CN104340284A - 用于装配商用车-驾驶室的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种用于装配商用车-驾驶室（1）的方法，该方法具有如下步骤：准备驾驶室（1）的各单壁（2至7），所述单壁包括前壁（2）、侧壁（3、4）、后壁（5）、底板（6）和顶盖（7）；对准备好的单壁（2至7）进行喷漆；给至少一个已喷漆的单壁（2至7）装配上装配部件；将已喷漆的单壁（2至7）组接为商用车-驾驶室（1）。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于装配商用车例如载重汽车的驾驶室的方法。
背景技术
载重汽车的驾驶舱由底板或底部组件、顶盖、侧壁以及前壁和后壁构成。为稳固起见，也可以将这些壁设计为由内板和外板构成的双层结构。在由现有技术已知的方法中，在白车身内将驾驶室的上述各壁组件作为成型板焊接成驾驶室。在此，各组件如***支架或顶盖也可以在装配线上在预分组的状态下才安装到驾驶室的余下部分上。
接下来的白车身-抛光、表面处理、喷漆以及装配均在驾驶室上、驾驶室下部或者内部完成。在此，特别是在驾驶室下部和内部的作业耗费人力成本和设备技术成本，因此并不成本高效。此外，从人机工程学的角度来看，这类作业尤其是在驾驶室下部和内部的作业需要做出不便的作业姿势。
DE 10 2009 004 153 A1公开了一种用于装配载重汽车的驾驶室的方法，其中，驾驶室的由前壁、侧壁、顶壁和底壁构成的但还没有后壁的部分通常被组接并制造为白车身。在白车身阶段过后，对该驾驶室进行喷漆，接下来安装驾驶室的内饰。同时后壁装配准备就绪，并且在流水线装配时在装配线上才与其余的驾驶室模块连接成完整的驾驶室。无后壁装配模块的驾驶室白车身使得进入驾驶室内更容易。然而，驾驶室内部的可供用于装配内饰的工作区仍然有限。受限的够到驾驶室下侧的境况同样没有得到改善。
此外，DE 10 2009 053 750 A1提出一种用于装配商用车-驾驶室的方法，其中，在驾驶室的顶盖模块上面设置有中间顶盖模块，该中间顶盖模块可装入顶盖框架内，从而中间顶盖模块在其安装位置连接后顶盖件以及侧顶盖件，并且从后顶盖件延伸至在商用车的前窗玻璃上方的区域。通过对中间顶盖模块的专门设计，可以省去在顶盖区域内的额外的增强部件。此外，可以已经对中间顶盖模块预分组，以降低在装配驾驶室时的安装成本。但是，这种方法的缺点同样是耗费时间，并且为了装配内饰，在驾驶室的内部和下部进行不符合人机工程学的作业。
发明内容
因此，本发明的目的是提出一种用于装配商用车-驾驶室的方法，使用该方法能够避免由现有技术已知的方法的缺点。特别地，本发明的目的是提出一种用于装配商用车-驾驶室的方法，该方法能够实现高效地利用劳动力资源和设备资源，并且从人机工程学的角度改善所需的装配工作。
这些目的通过按照主权利要求1所述的用于商用车的驾驶室来实现。从属权利要求所述为本发明的有利的实施方式，在下面的说明中部分地参照附图对其予以详述。
本发明涵盖普遍的技术教导，即在将各单壁组接为商用车-驾驶室之前，对驾驶室的包括前壁、侧壁、后壁、底板和顶盖在内的各单壁进行着色。本发明意义下的术语“着色”涵盖一种处理步骤，通过该处理步骤，单壁获得驾驶室的以后的颜色。着色例如可以通过喷漆来进行。然而根据本发明，着色也能够通过以下方式来进行，即准备已经预涂层的单壁，或者各单壁由已经预着色的材料例如预着色的塑料制成。本发明意义下的术语“单壁”包括用于商用车的单层的壁部件、双层的壁部件、已成型的顶盖结构和通常的由现有技术已知的底部组件。
