CN104385624A - 一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法，属于复合材料结构设计和复合材料加工工艺领域。本发明成形的采用卧式安装复合材料筒壳结构的密度低，一般树脂基复合材料密度低于1.65g/cm3，大约只有钢的1/5，钛合金的1/3，减重效果明显，符合航天器轻量化发展趋势。本发明实现了采用卧式安装复合材料筒壳结构主体部分的整体成形，纤维连续性好，阻尼性能优异，结构刚度和局部强度都较高，稳定性好，满足航天器光学***的特殊要求。

Description

一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法
技术领域
本发明涉及一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法，属于复合材料结构设计和复合材料加工工艺领域。
背景技术
空间遥感器***向着更宽谱段范围、更高谱分辨率、更高空间分辨率、更高辐射分辨率，以及多极化、多视角、多方向、多时相、多模式的方向发展。其结构形式也随之变得更加复杂和多样化。无论从材料的性能还是工艺技术的角度来讲，传统的金属材料远不能满足目前空间遥感器的需求。先进复合材料具有质量轻、比强度和比模量高、耐疲劳、阻尼减震性能好、性能可设计等优点，正逐步替代原有的金属材料成为空间遥感器结构的关键材料。
空间遥感器***的筒壳类零部件，例如镜筒、遮光罩等，传统上多采用垂直安装方式与主体连接，如图1和图2所示，即通过端部或者外表面的法兰、耳片等与主体连接，连接面与镜筒或遮光罩的轴线互相垂直。但是垂直安装方式使得遥感器结构布局受限。而且在很多情况下，镜筒或遮光罩等部件的长度比较长，这会使得其自身刚性变差，一阶振动频率降低。此外，垂直安装方式连接面较小，连接强度较低。从工程应用效果来看，对于这一类筒壳结构，采用卧式安装具有更大的优势。一方面使得遥感器结构布局更加优化。另一方面，卧式安装方式增加了连接面积，改善了连接强度；筒壳与连接面之间的筋(肋)提高了结构刚度，符合遥感器***对振动频率的要求。
复合材料产品的制造技术迥异于金属材料，复合材料的成型通常要在模具中完成。对于采用卧式安装的复合材料筒壳而言，其结构形式比采用垂直安装的复合材料筒壳复杂，因而其成形方法始终是工程化应用中的一大难题。
发明内容
本发明的目的是针对空间遥感器筒壳结构传统上采用垂直安装方式，存在遥感器结构布局受限、刚性较差、连接强度较低等不足，提出一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的。
本发明的一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法，该复合材料筒壳包括圆筒、两条以上的加强肋、连接面、两条以上的立筋和光阑；光阑安装在圆筒的内部，连接面的中间部分通过立筋与圆筒固定连接，连接面的两边部分通过加强肋与圆筒固定连接；除光阑外，其他部分即圆筒、加强肋、连接面和立筋为一体成型，该四部分组合体简称筒体；相邻的两条立筋之间形成空腔；相邻的两条加强肋之间形成空腔；
该方法的步骤为：
第一步，模具设计与制造
采用卧式安装的复合材料筒壳结构的模具包含两部分，筒体成形模具和光阑成形模具。
筒体成形模具采用组合模具，该组合模具包括芯轴、底座、镶条、镶块、侧板、端盖和工艺均压板；
芯轴外形及尺寸与圆筒内腔一致；底座上表面形状及尺寸与连接面一致；镶条外形及尺寸与相邻的两条立筋之间形成的空腔一致；
镶块外形及尺寸与相邻的两条加强肋之间形成的空腔一致；
镶块的数量与两条加强肋之间形成的空腔数量相同；
