扩辊施力使得轮胎的胎圈之间距离扩开，以便给导胶、压胶提供更多空间。
作为优选，所述胶粘剂为聚氨酯、聚丙烯酸树脂与聚酰胺的组合，所述聚氨酯、聚丙烯酸树脂与聚酰胺的重量比为1：0.85～0.95：0.15～0.35。复配的自封层胶片具备优异的初粘力、持粘力以及回弹力等特性。
作为优选，所述粘合剂包括下述组分：改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙，其中改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙的重量比为1：0.015～0.035：0.01～0.02：0.1～0.2。采用不同组分的粘合剂，其耐老化性能及粘接性能是不同的，本发明所采用的配方经试验证明具有很好的耐老化性及粘接性。
作为优选，所述自封层胶片采用下述任一种成型方法制成：喷涂/刷涂/辊涂冷却成型、喷涂/刷涂/辊涂加热成型、喷涂/刷涂/辊涂自然风干成型、自然风干成型、挤出成型。根据所选用胶粘剂的特性选择适合的成型方法。
喷涂/刷涂/辊涂冷却成型、喷涂/刷涂/辊涂加热成型、喷涂/刷涂/辊涂自然风干成型，根据需要，分别采用不同的涂装工具（刷、辊、喷枪），不同的涂装方法得到适合的涂层，再通过所选用胶粘剂的特性，采用冷却、加热或自然风干成型；采用自然风干成型，工艺简单易操作；挤出成型是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法，其具有生产连续、效率高、操作简单、应用范围广等特点。
作为优选，所述自封层胶片的厚度为2～3mm，自封层胶片覆盖范围为轮胎胎冠全部及向胎肩方向延伸至轮胎防擦线。
本发明的轮胎胎体既可以制备而得，又通过由市场购买而得。作为优选，所述轮胎胎体是将胎面、带束层、帘布层在成型机上贴合后硫化制得，所述自封层胶片与胎体内表面之间采用冷贴工艺贴合。自封层胶片与胎体内表面贴合后无需再进行硫化处理，工艺简单、成本低廉、效率高，便于工业化生产。
所述自封层胶片至少为一层结构。本发明自封层胶片可以由一层以上的热熔型胶粘剂或水基型胶粘剂制备而得，也可以由热熔型胶粘剂制备而得的自封层胶片与水基型胶粘剂制备而得的自封层胶片复合而成二层以上的胶片。
作为优选，所述的防刺扎轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）将胎面、带束层、帘布层在成型机上贴合后硫化制得胎体；
（2）胶粘剂通过喷涂、定型而制备得到自封层胶片；其中，所述胶粘剂为聚氨酯与EVA 热熔胶的组合，其中聚氨酯与热熔胶的重量比为1：0.45；
（3）自封层胶片与胎体内表面之间通过粘合剂在贴合机的作用下进行粘接贴合后，经加压定型即得防刺扎轮胎；其中，所述粘合剂包括下述组分：改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙，其中改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂KH-560、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙的重量比为1：0.025：0.015：0.15。
本发明自封层胶片具备优异的初粘力、持粘力以及回弹力等特性，当轮胎行驶面遭到一定尺寸以内的钉子或其它异物刺扎，该胶片可以根据其所具有的上述特性，迅速的对异物进行包覆密封；轮胎异物清除后，该胶片的胶粘剂材料可以对损伤部位进行自动的修复密封，保持轮胎的气密性能，使轮胎可以免维护、免修补，继续安全行驶。
本发明将自封层胶片单独成型后与轮胎胎面进行贴合，贴合后经加压定型即可使用，其生产工艺更为简便，具有生产效率高、成本较低、适合工业化生产等优点。
附图说明
图1是本发明轮胎的结构示意图；
图2是本发明贴合机的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明的保护范围并不限于此。
实施例1
参照图1，一种防刺扎轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）胶粘剂通过喷涂、定型而制备得到自封层胶片1；其中，所述胶粘剂为聚氨酯与EVA 热熔胶的组合，其中聚氨酯与热熔胶的重量比为1：0.45，所述自封层胶片采用喷涂冷却成型；
（2）将胎体2内表面进行清洁处理后，在胎体的内表面上喷涂粘合剂，自封层胶片1与胎体2内表面之间通过粘合剂进行粘接贴合后，经加压定型即得防刺扎轮胎；其中，自封层胶片与胎体内表面之间的贴合通过贴片机完成，所述自封层胶片1的厚度为2.3mm，自封层胶片覆盖范围为轮胎胎冠全部及向胎肩方向延伸至轮胎防擦线3；所述粘合剂包括下述组分：改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙，其中改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂KH-560、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙的重量比为1：0.025：0.015：0.15。
