CN104384442B - 一种电石锅的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种电石锅的制备方法,该方法包括以下步骤:⑴制作模具;⑵在砂箱中设置隔砂;并将石英砂、呋喃树脂、固化剂采用呋喃树脂砂工艺进行放砂造型,当砂型强度达到0.8MPa时,起模、翻箱,然后对造好的型腔采用波美度不同的涂料进行涂刷,涂刷结束后合箱;⑶将Q10生铁、废钢用中频炉进行熔炼,得到铁水;⑷在铁水中依次加入球化剂龙钇DY‑6B、孕育剂75硅铁粒、随流孕育剂龙钇YFY‑2A,经球化、孕育处理后,得到球化处理后的铁水;⑸将球化处理后的铁水通过浇注入口注入到步骤⑵所得的型腔内,浇注完毕保温;然后将型腔打开,提出电石锅,冷却后切除浇注入口、冒口,最后,经打磨干净、检验合格后,即得电石锅。本发明易于实施,可达到稳定生产的目的。
Description
技术领域
本发明涉及机械制造领域,尤其涉及一种电石锅的制备方法。
背景技术
青海盐湖海纳化工有限公司15万吨电石项目投产,是青海盐湖工业股份有限公司在青海省委、省政府的领导下,重组了在2008年世界金融危机中难以为继的两个电石在建项目后形成的。重组后用了近一年的时间对项目优化论证,以盐湖资源与西宁石灰石资源相结合为切入点,构建起循环经济产业链完整、装备技术水平高、自控水平高、环保标准高的PVC一体化项目。一是对原洁威的两台年产3.5万吨电石炉搬迁,并放大到5万吨/年,形成了5万吨×3台的年产15万吨电石产能;引进美国的自动出炉***,对3台电石炉完成了自动化出炉改造,填补了电石自动出炉的国内空白;引进了意大利西姆的石灰窑,单台能力为500吨/天,也是国内首例;并对国内的竖窑炭材干燥工程化和自动化。不论从分项装置本身还是电石炉、石灰窑、炭材干燥全方位的组合,将稳居国内领先水平。不仅如此,盐湖股份公司引进了美国电石工业公司的10万吨年的电石炉,并由冶炼行业著名的加拿大赫氏公司放大到20万吨/年,在盐湖股份公司金属镁项目三台、海纳项目一台,海纳的一台先期建成,也就是说,在海纳诞生世界上首台20万吨/年大电石炉。其中球墨铸铁件电石锅是一种盛装电石的主要消耗备件,需求量大。
目前,全国能生产此类产品的厂家不多,且不能稳定的生产,废品率高,化学成分很难满足设备规格书要求,铸件探伤难以达到设备规格书要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种易于实施、可稳定生产的电石锅的制备方法。
为解决上述问题,本发明所述的一种电石锅的制备方法,包括以下步骤:
⑴根据工艺要求将电石锅木模缩尺为0.8%后制作一套模具,并将其放入在砂箱中;同时在砂箱中分别设置12道内浇道、连接在一起的设有浇注入口的2道横浇道及设有过滤网的直浇道;所述12道内浇道分别与所述2道横浇道相连,且所述横浇道上垂直设有所述直浇道;所述模具上均布有4个冒口和至少4个出气片;所述4个冒口中的每一个均分别设有壁厚为30mm的冒口保温套、厚度为50mm的冒口垫;所述模具内壁放置28块材质为HT200的冷铁;
⑵在所述砂箱中设置厚度为15~20mm的隔砂;并将石英砂、SQG300呋喃树脂、GSD04固化剂按1000kg:10~15kg:5~8kg的比例采用呋喃树脂砂工艺进行放砂造型,当砂型强度达到0.8MPa时,起模、翻箱,然后对造好的型腔依次采用波美度为45~50的涂料、波美度为40~45的涂料、波美度为20~30的涂料进行涂刷,每遍涂料厚度为0.8~1.2mm;涂料涂刷结束后合箱;
⑶将Q10生铁、废钢用中频炉进行熔炼,得到C含量为3.60~3.75%、Si含量≤1.0% 、Mn含量≤0.40%、P含量≤0.040%、S含量≤0.025%的铁水;
⑷在所述铁水中依次加入其重量的1.6~1.8%的球化剂龙钇DY-6B、0.7~1%的孕育剂75硅铁粒、0.1~2%的随流孕育剂龙钇YFY-2A,经球化、孕育处理后,得到球化处理后的铁水;
⑸将所述球化处理后的铁水在浇注温度为1330~1350℃,浇注时间为120s~160s的条件下通过所述浇注入口注入到所述步骤⑵所得的型腔内,浇注完毕,自然条件下保温13~15小时;然后将所述型腔打开,提出电石锅,冷却到常温之后切除浇注入口、冒口,最后,经打磨干净、检验合格后,即得电石锅。
所述步骤⑴中的内浇道和横浇道的截面均为梯形。
所述步骤⑶中熔炼方法是指将Q10生铁、废钢送电熔化后,按铁水总重量的0.15~0.4%加入萤石;熔清后,在1200~1400℃时取样分析各常规元素;然后扒除炉内熔渣,加入覆盖剂覆盖铁液,并在30min内快速升温至1440±20℃出铁,即得C含量为3.60~3.75%、Si含量≤1.0% 、Mn含量≤0.40%、P含量≤0.040%、S含量≤0.025%的铁水。
本发明与现有技术相比具有以下优点:
1、本发明通过设置冒口保温套,有效提高了电石锅工艺成品率,减少了电石锅本体开裂及其变形的机会,从而在满足使用要求的同时提高了使用寿命。
2、采用本发明方法制得的电石锅具有抗激冷激热的优点,可满足二级探伤要求。
3、本发明易于实施,可达到稳定生产的目的。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明。