因此，按照本发明，用于装配商用车-驾驶室尤其是载重汽车-驾驶室的方法包含以下步骤：准备好驾驶室的各单壁，包含前壁、侧壁、后壁、底板和顶盖；将所述各单壁组接为商用车-驾驶室，其中，在将各单壁组接为商用车-驾驶室之前对各单壁进行着色。由此可以避免在已经焊接在一起的驾驶室白车身上进行耗时且易出错的喷漆过程。这样做的优点是：例如省去了为了够到部分门框和在车门关闭时被挡住的其它车门表面而进行的耗时的开车门和关车门。此外，该装配方法由此更加不易出错，因为可以避免在喷漆时因开着的车门的通常相对不准确的位置导致的质量下降。另一优点是例如因用简单的装配架代替具有提升功能的复杂的装配线小车而导致的节省投资成本。
在此，可以在将各单壁组接为驾驶室之前通过对各单壁的喷漆而对各单壁进行着色。优选地，在将所述各单壁组接为商用车-驾驶室之前对至少一个单壁进行喷漆。也可以在组接之前对所有的单壁进行喷漆。
根据该方法的一个优选实施方式，至少一个单壁可以由预涂层的板件制成，其中，对该单壁的着色通过预涂层来进行。由此可以省去在车辆制造商处附加的喷漆。
根据另一变型，至少一个单壁可以由预着色的塑料或预着色的复合材料制成，因此能够完全省去附加的喷漆。在本设计方式的一个有利的变型中，驾驶室的后壁、前壁和/或底板由预着色的塑料或由预着色的复合材料制成，因为对这些驾驶室组件的外观要求比侧壁低。由于根据本发明的方法并非通过对未喷漆的侧壁的焊接来制成驾驶室白车身，而是仅仅—如果坚持采用双层结构—在组件制造时将内壁和外壁彼此连接在一起，所以本发明的方法以特殊的方式适用于用替代材料代替钢板来设计各壁组件，这样可以实现附加的重量优势和/或成本优势。
因此，根据上述的模块化组装方式，能够实现各种不同的根据本发明的用于装配驾驶室的变型方案。一种可行方案规定，在组装前在车辆制造商处对所有的单壁进行喷漆。根据另一种可行方案，所有单壁或各个单壁可以已经预涂层地在车辆制造商处被提供。另一种可行方案又规定，一个或多个单壁由预着色的材料制成，从而省去对这些部件进行的喷漆。
优选的是，各单壁采用低温接合方法优选采用粘接方法来进行组接。因此可以防止因例如在焊接时产生的热量引入而损坏组件或产生形状偏差。
在本实施方式的一个有利的变型中，驾驶室的前窗玻璃、侧窗玻璃和/或后窗玻璃在喷漆站通过粘接而固定在驾驶室的各个壁上，在所述喷漆站也将各单壁组装为驾驶室。换句话说，玻璃的安装在组装驾驶室期间进行、之前或之后立即进行。
此外，本发明的装配方法可以实现对壁部件进行高效且灵活的装配。优选地，在对各单壁着色之后且在将各单壁组装为驾驶室之前，给至少一个已准备好的单壁装配至少一个装配部件。更优选地，在将各单壁组装为驾驶室之前对各单壁进行预分组以备装配。按照该变型设计，能够提高预分组度，因为在将相应的壁部件与其它的壁部件组接为驾驶室之前，各个壁部件可以部分地或完全地与相应的内部配件和外部配件预组装在一起。此外省去了出入驾驶室的困难和头顶作业，因为为了安装配件，各个壁部件可以悬挂或定位在符合人机工程学的位置。