侧板安装在镶块的外侧，与筒体侧面贴合，其贴合形状及尺寸与筒体侧面一致；
端盖共计两件，分别安装在底座的两端，端盖中部依据镶条的形状开槽，用于镶条的限位；
工艺均压板为外形与筒体上表面形状一致的薄板。
光阑成形模具采用阴模，其内腔形状及尺寸与光阑一致。
第二步，模具预处理
在筒体成形模具和光阑成形模具的表面涂刷一层脱模剂，脱模剂耐受温度一般不低于140℃，并晾干；
第三步，预浸料制备
制备所需的预浸料，依据树脂基体的具体类型进行预浸料B阶化处理，即加热使树脂软化但又不完全熔融，具有一定的粘性，便于后面工序的铺贴；
第四步，预浸料裁剪
根据筒体和光阑的外形尺寸计算所需坯料的数量，裁剪预浸料。
第五步，铺叠
筒体部分按照如下方法进行铺叠：
1)在底座上铺叠预浸料，形成连接面部分。
2)在底座的上方铺叠T型预浸料，形成中间立筋部分。
3)在镶条外表面铺叠预浸料，形成立筋部分；铺叠密实后连同镶条放置于底座上方第2)步所铺叠T型预浸料的两侧；
4)沿芯轴外表面铺叠预浸料，形成圆筒部分，压实后将其放置于镶条的上方；
5)沿芯轴外表面铺叠预浸料，两侧向下翻至镶条的外侧面。
6)在镶块的外表面铺叠预浸料，形成加强肋部分，铺叠密实后连同镶块放置于第5)步所铺叠预浸料的两侧；
7)上述各步预浸料的铺叠层数皆不尽相同，需要分别依据产品厚度和单层预浸料的厚度确定。
光阑部分按照如下方法进行铺叠：
沿模具内表面由外向内逐层铺叠，同时沿模具外缘修切坯件的边缘。如果采用整片预浸料，应沿周向间隔30mm～60mm添加剪口；如果每一层等分成若干片预浸料，同层相邻两片预浸料可以采用对接或者搭接(搭接宽度5mm～10mm)，相邻层预浸料的对接缝或者搭接线应沿同一方向依次错开10mm以上。
铺叠过程中应根据实际情况，每铺叠3～5层进行一次预压实。
第六步，预压实
依次铺覆聚四氟乙烯隔离膜、工艺均压板、透气毡，粘贴密封胶带并封装真空尼龙薄膜，抽真空进行预压实。
预压实完成后，拆除真空尼龙薄膜、透气毡、工艺均压板、聚四氟乙烯隔离膜，继续未完成的铺叠步骤。
第七步，固化
修切预压实过程的溢料，擦净模具表面的胶液。
依次铺覆聚四氟乙烯隔离膜、吸胶层、聚四氟乙烯隔离膜、工艺均压板、透气毡，粘贴密封胶带并封装真空尼龙薄膜。
采用真空袋-热压罐法或者真空袋-烘箱法完成固化。
第八步，脱模及修整
拆除真空尼龙薄膜和透气毡，取下表面的工艺均压板，拆除端盖和侧板，然后拆除两侧的镶块，接着将芯轴从产品中脱出，再将镶条从产品中脱出，最后从底座上脱出筒体部分。
将光阑从光阑成形模具中脱出。
修整筒体和光阑的飞边及毛刺。
第九步，组件试装配
将前面制得的筒体和各光阑进行试装配，配合间隙一般为0.1mm～0.3mm。
第十步，粘接前表面处理
标记所需粘接区域，周边粘贴隔离膜。采用砂纸均匀地打磨筒体和光阑的粘接面，用溶剂清洗、擦净并晾干。
第十一步，配胶
配制粘接所需的室温固化结构胶黏剂。
第十二步，组件粘接
在筒体和光阑的粘接面上分别均匀地涂抹一层室温固化结构胶黏剂，依次将各光阑装入筒体内，擦净溢胶，并用压敏胶带固定。
室温下静置一定时间完成固化。
第十三步，组件修整
拆除压敏胶带等，修锉表面的溢胶及毛刺。
所述第一步的模具底座两端面开槽，槽宽度与端盖宽度相同，槽深度大于2mm满足导向要求即可。
所述第一步的工艺均压板为0.3～2mm厚的工程塑料板或铝合金板，表面平整、光洁。
所述第三步的预浸料为芳纶纤维、玻璃纤维、碳纤维以及其他纤维的织物或者单向预浸料。
所述第三步的预浸料，如采用单向预浸料树脂含量控制在40±5％，如采用织物预浸料树脂含量控制在42±5％，挥发份含量皆要求低于3％。
