CN104362262A - 封装***和封装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种封装***和封装方法，该封装***包括：厚度检测单元、输出控制单元和能量输出单元，厚度检测单元与输出控制单元连接，输出控制单元与能量输出单元连接，厚度检测单元用于检测玻璃组件中待加热处的玻璃料的厚度，并生成相应的厚度信息，输出控制单元用于根据厚度信息生成对应的输出控制信息，能量输出单元用于根据输出控制信息向待加热处的玻璃料输出能量以进行加热。本发明的技术方案可根据玻璃料的实际状态进行相应的加热，从而使得待加热处的玻璃料充分地熔化，进而有效地提升了产品的密封性。

Description

封装***和封装方法
技术领域
本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种封装***和封装方法。
背景技术
有机发光显示器件作为新型显示器件，其具有良好的色彩饱和度和广视角的优点。但是，由于有机发光显示器件中的有机发光材料对各种环境因素(例如水分和氧气)敏感，因此必需将有机发光材料与环境气密隔离。
现有技术中，将有机发光材料进行封装的过程如下：首先，在第一基板(包括薄膜晶体管和电极)上形成一层或多层有机发光材料，同时将玻璃料以糊料的形式在第二基板上形成闭合路径(闭合路径内足以容纳第一基板上的有机发光材料)。然后，在烘箱内对形成有玻璃料的第二基板进行加热，使其烧结(也称“预烧结”)，使得玻璃料与第二基板结合。再然后，将第一基板与第二基板对盒以形成玻璃组件，此时玻璃料位于两个基板之间，有机发光材料位于玻璃料的闭合路径内。最后，对玻璃组件中的玻璃料进行加热，使得玻璃料软化，然后冷却，进而实现利用第一基板、第二基板和玻璃料对有机发光材料进行密封。
目前，有机发光显示器件的耐水和防氧气的参数要求是：对氧的密封要求小于10-3cc/m2/day，对水的阻隔要求小于10-6g/m2/day。然而，通过现有的封装过程所制备的产品很难满足上述参数要求，其原因在于，目前的封装过程在设定了封装工序的工艺参数后，无论玻璃料的实际状态如何，封装的工艺参数就要采用预先设定的参数进行封装工作。在实际生产过程中，由于不同玻璃料的性能不同，玻璃料在基板上的厚度并不相同(玻璃料边缘区域的高度大于中间区域的高度)，若采用预先设定的好工艺参数进行加工，部分玻璃料无法充分的熔化，容易使得玻璃料在软化的过程中形成气泡，影响产品的密封性。此外，玻璃料在涂布时可能存在一定的偏差，然而在加热熔化工艺中，相关的工艺参数已经提前设定，则必然造成处于偏差位置的玻璃料无法被加热熔化，使得产品的密封性下降。
发明内容
本发明提供一种封装***和封装方法，可有效的解决现有技术中由于加工参数固定，从而导致实际封装效果不佳的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种封装***，包括：厚度检测单元、输出控制单元和能量输出单元，所述厚度检测单元与所述输出控制单元连接，所述输出控制单元与所述能量输出单元连接；
所述厚度检测单元用于检测玻璃组件中待加热处的玻璃料的厚度，并生成相应的厚度信息；
所述输出控制单元用于根据所述厚度信息生成对应的输出控制信息；
所述能量输出单元用于根据所述输出控制信息向所述待加热处的所述玻璃料输出能量以进行加热，使所述玻璃料熔化，密封所述玻璃组件。
可选地，该封装***还包括：位置检测单元和调整单元，所述位置检测单元与所述调整单元连接，所述调整单元与所述厚度检测单元和所述能量输出单元均连接；