参照图2，所述贴片机包括传动机构4、压胶机构5、导胶机构6、扩胎机构7以及机架8，所述传动机构包括底板4-1、传动辊4-2、链条4-3和电机4-4，所述传动辊4-2固定在底板4-1上，底板4-1安装在机架6上方（但不固定），所述传动辊4-2通过链条4-3与电机4-4传动。
所述压胶机构5包括压辊5-1、压杆5-2、第一气缸5-3、第一连接杆5-4和第二气缸5-5，所述第一连接杆5-4与第一气缸5-3的缸筒固定，第一气缸5-3的活塞杆通过压杆5-2连接压辊5-1，所述第二气缸5-5的缸筒固定在底板4-1上，第二气缸5-5的活塞杆与第一连接杆5-4固定；第一气缸5-3负责压胶机构左右移动，第二气缸5-5负责压胶机构上下移动，从而压辊5-1可以实现上下、左右移动。
所述导胶机构6包括第二连接杆6-1、胶片6-2（即胶片自封层1）、导胶辊6-3和导杆6-4，所述胶片6-2通过缠绕安装在卷胶辊6-5上，便于在轮胎旋转的同时，胶片由卷胶辊上放卷，导胶辊6-3使胶片6-2定位、定型。所述导杆6-4上设有与卷胶辊6-5相配的卡槽6-6，卷胶辊6-5与导杆6-4之间通过卡接固定，卡接便于胶片的更换，同时，导杆由上而下可设置多个不同高度的卡槽，使得卷胶辊可以沿导杆上下移动，便于胶片位置的调节。所述导胶辊6-3固定安装在导杆6-4上，所述导杆6-4与第二连接杆6-1连接，所述第二连接杆6-1与底板固定。
所述扩胎机构7包括扩辊架7-1、扩辊杆7-2、扩辊7-3、第三气缸7-4和脚踏阀7-5，所述扩辊架7-1与机架8固定连接，扩辊杆7-2安装在扩辊架7-1上，扩辊7-3安装在扩辊杆7-2两端，所述第三气缸7-4安装在底板4-1下方，第三气缸7-4的缸筒与机架8固定，第三气缸7-4的活塞杆与底板4-1固定，负责将底板上下移动。所述扩辊架7-1上安装有两根扩辊杆7-2，便于将轮胎扩大到合适的宽度；所述扩辊7-3安装在分别对应于两侧胎圈位置的扩辊杆7-2两端，扩辊7-3分别对应于两侧的胎圈位置，所述扩辊7-3通过连杆与第三气缸7-4相连，扩辊7-3由第三气缸7-4驱动，两侧的扩辊7-3在第三气缸的作用下施力使得轮胎的胎圈之间距离扩开，以便给导胶、压胶提供更多空间。所述脚踏阀7-5设置在机架8的底部，便于过程中的脚踏操作。
贴片机具体的工作步骤为：
（1）把轮胎手动放到传动机构的传动辊4-2上；
（2）启动扩胎机构，使轮胎扩大到合适宽度
踩下脚踏阀7-5，使第三气缸7-4上升，轮胎胎圈内侧刚好对准安装在扩辊杆7-2两端的扩辊7-3，在第三气缸7-4的驱动下，两侧的扩辊7-3施力使得轮胎的胎圈之间距离扩开，以便给导胶、压胶提供更多空间；
（3）手动放下导胶机构
先将导胶辊6-3放下，使其与轮胎内侧面贴合；然后将安装在卷胶辊6-5上的胶片6-2表面的离型纸撕掉，并使导胶辊6-3压住胶片6-2的开口端，在导胶辊6-3的作用下使胶片与轮胎内侧面粘合，导胶辊起到使胶片定位定型的作用；
（4）手动放下压胶机构
将压辊5-1放下并置于胶片6-2上，在压辊5-1作用下使胶片6-2与轮胎内侧面贴合；
（5）启动传动机构，使轮胎转动
启动电机4-4，电机4-4通过链条4-3驱动传动辊4-2，从而带动轮胎转动；同时，压辊5-1在第二气缸5-5作用下左右移动，将胶片压实，使胶片与轮胎内表面之间牢固贴合，此时，导胶辊转动不移动；
（6）使轮胎旋转1～2周后停机取下轮胎。
轮胎旋转的同时，胶片6-2从卷胶辊6-5上放卷，导胶辊6-3使胶片6-2定位、定型，压辊5-1将胶片6-2压实在轮胎内侧，压辊5-1是左右运动的，伴随轮胎的旋转运动，这样使与轮胎内侧面贴合的整个胶片都能均匀压到，使胶片与轮胎内表面牢固贴合。
实施例2
参照图1，一种防刺扎轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）胶粘剂通过喷涂、定型而制备得到自封层胶片1；其中，所述胶粘剂为聚氨酯、聚丙烯酸树脂与聚酰胺的组合，所述聚氨酯、聚丙烯酸树脂与聚酰胺的重量比为1：0.85：0.15；
（2）将胎体2内表面进行清洁处理后，在胎体的内表面上喷涂粘合剂，自封层胶片1与胎体2内表面之间通过粘合剂进行粘接贴合后，经加压定型即得防刺扎轮胎；其中，自封层胶片与胎体内表面之间采用冷贴工艺贴合，所述自封层胶片1的厚度为2.1mm，自封层胶片覆盖范围为轮胎胎冠全部及向胎肩方向延伸至轮胎防擦线3；所述粘合剂包括下述组分：改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙，其中改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂KH-560、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙的重量比为1：0.035：0.02：0.2。