所述第五步的铺层参数视筒壳结构形式而定，每铺叠一块预浸料后，铺覆一层聚四氟乙烯薄膜，然后用橡胶辊和电熨斗逐步碾压，使层与层之间致密但无褶皱。另外，相邻预浸料的拼接缝要求错开10mm以上。
所述第六步的预压实工艺为，抽真空压力不大于-0.09MPa，保持0.5～1小时后关机，抽真空的同时允许依据树脂基体的具体类型进行加热使树脂软化。
所述第八步的固化工艺依据树脂基体的具体类型、模具的材料、制品的大小及厚薄而定，关机后应冷却至60℃以下方可出炉。
所述第九步可根据配合间隙进行工艺优化，如果配合间隙大于0.3mm，可在第十一步配制室温固化胶黏剂时加入适量增稠剂，或者在第十二步组件粘接时填充一层玻璃纤维沙网。
本发明与现有技术相比有益效果为：
(1)本发明成形的采用卧式安装复合材料筒壳结构的密度低，一般树脂基复合材料密度低于1.65g/cm3，大约只有钢的1/5，钛合金的1/3，减重效果明显，符合航天器轻量化发展趋势。
(2)本发明实现了采用卧式安装复合材料筒壳结构主体部分的整体成形，纤维连续性好，阻尼性能优异，结构刚度和局部强度都较高，稳定性好，满足航天器光学***的特殊要求。
(3)本发明成形模具结构形式简单，易于加工，便于安装和脱模，制品壁厚均匀、尺寸精度较高。
(4)本发明成形工艺方法简单、可靠，便于铺叠操作，采用常规的工艺设备即可完成固化，对类似的复杂结构具有较好的适用性。
(5)本发明成形工艺方法生产周期短，相对金属材料制品生产周期可缩短一半以上。
附图说明
图1为现有技术中带有耳片和法兰的垂直安装筒壳结构示意图；
图2为现有技术中带有法兰的垂直安装筒壳结构示意图；
图3为本发明的卧式安装筒壳结构示意图；
图4为本发明的筒体的结构示意图；
图5为本发明的光阑的结构示意图；
图6为本发明的筒体成形模具的结构示意图；
图7为本发明的筒体成形模具中芯轴的结构示意图；
图8为本发明的筒体成形模具中底座的结构示意图；
图9为本发明的筒体成形模具中镶条的结构示意图；
图10为本发明的筒体成形模具中镶块的结构示意图；
图11为本发明的筒体成形模具中侧板的结构示意图；
图12为本发明的筒体成形模具中端盖的结构示意图；
图13为本发明的筒体部分的铺层示意图；
图14为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。
实施例
下面结合卫星捕获相机遮光筒(以下简称遮光筒)详细阐述本发明。
遮光筒为采用卧式安装的薄壁筒壳结构，如图3所示，该复合材料筒壳包括圆筒15、十条加强肋14、连接面13、三条立筋12和六个光阑11；六个光阑11非均匀分布在圆筒15的内部，光阑结构如图5所示；连接面13的中间部分通过立筋12与圆筒15固定连接，连接面13的两边部分通过加强肋14与圆筒15固定连接；十条加强肋14均匀分布在圆筒15的两侧；除光阑11外，其他部分即圆筒15、加强肋14、连接面13和立筋12为一体成型，该四部分组合体简称筒体，如图4所示；相邻的两条立筋12之间形成空腔；相邻的两条加强肋14之间形成空腔。
遮光筒长度为1000mm，高度为277mm，圆筒15直径为圆筒15的壁厚为1mm，光阑的壁厚为1mm，十条加强肋14的壁厚为2mm，连接面13的壁厚为2mm，三条立筋12的壁厚为2mm，材料均为Kevlar/8D-1复合材料。采用室温固化胶黏剂将筒体部分与六个光阑粘接成整体。最后采用机械加工方法加工与相机底板的安装孔和热控插件连接孔。
如图14所示，该方法的步骤为：
第一步，模具设计与制造
采用卧式安装的树脂基复合材料筒壳结构的模具包含两部分，筒体成形模具和光阑成形模具。
如图6所示，筒体成形模具采用组合模具，该组合模具包括芯轴6、底座1、镶条4、镶块3、侧板2、端盖5和工艺均压板7；