所述位置检测单元用于检测所述玻璃组件中的所述待加热处的所述玻璃料的实际位置，并生成相应的位置信息；
所述调整单元用于根据所述位置信息调整所述厚度检测单元的检测位置以及调整所述能量输出单元的能量输出位置。
可选地，输出控制信息包括：第一输出信息和第二输出信息，所述输出控制单元包括：凹槽判断模块、深度判断模块和第一输出控制模块，所述凹槽判断模块与所述深度判断模块和所述第一输出控制模块连接，所述深度判断模块与所述第一输出控制模块连接；
凹槽判断模块用于根据所述厚度信息判断所述玻璃料的表面是否存在凹槽；
若判断出所述玻璃料的表面存在所述凹槽时，所述深度判断模块判断所述凹槽的深度是否大于预定值，若判断出所述凹槽的深度大于所述预定值，则所述第一输出控制模块向所述能量输出单元发送所述第一输出信息，若判断出所述凹槽的深度小于或等于所述预定值，则所述第一输出控制模块向所述能量输出单元发送所述第二输出信息；
若判断出所述玻璃料的表面不存在所述凹槽时，则所述第一输出控制模块向所述能量输出单元发送所述第二输出信息；
所述能量输出单元根据所述第一输出信息向所述待加热处的所述玻璃料输出预先设定的呈现驼峰形分布的能量；
所述能量输出单元根据所述第二输出信息向所述待加热处的所述玻璃料输出预先设定的呈现高斯分布的能量。
可选地，所述输出控制单元包括：轮廓生成模块和第二输出控制模块，所述轮廓生成模块与所述第二输出控制模块连接；
所述轮廓生成模块用于根据所述厚度信息生成所述待加热处的所述玻璃料的表面轮廓信息；
所述第二输出控制模块用于根据所述表面轮廓信息生成所述输出控制信息；
所述能量输出单元根据所述输出控制信息向所述待加热处的所述玻璃料输出呈现与所述玻璃料的表面轮廓形状对应分布的能量。
可选地，所述能量输出单元为光源或热源。
为实现上述目的，本发明还提供一种封装方法，所述封装方法基于封装***，所述封装***包括：厚度检测单元、输出控制单元和能量输出单元，所述厚度检测单元与所述输出控制单元连接，所述输出控制单元与所述能量输出单元连接；
所述封装方法包括：
所述厚度检测单元检测玻璃组件中待加热处的玻璃料的厚度，并生成相应的厚度信息；
所述输出控制单元根据所述厚度信息生成对应的输出控制信息；
所述能量输出单元根据所述输出控制信息向所述待加热处的所述玻璃料输出能量以进行加热，使所述玻璃料熔化，密封所述玻璃组件。
可选地，所述封装***还包括：位置检测单元和调整单元，所述位置检测单元与所述调整单元连接，所述调整单元与所述厚度检测单元和所述能量输出单元均连接；
所述厚度检测单元检测玻璃组件中待加热处的玻璃料的厚度，并生成相应的厚度信息的步骤之前还包括：
所述位置检测单元检测所述玻璃组件中的所述待加热处的所述玻璃料的实际位置，并生成相应的位置信息；
所述调整单元根据所述位置信息调整所述厚度检测单元的检测位置以及调整所述能量输出单元的能量输出位置。
可选地，输出控制信息包括：第一输出信息和第二输出信息，所述输出控制单元包括：凹槽判断模块、深度判断模块和第一输出控制模块，所述凹槽判断模块与所述深度判断模块和所述第一输出控制模块连接，所述深度判断模块与所述第一输出控制模块连接；
所述输出控制单元根据所述厚度信息生成对应的输出控制信息的步骤包括：
所述凹槽判断模块根据所述厚度信息判断所述玻璃料的表面是否存在凹槽，若判断出所述玻璃料的表面存在所述凹槽时，则执行所述深度判断模块判断所述凹槽的深度是否大于预定值的步骤，若判断出所述玻璃料的表面不存在所述凹槽时，则所述第一输出控制模块向所述能量输出单元发送所述第二输出信息；