实施例3
一种防刺扎轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）聚氨酯胶粘剂通过喷涂、定型而制备得到自封层胶片；自封层胶片采用喷涂加热成型；
（2）将胎体内表面进行清洁处理后，在胎体的内表面上喷涂粘合剂，自封层胶片与胎体内表面之间通过粘合剂进行粘接贴合后，经加压定型即得防刺扎轮胎；其中，自封层胶片与胎体内表面之间的贴合过程采用实施例1所述贴片机完成，所述自封层胶片的厚度为2.7mm，自封层胶片覆盖范围为轮胎胎冠全部及向胎肩方向延伸至轮胎防擦线；所述粘合剂包括下述组分：改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙，其中改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂KH-560、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙的重量比为1：0.03：0.01：0.2。
实施例4
一种防刺扎轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）胶粘剂通过喷涂、定型而制备得到自封层胶片；其中，所述胶粘剂为苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物，自封层胶片采用喷涂挤出成型；
（2）将胎体内表面进行清洁处理后，在胎体的内表面上喷涂粘合剂，自封层胶片与胎体内表面之间通过粘合剂进行粘接贴合后，经加压定型即得防刺扎轮胎；其中，自封层胶片与胎体内表面之间采用冷贴工艺贴合，所述自封层胶片的厚度为2.7mm，自封层胶片覆盖范围为轮胎胎冠全部及向胎肩方向延伸至轮胎防擦线；所述粘合剂包括下述组分：改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙，其中改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂KH-560、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙的重量比为1：0.015：0.01：0.15。
实施例5
一种防刺扎轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）将胎面、带束层、帘布层在成型机上贴合后硫化制得胎体；
（2）胶粘剂通过喷涂、定型而制备得到自封层胶片；其中，所述自封层胶片包括第一胶片、第二胶片和第三胶片，所述第一胶片由聚氨酯胶粘剂制备而得，第二胶片由水基聚丙烯酸酯胶粘剂制备而得，第三胶片由重量比为1 ：0.65的EVA 热熔胶、聚酰胺胶粘剂制备而得；将第一胶片、第二胶片和第三胶片顺次贴合而成自封层胶片；
（3）将胎体内表面进行清洁处理后，在胎体的内表面上喷涂粘合剂，自封层胶片与胎体内表面之间采用实施例1所述贴片机完成贴合后，经加压定型即得防刺扎轮胎；其中，所述自封层胶片的厚度为2.4mm，自封层胶片覆盖范围为轮胎胎冠全部及向胎肩方向延伸至轮胎防擦线；所述粘合剂包括下述组分：改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙，其中改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂KH-560、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙的重量比为1：0.015：0.01：0.1。
实施例6
一种防刺扎轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）将胎面、带束层、帘布层在成型机上贴合后硫化制得胎体；
（2）胶粘剂通过喷涂、定型而制备得到自封层胶片；其中，所述自封层胶片由苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物制备而得；
（3）将胎体内表面进行清洁处理后，在胎体的内表面上喷涂粘合剂，自封层胶片与胎体内表面之间通过粘合剂进行粘接贴合后，经加压定型即得防刺扎轮胎；其中，所述自封层胶片的厚度为2.6mm，自封层胶片覆盖范围为轮胎胎冠全部及向胎肩方向延伸至轮胎防擦线；所述粘合剂包括下述组分：改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙，其中改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂KH-560、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙的重量比为1：0.02：0.015：0.1；贴合过程采用实施例1所述贴片机完成。