芯轴6为空心圆筒，外形及尺寸与圆筒15内腔一致，如图7所示；
底座1为方形腔体，上表面开槽，上表面形状及尺寸与连接面13一致，如图8所示；底座1两端面开槽，槽宽度与端盖5宽度相同，槽深度为5mm；
镶条4外形及尺寸与相邻的两条立筋12之间形成的空腔一致，如图9所示；
镶块3外形及尺寸与相邻的两条加强肋14之间形成的空腔一致，如图10所示；
镶块3的数量与两条加强肋14之间形成的空腔数量相同；
侧板2安装在镶块3的外侧，与筒体侧面贴合，其贴合形状及尺寸与筒体侧面一致，如图11所示；
端盖5共计两件，分别安装在底座1的两端，端盖5中部依据镶条4的形状开槽，用于镶条4的限位，如图12所示；
工艺均压板7为外形与筒体上表面形状一致的薄板，采用厚度为0.5mm的薄板制成。
光阑成形模具采用阴模，其内腔形状及尺寸与光阑一致；
筒体成形模具和光阑成形模具皆采用金属材料；
第二步，模具预处理
在筒体成形模具和光阑成形模具的表面涂刷一层氟碳化合物脱模剂，并晾干，脱模剂耐受温度一般不低于140℃；在螺钉、定位销等紧固件的表面涂抹一层硅脂；
第三步，预浸料制备
采用名义厚度0.1mm的Kevlar49/8D-1平纹织物预浸料，制备所需的预浸料，预浸料树脂含量控制在42±5％，挥发份含量要求不大于3％，然后进行预浸料B阶化处理，即加热使树脂软化但又不完全熔融，具有一定的粘性，便于后面工序的铺贴；B阶化处理工艺为：进烘箱，升温至90～100℃并保持45～60分钟；
第四步，预浸料裁剪
根据筒体和光阑的外形尺寸计算所需坯料的数量，裁剪预浸料。
第五步，铺叠
筒体部分按照如下方法进行铺叠，在铺叠之前将模具预热到50℃：
1)在底座1上铺叠预浸料，形成连接面13部分，如图13下方点划线所示，共计15层；
2)在底座1的上方铺叠T型预浸料，形成中间立筋12部分，如图13中间实线所示，水平方向5层，垂直方向6层；
3)在镶条4外表面铺叠预浸料，形成立筋12部分；如图13中间虚线所示，共计5层；铺叠密实后连同镶条4放置于底座1上方第2)步所铺叠T型预浸料的两侧；
4)沿芯轴6外表面铺叠预浸料，形成圆筒15部分，如图13上方实线所示，共计5层；；压实后将其放置于镶条4的上方；
5)沿芯轴6外表面铺叠预浸料，两侧向下翻至镶条4的外侧面，如图13上方点划线所示，共计5层；
6)在镶块3的外表面铺叠预浸料，形成加强肋14部分，铺叠密实后连同镶块3放置于第5)步所铺叠预浸料的两侧，如图13两侧面实线所示，共计10层；
7)上述各步预浸料的铺叠层数皆不尽相同，需要分别依据产品厚度和单层预浸料的厚度确定。
7)上述各步预浸料的铺叠方向采用(0/90)和(+45/-45)交替铺层。
光阑部分按照如下方法进行铺叠：
沿模具内表面由外向内逐层铺叠，同时沿模具外缘修切坯件的边缘。如果采用整片预浸料，应沿周向间隔30mm～60mm添加剪口；如果每一层等分成若干片预浸料，同层相邻两片预浸料可以采用对接或者搭接(搭接宽度5mm～10mm)，相邻层预浸料的对接缝或者搭接线应沿同一方向依次错开10mm以上；总铺叠层数为10层，预浸料铺叠方向皆为(0/90)；
铺叠过程应根据实际情况，每铺叠3～5层进行一次预压实。
第六步，预压实
依次铺覆聚四氟乙烯隔离膜、工艺均压板、透气毡，粘贴密封胶带并封装真空尼龙薄膜，抽真空进行预压实；
预压实参数为：抽真空压力不大于-0.09MPa，室温状态下保持0.5～1小时；
预压实完成后，拆除真空尼龙薄膜、透气毡、工艺均压板、聚四氟乙烯隔离膜，继续未完成的铺叠步骤。
第七步，固化
修切预压实过程的溢料，擦净模具表面的胶液。
依次铺覆聚四氟乙烯隔离膜、吸胶层、聚四氟乙烯隔离膜、工艺均压板、透气毡，粘贴密封胶带并封装真空尼龙薄膜。