所述深度判断模块判断所述凹槽的深度是否大于预定值，若判断出所述凹槽的深度大于所述预定值，则所述第一输出控制模块向所述能量输出单元发送所述第一输出信息，若判断出所述凹槽的深度小于或等于所述预定值，则所述第一输出控制模块向所述能量输出单元发送所述第二输出信息；
所述能量输出单元根据所述输出控制信息向所述待加热处的所述玻璃料输出能量以进行加热的步骤包括：
所述能量输出单元根据所述第一输出信息向所述待加热处的所述玻璃料输出预先设定的呈现驼峰形分布的能量；
或者，所述能量输出单元根据所述第二输出信息向所述待加热处的所述玻璃料输出预先设定的呈现高斯分布的能量。
可选地，所述输出控制单元包括：轮廓生成模块和第二输出控制模块，所述轮廓生成模块与所述第二输出控制模块连接；
所述输出控制单元根据所述厚度信息生成对应的输出控制信息的步骤包括：
所述轮廓生成模块根据所述厚度信息生成所述待加热处的所述玻璃料的表面轮廓信息；
所述第二输出控制模块根据所述表面轮廓信息生成所述输出控制信息；
所述能量输出单元根据所述输出控制信息向所述待加热处的所述玻璃料输出能量以进行加热的步骤包括：
所述能量输出单元根据所述输出控制信息向所述待加热处的所述玻璃料输出呈现与所述玻璃料的表面轮廓形状对应分布的能量。
可选地，所述能量输出单元为光源或热源。
本发明具有以下有益效果：
本发明提供了一种封装***和封装方法，该封装***包括：厚度检测单元、输出控制单元和能量输出单元，本发明通过厚度检测单元获取待加热处的玻璃料的厚度信息，输出控制单元根据厚度信息生成对应的输出控制信息，能量输出单元根据输出控制信息向待加热处的输出能量以进行加热，从而实现根据玻璃料的实际状态进行相应的加热，使得待加热处的玻璃料充分地熔化，有效地提升了产品的密封性。
附图说明
图1为本发明实施例一提供的封装***的结构示意图；
图2为本发明实施例一中输出控制单元的一种结构示意图；
图3为玻璃料的表面存在凹槽时对应的截面图形；
图4为本发明实施例一中输出控制单元的又一种结构示意图；
图5为待加热处的玻璃料上一个纵向截面的轮廓图形；
图6为能量输出单元输出至对应图5所示轮廓图形上能量的分布示意图；
图7为本发明实施例二提供的封装方法的流程图；
图8为图7中步骤102的内部流程图；
图9为本发明实施例三提供的封装方法的流程图。
具体实施方式
为使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明提供的封装***和封装方法进行详细描述。
图1为本发明实施例一提供的封装***的结构示意图，如图1所示，该封装***包括：厚度检测单元3、输出控制单元4和能量输出单元5，厚度检测单元3与输出控制单元4连接，输出控制单元4与能量输出单元5连接。其中，厚度检测单元3用于检测玻璃组件中待加热处的玻璃料的厚度，并生成相应的厚度信息，输出控制单元4用于根据厚度信息生成对应的输出控制信息，能量输出单元5用于根据输出控制信息向待加热处的玻璃料输出能量以进行加热，使玻璃料熔化，密封玻璃组件。
本发明的技术方案通过厚度检测单元3获取待加热处的玻璃料的厚度信息，输出控制单元4根据厚度信息生成对应的输出控制信息，能量输出单元5根据输出控制信息向待加热处的玻璃料输出能量以进行加热，从而实现根据玻璃料的实际状态进行相应的加热，使得待加热处的玻璃料充分的熔化，有效地提升了产品的密封性。
本实施例中需要说明的是，厚度检测单元3具体可以为非接触式光学膜厚测量仪器，该膜厚测量仪器为本领域中一种常见的测量仪器，其结构和工作原理此处不再赘述。