本发明独特的优点在于，各单壁可以沿着水平方向被喷漆，并以可见表面（也称为A-表面）向上。由此避免形成流痕，并且改善了表面颜色涂敷。按照由现有技术已知的方法，所述侧壁的A-表面和已经焊接在一起的驾驶室白车身的前部沿竖直方向喷漆。这样会导致正好在客户清晰可见的侧面上形成流痕，这造成了回流和再次喷漆劳动。这些缺点可以通过沿着水平方向对各单壁模块进行喷漆而可靠地避免。
另一优点是，沿着水平方向进行喷漆可以实现单位时间内更大的涂漆量，从而进一步缩短处理时间。
在本设计方式的一个有利变型中，在喷漆时，各单壁在一个或多个喷漆喷嘴下面沿着水平方向移动。这具有如下优点：否则必需的、昂贵的机器人喷漆技术，例如设有喷射头的多轴可移动的关节臂机器人，可以用相对廉价的门架喷漆机构来代替。在此，各种不同的喷漆喷枪或旋转罩（Rotationsglocken）沿着导轨在水平方向上布置。各壁部件在该门架喷漆设备下面沿着水平方向穿过，这可实现均匀且快速的颜色涂敷。
根据另一有利的变型，对至少两个单壁同时喷漆。进一步有利地，可以对所有的单壁同时喷漆。此外根据本发明，在喷漆时至少两个单壁可以彼此平行地且在竖直方向上错开地被喷漆。这能实现喷漆设备的特别紧凑且节省空间的结构，其中各单壁部件沿着竖直方向相对移动且被各个不同的喷漆喷嘴同时喷漆。
根据另一种变型，各侧壁可以构造为双层，它具有由板件制成的第一层和由塑料或其它替代性材料制成的第二层。
根据本发明的另一实施方式，对至少一个单壁的着色通过浸渍到颜料槽中来进行。由于大多数壁的尺寸近乎一致，且各单壁尺寸相比于白车身驾驶室减小很多，所以可以使用较小的浸槽。这种变型方案在色调数较少时是尤其有利的，因为每种颜色都需要有自己的颜料槽。优选地，底部部件、前壁和/或后壁通过浸渍到颜料槽中进行着色。替代地，可以仅仅针对于驾驶室的最常见的颜色才通过浸渍进行着色，因为通常情况下，大部分驾驶室都采用少数的几种不同的色调例如白色进行喷漆。
优选地，各单壁彼此适当定位，从而为粘接剂在相邻的单壁的接触区域设置容纳区和/或间隙。这样会形成稳固的、密封的粘接缝。本实施方式的另一优点是，由此能够（部分地）省去窄缝密封，否则窄缝密封在通过焊接进行接合时是必要的。省去对窄缝密封的单独的产生步骤，这能实现在驾驶室制造时进一步节约成本和时间。为了固定彼此相对定位的、预安装的侧壁，这些侧壁可以使用螺钉预先固定，直至粘接物硬化。
本发明的另一优点在于，至少一个壁部件可以在远离车辆制造商的供应商处喷漆并预先制造准备装配。根据本发明，驾驶室的已喷漆的各壁部件可以部分或完全地准备装配就绪。这显著提高了装配物可能转送至外部供应商或在内部转移的灵活性。
总之，本发明能实现更快速且更灵活地模块化地装配商用车的驾驶室。通过本发明的装配方法能够使用更加简单的装配架和更加经济有效的喷漆设备。对各壁部件的水平喷漆实现了提高涂漆的质量。此外，内部和外部配件在各个驾驶室壁上的装配可以简单地并行进行。最后，为了安装配件，在分开的壁模块上进行作业，代替在驾驶室内部和底部进行作业，这实现了符合人机工程学的作业方式。
附图说明
本发明的其它细节和优点将在下面借助于附图进行阐述。附图中：
图1和图2示出了商用车的驾驶室的示意性的透视图；
图3示出了商用车的驾驶室的示意性的透视图，其中，各单壁模块的边缘被突出地示出；
图4示出了图3的分解图；
图5示意性地示出了按本发明的装配方法的一个实施例；
图6示出了按照一个实施例的各单壁的喷漆。
具体实施方式
图1和图2示出了模块化构造的驾驶室1的示意性的透视图。与图1相反，在图2中还把在选定的透视图中不可见的边缘以虚线示出。