图1为本发明中模具的结构示意图。
图中:1—模具 2—冷铁 3—冒口 4—冒口保温套 5—横浇道6—内浇道7—出气片 8—直浇道。
具体实施方式
一种电石锅的制备方法,包括以下步骤:
⑴如图1所示,根据工艺要求将电石锅木模缩尺为0.8%后制作一套模具1,并将其放入在砂箱中;同时在砂箱中分别设置12道内浇道6、连接在一起的设有浇注入口的2道横浇道5及设有过滤网的直浇道8; 12道内浇道6分别与2道横浇道5相连,且横浇道5上垂直设有直浇道8;模具1上均布有4个冒口3和至少4个出气片7;4个冒口3中的每一个均分别设有壁厚为30mm的冒口保温套4、厚度为50mm的冒口垫;模具1内壁放置28块材质为HT200的冷铁2。
其中:内浇道6和横浇道5的截面均为梯形。
⑵在砂箱中设置厚度为15~20mm的隔砂;并将石英砂、SQG300呋喃树脂、GSD04固化剂按1000kg:10~15kg:5~8kg的比例采用呋喃树脂砂工艺进行放砂造型,当砂型强度达到0.8MPa时,起模、翻箱,然后对造好的型腔依次采用波美度为45~50的涂料、波美度为40~45的涂料、波美度为20~30的涂料进行涂刷,每遍涂料厚度为0.8~1.2mm;涂料涂刷结束后合箱。
其中:
SQG300呋喃树脂的技术指标为含氮量≤3%,游离甲醛≤0.05%,粘度(20℃)mpa.s≤25,密度(20℃)g/cm3为1.12~1.19。
GSD04固化剂的技术指标为酸值mg.koh/g:366~413(夏季);粘度(20℃)mpa.s≤20;密度g/cm3为1.35~1.45。
⑶将Q10生铁、废钢用中频炉进行熔炼,得到C含量为3.60~3.75%、Si含量≤1.0% 、Mn含量≤0.40%、P含量≤0.040%、S含量≤0.025%的铁水。
其熔炼方法是指将Q10生铁、废钢送电熔化后,按铁水总重量的0.15~0.4%加入萤石;熔清后,在1200~1400℃时取样分析各常规元素(C、Si、Mn、P、S等元素);然后扒除炉内熔渣,加入覆盖剂覆盖铁液,并在30min内快速升温至1440±20℃出铁,即得C含量为3.60~3.75%、Si含量≤1.0% 、Mn含量≤0.40%、P含量≤0.040%、S含量≤0.025%的铁水。
⑷在铁水中依次加入其重量的1.6~1.8%的球化剂龙钇DY-6B、0.7~1%的孕育剂75硅铁粒、0.1~2%的随流孕育剂龙钇YFY-2A,经球化、孕育处理后,得到球化处理后的铁水。
⑸将球化处理后的铁水在浇注温度为1330~1350℃,浇注时间为120s~160s的条件下通过浇注入口注入到步骤⑵所得的型腔内,浇注完毕,自然条件下保温13~15小时;然后将型腔打开,提出电石锅,冷却到常温之后切除浇注入口、冒口3,最后,经打磨干净、检验合格后,即得电石锅。
Claims (1)
1.一种电石锅的制备方法,包括以下步骤:
⑴根据工艺要求将电石锅木模缩尺为0.8%后制作一套模具(1),并将其放入在砂箱中;同时在砂箱中分别设置12道内浇道(6)、连接在一起的设有浇注入口的2道横浇道(5)及设有过滤网的直浇道(8);所述12道内浇道(6)分别与所述2道横浇道(5)相连,且所述横浇道(5)上垂直设有所述直浇道(8);所述模具(1)上均布有4个冒口(3)和至少4个出气片(7);所述4个冒口(3)中的每一个均分别设有壁厚为30mm的冒口保温套(4)、厚度为50mm的冒口垫;所述模具(1)内壁放置28块材质为HT200的冷铁(2);所述内浇道和横浇道的截面均为梯形;
⑵在所述砂箱中设置厚度为15~20mm的隔砂;并将石英砂、SQG300呋喃树脂、GSD04固化剂按1000kg:10~15kg:5~8kg的比例采用呋喃树脂砂工艺进行放砂造型,当砂型强度达到0.8MPa时,起模、翻箱,然后对造好的型腔依次采用波美度为45~50的涂料、波美度为40~45的涂料、波美度为20~30的涂料进行涂刷,每遍涂料厚度为0.8~1.2mm;涂料涂刷结束后合箱;
⑶将Q10生铁、废钢用中频炉进行熔炼,得到C含量为3.60~3.75%、Si含量≤1.0% 、Mn含量≤0.40%、P含量≤0.040%、S含量≤0.025%的铁水;所述熔炼方法是指将Q10生铁、废钢送电熔化后,按铁水总重量的0.15~0.4%加入萤石;熔清后,在1200~1400℃时取样分析各常规元素;然后扒除炉内熔渣,加入覆盖剂覆盖铁液,并在30min内快速升温至1440±20℃出铁,即得C含量为3.60~3.75%、Si含量≤1.0% 、Mn含量≤0.40%、P含量≤0.040%、S含量≤0.025%的铁水;
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⑸将所述球化处理后的铁水在浇注温度为1330~1350℃,浇注时间为120s~160s的条件下通过所述浇注入口注入到所述步骤⑵所得的型腔内,浇注完毕,自然条件下保温13~15小时;然后将所述型腔打开,提出电石锅,冷却到常温之后切除浇注入口、冒口(3),最后,经打磨干净、检验合格后,即得电石锅。
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