能量输出单元5具体可以为光源或者热源。优选地，能量输出单元5为一个光源，具体地，能量输出单元5为激光器，能够发射激光束。由于光源产生的光束的定向性好，因此通过光源可精准的控制能量的输出方向以及强弱分布。本实施例中，以能量输出单元5为激光器为例进行说明，激光器在待加热的玻璃料的表面形成光斑，以对玻璃料进行加热。
此外，输出控制单元4的具体结构将在后面的内容中进行详细的描述。
本实施例中，为解决由于玻璃料在涂布时存在偏差而导致位于偏差位置的玻璃料无法被加热熔化的问题，可选地，该封装***还包括：位置检测单元1和调整单元2，位置检测单元1与调整单元2连接，调整单元2与厚度检测单元3和能量输出单元5均连接，其中，位置检测单元1用于检测玻璃组件中的待加热处的玻璃料的实际位置，并生成相应的位置信息，调整单元2用于根据位置信息调整厚度检测单元3的检测位置以及调整能量输出单元5的能量输出位置。本发明中，通过位置检测单元1可有效的检测出待加热处的玻璃料的实际位置，并利用调整单元2将厚度检测单元3的检测位置调整至待加热的玻璃料的实际位置处，以及将能量输出单元5的能量输出位置调整至待加热的玻璃料的实际位置处。因此，即便部分玻璃料位于偏差位置，此时处于偏差位置的玻璃料在后序的加工过程中同样可以被厚度检测单元3检测到以及被能量输出单元5进行加热，从而使得待加热处的玻璃料在加热过程中可完全熔化，进而有效的提高产品的密封性。需要说明的是，本实施例中的位置检测单元1具体为本领域现有技术中任意一种用于检测位置的测量仪器，此处不再详细描述。
下面将结合附图对本实施例中的输出控制单元4的结构及其工作原理进行详细的说明。
图2为本发明实施例一中输出控制单元的一种结构示意图，如图2所示，作为本实施例中的一种可选方案，输出控制信息包括：第一输出信息和第二输出信息，输出控制单元4包括：凹槽判断模块6、深度判断模块7和第一输出控制模块8，凹槽判断模块6与深度判断模块7和第一输出控制模块8连接，深度判断模块7与第一输出控制模块8连接。其中，凹槽判断模块6用于根据厚度信息判断玻璃料的表面是否存在凹槽，若凹槽判断模块6判断出玻璃料的表面不存在凹槽时，则第一输出控制模块8向能量输出单元5发送第二输出信息；若凹槽判断模块6判断出玻璃料的表面存在凹槽时，深度判断模块7进一步的判断凹槽的深度是否大于预定值，具体地，若深度判断模块7判断出凹槽的深度大于预定值，则第一输出控制模块8向能量输出单元5发送第一输出信息，若判断出凹槽的深度小于或等于预定值，则第一输出控制模块8向能量输出单元5发送第二输出信息。
能量输出单元5根据第一输出信息向待加热处的玻璃料输出预先设定的呈现驼峰形分布的能量；能量输出单元5根据第二输出信息向待加热处的玻璃料输出预先设定的呈现高斯分布的能量。
其中，凹槽判断模块6判断玻璃料的表面是否存在凹槽的原理大致如下：首先，根据厚度信息生成待加热处的玻璃料的截面图形，然后，根据该截面图形能清楚的判断出玻璃料的表面是否存在凹槽。图3为玻璃料的表面存在凹槽时对应的截面图形，如图3所示，该截面图形性存在一个严格极小值点A，此时可以判断出玻璃料的表面存在凹槽，再通过计算该严格极小值点A(对应凹槽的最底端)与其相邻的一个较大的严格极大值点B(对应凹槽的最高端)之间的段差Δy＝y2-y1，以求出该凹槽的深度，其中，y1为严格极小值点A处玻璃料对应的厚度，y2为严格极大值点B处玻璃料对应的厚度。
在现有技术中，无论待加热处的玻璃料的厚度呈现何种状态，均采用呈现高斯分布的能量以进行加热。当待加热处的玻璃料表面出现深度较深(段差较大)的凹槽时，凹槽的中间区域的熔化速度将会远大于凹槽的边缘区域，此时凹槽的将“下陷”，玻璃料中会产生气泡。