所示的驾驶室1由前壁2、两个相对而置的侧壁3、4、后壁5、顶盖模块7和底部组件6组成。各个壁模块2至7被连接在一起，并且通常由钢板构成。侧壁3、4具有用于前窗玻璃、侧窗和驾驶室门的空缺8至10。成型的顶盖结构7与侧壁3、4以及前壁和后壁2、5相邻。
在图3中，邻接或连接各相邻侧壁3、4的边缘被突出地示出。在图3中，可见的连接边缘用粗实线表示，而在图3的透视图中不可见的连接边缘用虚线表示。驾驶室的位于单壁模块内的其它边缘用点划线表示。
驾驶室1的模块化结构可在图4的分解图中更清楚地看出，该分解图再次示出了驾驶室1的底板6、前壁2、后壁5、侧壁3、4以及顶盖7。各个驾驶室模块之间的连接边缘如在图3中用粗实线或虚线表示。在此，连接驾驶室壁i 和驾驶室壁j 的边缘K记为边缘Kij。例如将驾驶室前壁2的连接所述前壁2和底板6的下边缘记为K26。
图5的流程图示例性地示出了按照本发明的一个实施例的驾驶室1的装配方法。在步骤S10中，把各单壁2至7如图4所示作为未喷漆的、未装配的成型的白车身壁准备好。侧壁3、4在此被设计为由内壁和外壁（未示出）构成的双层结构，已通过焊接将它们彼此连接在一起。
接下来，所述的驾驶室壁2至7并没有连接成白车身的驾驶室车身，而是在步骤S20中优选成组地喷漆。在此，各单壁2至7以可见表面或A-表面12向上被水平地捡起并喷漆。例如对于由预着色的材料如塑料制造的那些单壁来说，步骤S20被省去了。
图6示出了示例性地通过本发明可实现的门架喷漆过程。在此，各单壁朝向水平方向且以可见表面12向上，并且沿水平方向移动穿过固定布置的喷漆站，其中，在图6的简化图示中仅示出了侧壁3、4。在此，在横向于侧壁3、4的水平移动方向h的方向上，沿着导轨16布置多个喷漆枪或旋转罩15。按照传统的喷漆方法，A-表面竖直地定位，并由多轴的喷漆机器人进行喷漆，相比之下，按照本发明在组装驾驶室白车身之前进行喷漆，由此可以实现A-表面12的水平定位。通过水平涂漆（如图6所示），形成的漆层14基本上没有流痕，且改善了表面颜色涂敷。还可以看出，通过将驾驶室壁2至7并行地、竖向错开地布置，可以同时对它们喷漆，并且可以实现喷漆装置的特别紧凑的结构。
如图5进一步所示，在喷漆步骤S20之后，在步骤S30中对驾驶室1的已喷漆的壁2至7进行预安装，以便使得各个壁部件2至7分别预先成组。在此，各个壁部件的内置的和/或在外部预安装的功能件作为配件或附件、电元件和电子元件等，连同配设的线缆和/或容装物（Beh?lter）和/或组合件（Aggregate）和/或操作部件和/或空气动力学部件和/或储物腔和/或内饰件，都安装在各个壁部件2至7上。在此，壁元件2至7优选地独立地、彼此相间隔地悬挂。由此可以容易地够到安装面，并且能够彼此独立地装配。另一优点是，对各单壁2至7的装配能够彼此分开地进行，并且可以实现各个装配线更好的同步。
接下来将在步骤S40中把预安装的并被喷漆的各单壁2至7接合在一起。在此使用粘接方法，以便不会因例如在焊接时引入热量而损坏漆层。这种粘接方法本身由现有技术已知，因此不作详细说明。因而如图5所示，车体白车身的装配步骤在组装驾驶室1时被省去。替代地，各单壁2至7分别单独喷漆并预制，且优选作为壁模块准备好装配再组接成完整的驾驶室1。