采用真空袋-热压罐法或者真空袋-烘箱法完成固化，固化工艺为：抽真空压力不大于-0.094MPa，升温至70±3℃保持1小时后加外压至0.2MPa，继续升温至120±3℃加外压至0.5MPa，继续升温至140±3℃保持3小时后关机，待温度降至60℃以下后出罐。
第八步，脱模及修整
拆除真空尼龙薄膜和透气毡，取下表面的均压板7，拆除端盖5和侧板2，然后拆除两侧的镶块4，接着将芯轴6从产品中脱出，再将镶条3从产品中脱出，最后从底座1上脱出筒体部分。
将光阑从光阑成形模具中脱出。
修整筒体和光阑的飞边及毛刺。
第九步，组件试装配
将前面制得的筒体和各光阑进行试装配，配合间隙一般为0.1mm～0.3mm。如果配合间隙大于0.3mm，可在配制室温固化胶黏剂时加入适量增稠剂，或者在粘接时填充一层玻璃纤维沙网。
第十步，粘接前表面处理
标记所需粘接区域，周边粘贴隔离膜。采用砂纸均匀地打磨筒体和光阑的粘接面，用丙酮溶剂清洗、擦净并晾干。
第十一步，配胶
配制粘接所需的室温固化结构胶黏剂：采用hardener420胶黏剂，其配制工艺为：按照甲组份：乙组份＝100:40(重量比)配制hardener420胶液，充分搅拌使其混合均匀。
第十二步，组件粘接
在筒体和光阑的粘接面上分别均匀地涂抹一层hardener420胶黏剂，依次将六个光阑装入筒体内，擦净溢胶，并用压敏胶带固定。
室温下静置一定时间完成固化，固化工艺为：保持接触压，在室温下静置7天或者60℃条件下静置3小时。
第十三步，组件修整
拆除压敏胶带等，修锉表面的溢胶及毛刺。

Claims (9)

1.一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法，该复合材料筒壳包括圆筒、两条以上的加强肋、连接面、两条以上的立筋和光阑；光阑安装在圆筒的内部，连接面的中间部分通过立筋与圆筒固定连接，连接面的两边部分通过加强肋与圆筒固定连接；圆筒、加强肋、连接面和立筋为一体成型，圆筒、加强肋、连接面和立筋的组合体简称筒体；相邻的两条立筋之间形成空腔；相邻的两条加强肋之间形成空腔；
其特征在于该方法的步骤为：
第一步，模具设计与制造
模具包括筒体成形模具和光阑成形模具；
筒体成形模具采用组合模具，该组合模具包括芯轴、底座、镶条、镶块、侧板、端盖和工艺均压板；
芯轴外形及尺寸与圆筒内腔一致；底座上表面形状及尺寸与连接面一致；镶条外形及尺寸与相邻的两条立筋之间形成的空腔一致；
镶块外形及尺寸与相邻的两条加强肋之间形成的空腔一致；
镶块的数量与两条加强肋之间形成的空腔数量相同；
侧板安装在镶块的外侧，与筒体侧面贴合，其贴合形状及尺寸与筒体侧面一致；
端盖共两件，分别安装在底座的两端，端盖中部依据镶条的形状开槽，用于镶条的限位；
工艺均压板为外形与筒体上表面形状一致的薄板；
光阑成形模具采用阴模，其内腔形状及尺寸与光阑一致；
第二步，模具预处理
在筒体成形模具和光阑成形模具的表面涂刷一层脱模剂，脱模剂耐受温度一般不低于140℃，并晾干；
第三步，预浸料制备
制备所需的预浸料，依据树脂基体的具体类型进行预浸料B阶化处理；
第四步，预浸料裁剪
根据筒体和光阑的外形尺寸裁剪预浸料；
第五步，铺叠
筒体部分按照如下方法进行铺叠：
1)在底座上铺叠预浸料；
2)在底座的上方铺叠T型预浸料；
3)在镶条外表面铺叠预浸料，铺叠密实后连同镶条放置于底座上方第2)步所铺叠T型预浸料的两侧；
4)沿芯轴外表面铺叠预浸料，压实后将其放置于镶条的上方；
5)沿芯轴外表面铺叠预浸料，两侧向下翻至镶条的外侧面；
6)在镶块的外表面铺叠预浸料，铺叠密实后连同镶块放置于第5)步所铺叠预浸料的两侧；