针对上述技术问题，本发明根据待加热处的玻璃料的厚度的实际情况，在能量输出单元5中对应设置了两种不同能量分布的光路。当玻璃料表面存在凹槽且凹槽的深度较深(深度大于预定值)时，第一输出控制模块8向能量输出单元5发送第一输出信息，能量输出单元5根据第一输出信息向待加热处的玻璃料输出预先设定的呈现驼峰形分布的能量(位于玻璃料表面任意过光斑的中心的截线上能量大小均呈现驼峰形分布)。当玻璃料表面不存在凹槽或玻璃料表面存在凹槽且凹槽的深度较浅(深度小于或登录预定值)时，第一输出控制模块8向能量输出单元5发送第二输出信息，能量输出单元5根据第二输出信息向待加热处的玻璃料输出预先设定的呈现高斯分布的能量(位于玻璃料表面的任意过光斑中心的截线上能量大小均呈现高斯分布)。
需要说明的是，本实施例中如何判断玻璃料的表面是否存在凹槽以及获取凹槽深度不限于上述的方法，本实施例中还可采用现有技术中存在的任意一种判断物体表面是否存在凹槽以及获取凹槽深度的方法来得以实现。
图4为本发明实施例一中输出控制单元的又一种结构示意图，如图4所示，作为本实施例中的又一种可选方案，输出控制单元4包括：轮廓生成模块9和第二输出控制模块10，轮廓生成模块9与第二输出控制模块10连接。轮廓生成模块9用于根据厚度信息生成待加热处的玻璃料的表面轮廓信息，第二输出控制模块10用于根据表面轮廓信息生成输出控制信息，能量输出单元5根据输出控制信息向待加热处的玻璃料输出呈现与玻璃料的表面轮廓形状对应分布的能量。
下面结合附图对轮廓生成模块9和第二输出控制模块10的工作原理进行详细的说明。
图5为待加热处的玻璃料上一个纵向截面的轮廓图形，图6为能量输出单元输出至对应图5所示轮廓图形上能量的分布示意图，如图5和图6所示，在图5中横轴方向代表位置，纵轴方向代表对应位置处玻璃料的厚度，在图6中横轴方向代表位置，纵轴方向代表能量输出单元5向对应位置处玻璃料表面输出的能量，由图5和图6可见，对应玻璃料厚度较大的位置，能量输出单元5输出的能量相对较大；对应玻璃料厚度较小的位置，能量输出单元5输出的能量相对较小。基于上述原理，可实现能量输出单元5根据输出控制信息向待加热处的玻璃料输出呈现与玻璃料的表面轮廓形状对应分布的能量，从而使得待加热处的玻璃料充分地熔化，有效地提升了产品的密封性。
本发明实施例一提供了一种封装***，该封装***包括：厚度检测单元、输出控制单元和能量输出单元，本发明通过厚度检测单元获取待加热处的玻璃料的厚度信息，输出控制单元根据厚度信息生成对应的输出控制信息，能量输出单元根据输出控制信息向待加热处的玻璃料输出能量以进行加热，从而实现根据玻璃料的实际状态进行相应的加热，使得待加热处的玻璃料充分地熔化，有效地提升了产品的密封性。
实施例二
图7为本发明实施例二提供的封装方法的流程图，如图7所示，该封装方法基于封装***，封装***包括：厚度检测单元、输出控制单元和能量输出单元，厚度检测单元与输出控制单元连接，输出控制单元与能量输出单元连接，该封装方法包括：
步骤101：厚度检测单元检测玻璃组件中待加热处的玻璃料的厚度，并生成相应的厚度信息。
在步骤101中，厚度检测单元具体可以为非接触式光学膜厚测量仪器，该膜厚测量仪器为本领域中一种常见的测量仪器，其结构和工作原理此处不再详细描述。
步骤102：输出控制单元根据厚度信息生成对应的输出控制信息。
本实施例中，可选地，输出控制信息包括：第一输出信息和第二输出信息，输出控制单元包括：凹槽判断模块、深度判断模块和第一输出控制模块，凹槽判断模块与深度判断模块和第一输出控制模块连接，深度判断模块与第一输出控制模块连接。