本发明并不局限于上述优选的实施方式。确切地说，可以有许多变型和改型，它们同样采用本发明的构思，因此落入按照权利要求的保护范围内。此外，本发明还要求保护从属权利要求的主题和特征，而不依赖于所引用的特征和权利要求。
附图标记清单
1 商用车－驾驶室
2 前壁
3、4 侧壁
5 后壁
6 底板
7 顶盖
8 用于前窗玻璃的空缺
9 用于侧窗的空缺
10 用于驾驶室门的空缺
11 顶盖侧面
12 可见表面或A-表面
14 漆层
15 喷漆喷嘴
16 导轨
h 侧壁的水平移动方向
Kij 连接驾驶室壁i 与驾驶室壁j 的侧面
Claims (16)
1. 一种用于装配商用车-驾驶室（1）的方法，包括：
准备驾驶室（1）的各单壁（2至7），所述单壁包括前壁（2）、侧壁（3、4）、后壁（5）、底板（6）和顶盖（7）；
将各单壁（2至7）组接为商用车-驾驶室（1）；
其特征在于，在将各单壁（2至7）组接为商用车-驾驶室（1）之前，对各单壁（2至7）进行着色。
2. 按权利要求1所述的方法，其特征在于，在将各单壁（2至7）组接为所述商用车-驾驶室（1）之前，对至少一个单壁（2至7）进行喷漆。
3. 按权利要求1或2所述的方法，其特征在于，至少一个单壁（2至7）由预喷漆的板件制成。
4. 按上述权利要求之一所述的方法，其特征在于，至少一个单壁（2至7）由预着色的塑料或预着色的复合材料制成。
5. 按上述权利要求之一所述的方法，其特征在于，各单壁（2至7）的组接采用低温接合方法进行，优选采用粘接方法来进行。
6. 按权利要求5所述的方法，其特征在于，在粘接站将各单壁（2至7）组接为驾驶室（1），在所述粘接站将所述驾驶室（1）的至少一块玻璃采用粘接方法固定在单壁（2至7）之一上。
7. 按上述权利要求之一所述的方法，其特征在于，(a) 在单壁（2至7）着色之后，并且在组接单壁（2至7）之前，给准备好的单壁（2至7）装配上至少一个装配部件；和/或(b) 在组接单壁（2至7）之前对单壁（2至7）进行预分组以备装配。
8. 按上述权利要求之一所述的方法，其特征在于，对至少一个单壁（2至7）沿着水平方向喷漆并以可见表面（12）向上。
9. 按权利要求8所述的方法，其特征在于，在喷漆时，使得至少一个单壁（2至7）在一个或多个喷漆喷嘴（15）的下面沿着水平方向移动。
10. 按上述权利要求之一所述的方法，其特征在于，对至少两个单壁（2至7）同时喷漆。
11. 按权利要求10所述的方法，其特征在于，在喷漆时使得至少两个单壁（2至7）彼此平行且沿着竖直方向错开地地被喷漆。
12. 按上述权利要求之一所述的方法，其特征在于，对至少一个单壁（2至7）通过浸渍到颜料槽中进行着色。
13. 按上述权利要求之一所述的方法，其特征在于，所述侧壁（3，4）构造为双层的，具有由板件制成的第一层和由塑料制成的第二层。
14. 按上述权利要求4至13之一所述的方法，其特征在于，在组接时在涂敷粘接剂之前，使得单壁（2至7）适当地彼此定位，即为粘接剂在相邻的单壁的接触区域设置容纳区和/或间隙。
15. 按上述权利要求之一所述的方法，其特征在于，对至少一个单壁（2至7）在远离车辆制造商的供应商处喷漆并预先制造准备装配。
16. 一种采用按照上述权利要求之一的方法制造的商用车-驾驶室（1），包含前壁（2）、侧壁（3、4）、后壁（5）、底板（6）和顶盖（7）。
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