实施例7
一种防刺扎轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）将胎面、带束层、帘布层在成型机上贴合后硫化制得胎体；
（2）胶粘剂通过喷涂、定型而制备得到自封层胶片；其中，所述自封层胶片由水基聚醋酸乙烯类乳液胶制备而得；
（3）将胎体内表面进行清洁处理后，在胎体的内表面上喷涂粘合剂，自封层胶片与胎体内表面之间通过粘合剂进行粘接贴合后，经加压定型即得防刺扎轮胎；其中，所述自封层胶片的厚度为2.8mm，自封层胶片覆盖范围为轮胎胎冠全部及向胎肩方向延伸至轮胎防擦线；所述粘合剂包括下述组分：改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙，其中改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂KH-560、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙的重量比为1：0.018：0.018：0.13；贴合过程采用实施例1所述贴片机完成。
实施例8
一种防刺扎轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）将胎面、带束层、帘布层在成型机上贴合后硫化制得胎体；
（2）胶粘剂通过喷涂、定型而制备得到自封层胶片；其中，所述自封层胶片包括第一胶片和第二胶片，所述第一胶片由丙烯酸改性聚氨酯制备而得，第二胶片由水基有机硅胶粘剂制备而得；
（3）将胎体内表面进行清洁处理后，在胎体的内表面上喷涂粘合剂，自封层胶片与胎体内表面之间通过粘合剂进行粘接贴合后，经加压定型即得防刺扎轮胎；其中，所述自封层胶片的厚度为2.9mm，自封层胶片覆盖范围为轮胎胎冠全部及向胎肩方向延伸至轮胎防擦线；所述粘合剂包括下述组分：改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙，其中改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂KH-560、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙的重量比为1：0.022：0.017：0.16；贴合过程采用实施例1所述贴片机完成。
实施例10
一种防刺扎轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）将胎面、带束层、帘布层在成型机上贴合后硫化制得胎体；
（2）胶粘剂通过喷涂、定型而制备得到自封层胶片；其中，所述自封层胶片包括第一胶片、第二胶片和第三胶片，所述第一胶片由聚氨酯胶粘剂制备而得，第一胶片通过喷涂冷却方式成型；第二胶片由水基聚丙烯酸酯胶粘剂制备而得，第二胶片通过喷涂加热干燥方式成型；第三胶片由重量比为1：0.75的EVA热熔胶、聚酰胺胶粘剂制备而得，第三胶片通过喷涂冷却方式成型；将第一胶片、第二胶片和第三胶片顺次贴合而成自封层胶片；
（3）将胎体内表面进行清洁处理后，在胎体的内表面上喷涂粘合剂，自封层胶片与胎体内表面之间通过粘合剂进行粘接贴合后，经加压定型即得防刺扎轮胎；其中，所述自封层胶片的厚度为3.0mm，自封层胶片覆盖范围为轮胎胎冠全部及向胎肩方向延伸至轮胎防擦线；所述粘合剂包括下述组分：改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙，其中改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂KH-560、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙的重量比为1：0.032：0.015：0.15；贴合过程采用实施例1所述贴片机完成。
实施例11
一种防刺扎轮胎的生产工艺，包括下述步骤：
（1）将胎面、带束层、帘布层在成型机上贴合后硫化制得胎体；
（2）胶粘剂通过喷涂、定型而制备得到自封层胶片；其中，所述自封层胶片包括第一胶片和第二胶片，所述第一胶片由重量比为1：0.25的聚氨酯、聚酰胺胶粘剂制备而得，第一胶片通过喷涂冷却方式成型；第二胶片由密封胶制备而得，第二胶片通过喷涂自然风干成型；将第一胶片、第二胶片贴合而成自封层胶片；