图8为图7中步骤102的内部流程图，如图8所示，步骤102包括：
步骤1021：凹槽判断模块根据厚度信息判断玻璃料的表面是否存在凹槽。
在步骤1021中，若凹槽判断模块判断出玻璃料的表面存在凹槽时，则执行步骤1022；若凹槽判断模块判断出玻璃料的表面不存在凹槽时，则执行步骤1024。
需要说明的是，凹槽判断模块判断玻璃料的表面是否存在凹槽的过程可参见上述实施例一中描述，此处不再赘述。
步骤1022：深度判断模块判断凹槽的深度是否大于预定值。
在步骤1022中，若深度判断模块判断出凹槽的深度大于预定值，则执行步骤1023；若深度判断模块判断出凹槽的深度小于或等于预定值，则执行步骤1024。
步骤1023：第一输出控制模块向能量输出单元发送第一输出信息。
在步骤1023执行完后，继续执行步骤103。
步骤1024：第一输出控制模块向能量输出单元发送第二输出信息。
在步骤1024执行完后，继续执行步骤103。
步骤103：能量输出单元根据输出控制信息向待加热处的输出能量以进行加热，使玻璃料熔化，密封玻璃组件。
在步骤103中，能量输出单元具体可以为光源或者热源。当能量输出单元接收到第一输出信息，能量输出单元根据第一输出信息向待加热处的玻璃料输出预先设定的呈现驼峰形分布的能量；当能量输出单元接收到第二输出信息，则能量输出单元根据第二输出信息向待加热处的玻璃料输出预先设定的呈现高斯分布的能量。该过程可参见上述实施例一中的描述，此处不再赘述。
本发明实施例二提供了一种封装方法，该封装方法基于封装***，其中该封装***包括：厚度检测单元、输出控制单元和能量输出单元，该封装方法包括：厚度检测单元获取待加热处的玻璃料的厚度信息，输出控制单元根据厚度信息生成对应的输出控制信息，能量输出单元根据输出控制信息向待加热处的玻璃料输出能量以进行加热。本发明的技术方案可根据玻璃料的实际状态进行相应的加热，使得待加热处的玻璃料充分地熔化，有效地提升了产品的密封性。
实施例三
图9为本发明实施例三提供的封装方法的流程图，如图9所示，如图9所示，该封装方法基于封装***，封装***包括：位置检测单元、调整单元、厚度检测单元、输出控制单元和能量输出单元，输出控制单元包括：轮廓生成模块和第二输出控制模块，厚度检测单元与输出控制单元连接，输出控制单元与能量输出单元连接，调整单元与厚度检测单元和能量输出单元均连接，轮廓生成模块与第二输出控制模块连接，
该封装方法包括：
步骤201:位置检测单元检测玻璃组件中的待加热处的位置，并生成相应的位置信息。
在步骤201中，通过位置检测单元可有效的检测出待加热处的玻璃料的实际位置。
步骤202：调整单元根据位置信息调整厚度检测单元的检测位置以及调整能量输出单元的能量输出位置。
在步骤202中，调整单元根据位置信息调整厚度检测单元的检测位置以及调整能量输出单元的能量输出位置，从而在出现部分玻璃料位于偏差位置时，可实现处于偏差位置的玻璃料在后序的加工过程中同样可以被厚度检测单元检测到以及被能量输出单元进行加热，进而使得待加热处的玻璃料在加热过程中可完全熔化，进而有效的提高产品的密封性。
步骤203：厚度检测单元检测玻璃组件中待加热处的玻璃料的厚度，并生成相应的厚度信息。
步骤204：轮廓生成模块根据厚度信息生成待加热处的玻璃料的表面轮廓信息。
步骤205：第二输出控制模块根据表面轮廓信息生成输出控制信息。
轮廓生成模块和第二输出控制模块的工作原理可参见上述实施例一中的描述，此处不再赘述。
步骤206：能量输出单元根据输出控制信息向待加热处的玻璃料输出呈现与玻璃料的表面轮廓形状对应分布的能量。