光阑部分按照如下方法进行铺叠：
沿模具内表面由外向内逐层铺叠，并进行预压实，同时沿模具外缘修切坯件的边缘；
第六步，预压实
依次铺覆聚四氟乙烯隔离膜、工艺均压板和透气毡，然后粘贴密封胶带并封装真空尼龙薄膜，抽真空进行预压实；预压实在铺叠过程中进行，每铺叠3～5层进行一次预压实；
预压实完成后，拆除真空尼龙薄膜、透气毡、工艺均压板、聚四氟乙烯隔离膜，继续未完成的铺叠步骤；
第七步，固化
修切预压实过程的溢料，擦净模具表面的胶液；
依次铺覆聚四氟乙烯隔离膜、吸胶层、聚四氟乙烯隔离膜、工艺均压板和透气毡，然后粘贴密封胶带并封装真空尼龙薄膜；
采用真空袋-热压罐法或者真空袋-烘箱法完成固化；
第八步，脱模及修整
拆除真空尼龙薄膜和透气毡，取下工艺均压板，拆除端盖和侧板，然后拆除两侧的镶块，接着将芯轴从产品中脱出，再将镶条从产品中脱出，最后从底座上脱出筒体部分；
将光阑从光阑成形模具中脱出；
修整筒体和光阑的飞边及毛刺；
第九步，组件试装配
将前面制得的筒体和各光阑进行装配；
第十步，粘接前表面处理
采用砂纸均匀地打磨筒体和光阑的粘接面，用溶剂清洗、擦净并晾干；
第十一步，组件粘接
在筒体和光阑的粘接面上分别均匀地涂抹一层室温固化结构胶黏剂，依次将各光阑装入筒体内，擦净溢胶，并用压敏胶带固定；室温下静置，完成固化；
第十二步，组件修整
拆除压敏胶带，修锉表面的溢胶及毛刺。
2.根据权利要求1所述的一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法，其特征在于：光阑部分进行铺叠时，采用整片预浸料，沿周向间隔30mm～60mm添加剪口。
3.根据权利要求1所述的一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法，其特征在于：光阑部分进行铺叠时，每一层等分成若干片预浸料，同层相邻两片预浸料采用对接或者搭接，相邻层预浸料的对接缝或者搭接线沿同一方向依次错开10mm以上。
4.根据权利要求3所述的一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法，其特征在于：搭接宽度5mm～10mm。
5.根据权利要求1所述的一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法，其特征在于：第一步的模具底座两端面开槽，槽宽度与端盖宽度相同，槽深度大于2mm。
6.根据权利要求1所述的一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法，其特征在于：第一步的工艺均压板为0.3～2mm厚的工程塑料板或铝合金板。
7.根据权利要求1所述的一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法，其特征在于：第三步的预浸料为芳纶纤维、玻璃纤维、碳纤维、织物预浸料或者单向预浸料。
8.根据权利要求1所述的一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法，其特征在于：第五步的铺层，每铺叠一块预浸料后，铺覆一层聚四氟乙烯薄膜，然后用橡胶辊和电熨斗逐步碾压，使层与层之间致密但无褶皱，相邻预浸料的拼接缝要求错开10mm以上。
9.根据权利要求1所述的一种采用卧式安装的复合材料筒壳的成形方法，其特征在于：第六步的预压实工艺为，抽真空压力不大于-0.09MPa，保持0.5～1小时，抽真空的同时依据树脂基体的具体类型进行加热使树脂软化。
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