（3）将胎体内表面进行清洁处理后，在胎体的内表面上喷涂粘合剂，自封层胶片与胎体内表面之间通过粘合剂进行粘接贴合后，经加压定型即得防刺扎轮胎；其中，所述自封层胶片的厚度为2.5mm，自封层胶片覆盖范围为轮胎胎冠全部及向胎肩方向延伸至轮胎防擦线；所述粘合剂包括下述组分：改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙，其中改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂KH-560、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙的重量比为1：0.03：0.015：0.15；贴合过程采用实施例1所述贴片机完成。
Claims (9)
1. 一种防刺扎轮胎的生产工艺，其特征在于包括下述步骤：
（1）由胶粘剂制备得到自封层胶片；
（2）将自封层胶片通过粘合剂贴合到轮胎胎体的内表面上，经加压定型即得防刺扎轮胎；
所述贴合通过贴片机完成，所述贴片机包括传动机构、扩胎机构、导胶机构、压胶机构以及机架，所述传动机构包括底板、传动辊、链条和电机，所述传动辊固定在底板上，底板安装在机架上方，所述传动辊通过链条与电机传动；所述压胶机构包括压辊、压杆、第一气缸、第一连接杆和第二气缸，所述第一连接杆与第一气缸的缸筒固定，第一气缸的活塞杆通过压杆连接压辊，所述第二气缸的缸筒固定在底板上，第二气缸的活塞杆与第一连接杆固定；所述导胶机构包括第二连接杆、胶片、卷胶辊、导胶辊和导杆，所述胶片安装在卷胶辊上，所述导杆上设有与卷胶辊相配的卡槽，卷胶辊与导杆之间通过卡接固定，所述导胶辊固定安装在导杆上，所述导杆与第二连接杆连接，所述第二连接杆与底板固定；所述扩胎机构包括扩辊架、扩辊杆、扩辊、第三气缸和脚踏阀，所述扩辊架与机架固定连接，扩辊杆安装在扩辊架上，扩辊安装在扩辊杆两端，所述扩辊由第三气缸驱动；所述第三气缸安装在底板下方，第三气缸的缸筒与机架固定，第三气缸的活塞杆与底板固定。
2. 根据权利要求1所述的防刺扎轮胎的生产工艺，其特征在于：所述胶粘剂采用下述一种或二种以上的任意组合：聚丙烯酸树脂、改性聚丙烯酸树脂、聚氨酯、改性聚氨酯、聚酯、改性聚酯、聚酰胺、改性聚酰胺、EVA热熔胶、改性EVA热熔胶、密封胶、改性密封胶、苯乙烯-异戊二烯-苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯-丁烯-苯乙烯嵌段共聚物、水基型胶粘剂。
3. 根据权利要求1所述的防刺扎轮胎的生产工艺，其特征在于：所述扩辊架上安装有两根扩辊杆，所述扩辊杆两端分别对应于两侧胎圈位置。
4. 根据权利要求1所述的防刺扎轮胎的生产工艺，其特征在于：所述胶粘剂为聚氨酯、聚丙烯酸树脂与聚酰胺的组合，所述聚氨酯、聚丙烯酸树脂与聚酰胺的重量比为1：0.85～0.95：0.15～0.35。
5. 根据权利要求1所述的防刺扎轮胎的生产工艺，其特征在于：所述粘合剂包括下述组分：改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙，其中改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙的重量比为1：0.015～0.035：0.01～0.02：0.1～0.2。
6. 根据权利要求1所述的防刺扎轮胎的生产工艺，其特征在于：所述自封层胶片采用下述任一种成型方法制成：喷涂/刷涂/辊涂冷却成型、喷涂/刷涂/辊涂加热成型、喷涂/刷涂/辊涂自然风干成型、自然风干成型、挤出成型。
7. 根据权利要求1所述的防刺扎轮胎的生产工艺，其特征在于：所述自封层胶片的厚度为2～3mm，自封层胶片覆盖范围为轮胎胎冠全部及向胎肩方向延伸至轮胎防擦线。
8. 根据权利要求1所述的防刺扎轮胎的生产工艺，其特征在于：所述轮胎胎体是将胎面、带束层、帘布层在成型机上贴合后硫化制得，所述自封层胶片与胎体内表面之间采用冷贴工艺贴合。
9. 根据权利要求1所述的防刺扎轮胎的生产工艺，其特征在于包括下述步骤：
（1）将胎面、带束层、帘布层在成型机上贴合后硫化制得胎体；
（2）胶粘剂通过喷涂、定型而制备得到自封层胶片；其中，所述胶粘剂为聚氨酯与EVA热熔胶的组合，其中聚氨酯与热熔胶的重量比为1：0.45；
（3）自封层胶片与胎体内表面之间通过粘合剂在贴合机的作用下进行粘接贴合后，经加压定型即得防刺扎轮胎；其中，所述粘合剂包括下述组分：改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙，其中改性脂环胺环氧树脂固化剂、硅烷偶联剂KH-560、纳米二氧化硅、纳米碳酸钙的重量比为1：0.025：0.015：0.15。
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Granted publication date: 20160824 Termination date: 20170930 |