在步骤206中，能量输出单元根据输出控制信息向待加热处的玻璃料输出呈现与玻璃料的表面轮廓形状对应分布的能量，从而使得待加热处的玻璃料充分地熔化，有效地提升了产品的密封性
需要说明的是，本实施例与上述实施例二中提供的封装方法的区别在于，上述实施例二中能量输出单元仅能输出预先设定的呈现驼峰形分布的能量和呈现高斯分布的能量，即上述实施例二中的能量输出单元的能量的输出是预先设定好的。而本实施例中，能量输出单元可根据输出呈现与玻璃料的表面轮廓形状对应分布的能量，即能量输出单元的能量的输出可根据玻璃料的表面轮廓形状进行动态的调整，从而使得玻璃料的加热过程更加的均匀和充分。
本发明实施例三提供了一种封装方法，通过轮廓生成模块根据厚度信息生成待加热处的玻璃料的表面轮廓信息，第二输出控制模块根据表面轮廓信息生成输出控制信息，能量输出单元根据输出控制信息向待加热处的玻璃料输出呈现与玻璃料的表面轮廓形状对应分布的能量，从而可根据玻璃料的实际状态进行相应的加热，使得待加热处的玻璃料充分地熔化，有效地提升了产品的密封性。
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种封装***，其特征在于，包括：厚度检测单元、输出控制单元和能量输出单元，所述厚度检测单元与所述输出控制单元连接，所述输出控制单元与所述能量输出单元连接；
所述厚度检测单元用于检测玻璃组件中待加热处的玻璃料的厚度，并生成相应的厚度信息；
所述输出控制单元用于根据所述厚度信息生成对应的输出控制信息；
所述能量输出单元用于根据所述输出控制信息向所述待加热处的所述玻璃料输出能量以进行加热，使所述玻璃料熔化，密封所述玻璃组件。
2.根据权利要求1所述的封装***，其特征在于，还包括：位置检测单元和调整单元，所述位置检测单元与所述调整单元连接，所述调整单元与所述厚度检测单元和所述能量输出单元均连接；
所述位置检测单元用于检测所述玻璃组件中的所述待加热处的所述玻璃料的实际位置，并生成相应的位置信息；
所述调整单元用于根据所述位置信息调整所述厚度检测单元的检测位置以及调整所述能量输出单元的能量输出位置。
3.根据权利要求1所述的封装***，其特征在于，输出控制信息包括：第一输出信息和第二输出信息，所述输出控制单元包括：凹槽判断模块、深度判断模块和第一输出控制模块，所述凹槽判断模块与所述深度判断模块和所述第一输出控制模块连接，所述深度判断模块与所述第一输出控制模块连接；
凹槽判断模块用于根据所述厚度信息判断所述玻璃料的表面是否存在凹槽；
若判断出所述玻璃料的表面存在所述凹槽时，所述深度判断模块判断所述凹槽的深度是否大于预定值，若判断出所述凹槽的深度大于所述预定值，则所述第一输出控制模块向所述能量输出单元发送所述第一输出信息，若判断出所述凹槽的深度小于或等于所述预定值，则所述第一输出控制模块向所述能量输出单元发送所述第二输出信息；
若判断出所述玻璃料的表面不存在所述凹槽时，则所述第一输出控制模块向所述能量输出单元发送所述第二输出信息；
所述能量输出单元根据所述第一输出信息向所述待加热处的所述玻璃料输出预先设定的呈现驼峰形分布的能量；
所述能量输出单元根据所述第二输出信息向所述待加热处的所述玻璃料输出预先设定的呈现高斯分布的能量。
4.根据权利要求1所述的封装***，其特征在于，所述输出控制单元包括：轮廓生成模块和第二输出控制模块，所述轮廓生成模块与所述第二输出控制模块连接；
所述轮廓生成模块用于根据所述厚度信息生成所述待加热处的所述玻璃料的表面轮廓信息；
所述第二输出控制模块用于根据所述表面轮廓信息生成所述输出控制信息；
所述能量输出单元根据所述输出控制信息向所述待加热处的所述玻璃料输出呈现与所述玻璃料的表面轮廓形状对应分布的能量。
5.根据权利要求1-4中任一所述的封装***，其特征在于，所述能量输出单元为光源或热源。
6.一种封装方法，其特征在于，所述封装方法基于封装***，所述封装***包括：厚度检测单元、输出控制单元和能量输出单元，所述厚度检测单元与所述输出控制单元连接，所述输出控制单元与所述能量输出单元连接；
所述封装方法包括：
所述厚度检测单元检测玻璃组件中待加热处的玻璃料的厚度，并生成相应的厚度信息；
所述输出控制单元根据所述厚度信息生成对应的输出控制信息；
所述能量输出单元根据所述输出控制信息向所述待加热处的所述玻璃料输出能量以进行加热，使所述玻璃料熔化，密封所述玻璃组件。
7.根据权利要求6所述的封装方法，其特征在于，所述封装***还包括：位置检测单元和调整单元，所述位置检测单元与所述调整单元连接，所述调整单元与所述厚度检测单元和所述能量输出单元均连接；
所述厚度检测单元检测玻璃组件中待加热处的玻璃料的厚度，并生成相应的厚度信息的步骤之前还包括：
所述位置检测单元检测所述玻璃组件中的所述待加热处的所述玻璃料的实际位置，并生成相应的位置信息；
所述调整单元根据所述位置信息调整所述厚度检测单元的检测位置以及调整所述能量输出单元的能量输出位置。
8.根据权利要求6所述的封装方法，其特征在于，输出控制信息包括：第一输出信息和第二输出信息，所述输出控制单元包括：凹槽判断模块、深度判断模块和第一输出控制模块，所述凹槽判断模块与所述深度判断模块和所述第一输出控制模块连接，所述深度判断模块与所述第一输出控制模块连接；
所述输出控制单元根据所述厚度信息生成对应的输出控制信息的步骤包括：
所述凹槽判断模块根据所述厚度信息判断所述玻璃料的表面是否存在凹槽，若判断出所述玻璃料的表面存在所述凹槽时，则执行所述深度判断模块判断所述凹槽的深度是否大于预定值的步骤，若判断出所述玻璃料的表面不存在所述凹槽时，则所述第一输出控制模块向所述能量输出单元发送所述第二输出信息；
所述深度判断模块判断所述凹槽的深度是否大于预定值，若判断出所述凹槽的深度大于所述预定值，则所述第一输出控制模块向所述能量输出单元发送所述第一输出信息，若判断出所述凹槽的深度小于或等于所述预定值，则所述第一输出控制模块向所述能量输出单元发送所述第二输出信息；
所述能量输出单元根据所述输出控制信息向所述待加热处的所述玻璃料输出能量以进行加热的步骤包括：
所述能量输出单元根据所述第一输出信息向所述待加热处的所述玻璃料输出预先设定的呈现驼峰形分布的能量；
或者，所述能量输出单元根据所述第二输出信息向所述待加热处的所述玻璃料输出预先设定的呈现高斯分布的能量。
9.根据权利要求6所述的封装方法，其特征在于，所述输出控制单元包括：轮廓生成模块和第二输出控制模块，所述轮廓生成模块与所述第二输出控制模块连接；
所述输出控制单元根据所述厚度信息生成对应的输出控制信息的步骤包括：
所述轮廓生成模块根据所述厚度信息生成所述待加热处的所述玻璃料的表面轮廓信息；
所述第二输出控制模块根据所述表面轮廓信息生成所述输出控制信息；
所述能量输出单元根据所述输出控制信息向所述待加热处的所述玻璃料输出能量以进行加热的步骤包括：
所述能量输出单元根据所述输出控制信息向所述待加热处的所述玻璃料输出呈现与所述玻璃料的表面轮廓形状对应分布的能量。
10.根据权利要求6-9中任一所述的封装方法，其特征在于，所述能量输出单元为光源或热源。
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