CN104289517A - 一种离线剖分板的生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种离线剖分板的生产方法，该方法根据成品钢板的尺寸要求、交货块数，在MES***进行坯料设计，根据压缩比要求选择坯料厚度，根据宽度放尺量、头尾放尺量、展宽比、烧损、取样及剪切余量确定坯料宽度、坯料长度，坯料经加热、轧制、预矫直、冷却以及温矫直工序后，钢板下线，按照MES***精整作业指示在精整线或火切线长度定尺后，由数控火焰切割机将定尺母板在宽度方向离线剖分，生产出性能及尺寸规格符合用户要求的钢板。本发明延长了5000mm宽厚板轧机的轧辊辊期，降低了辊耗和钢板的生产成本，改善钢板横向性能的同时，减少了切边量，提高了成材率，具有较好的经济效益和社会效益。

Description

一种离线剖分板的生产方法
技术领域
本发明属于轧钢领域，涉及一种离线剖分板的生产方法。
背景技术
随着用户对钢板尺寸规格的多样化需求，轧钢厂的生产组织难度也在增加。轧件宽度的不断变化给板形控制带来难度外，缩短了轧辊辊期，增加了辊耗，使钢板的生产成本急增。对于5000mm宽厚板轧机，可轧制产品的宽度在1800~4850mm之间。2300mm以下宽度轧件大量生产时，工作辊中部的磨损量较大，而边部几乎没有磨损，直接造成下线工作辊边部的大量磨削，工作辊的利用率低。工作辊中部、边部磨损差异较大，也直接影响支撑辊中部和边部的磨损程度，缩短了支撑辊的辊期。此外，2300mm以下宽度轧件大量生产时，5000mm宽厚板轧机的产能较低，难以达产达效。而2300mm以下宽度轧件采用倍宽设计、离线剖分时，则解决了上述问题，在增加产量的同时降低了钢板的生产成本。
发明内容
本发明的目的在于提供一种离线剖分板的生产方法，能够在5000mm宽厚板生产线实现10~50mm厚、1500~2300mm宽的Q460及以下强度级别离线剖分板的生产。具体采用如下技术方案：
一种离线剖分板的生产方法，其特征在于采用倍宽轧制、以多倍尺或单倍尺组织生产，包括如下步骤：
（1）根据成品钢板的尺寸要求、交货块数，在MES***进行坯料设计：
根据压缩比要求选择坏料厚度，根据倍宽及倍尺尺寸、宽度放尺量、头尾放尺量、展宽比、烧损、取样及剪切余量确定坏料宽度、长度；
（2）按设计要求生产坏料，坯料通过加热、轧制、预矫直、超快冷、温矫直工序后，钢板下线；
（3）按照MES***精整作业指示，在精整线或火切线长度定尺后，在宽度方向离线剖分定尺母板，生产出性能及尺寸规格符合要求的钢板。
本发明具有如下优点：
1、本发明对2300mm以下宽度轧件采用倍宽轧制，较单一全纵轧2300mm以下宽度轧件，所用坯料单重大，减少了坯料的切割量和火切费用，提高了坯料装钢节奏和轧制产量。 
2、本发明对2300mm以下宽度轧件采用倍宽轧制，延长了5000mm宽厚板轧机的轧辊辊期，降低了辊耗和钢板的生产成本。 
3、本发明对2300mm以下宽度轧件采用倍宽轧制，轧制方式为纵横轧，改善了钢板的横向性能。
4、本发明对2300mm以下宽度轧件采用倍宽轧制、离线剖分，减少了切边量，提高了成材率。
本发明适用于生产10~50mm厚、1500~2300mm宽的Q460及以下强度级别离线剖分板。
具体实施方式
一种离线剖分板的生产方法，该方法根据订单中成品钢板的尺寸要求(2300mm以下宽度)、交货块数，在MES***进行坯料设计，根据压缩比要求选择坯料厚度，可选择的坯料厚度分别为150mm、180mm、220mm、260mm、320mm；坯料宽度根据轧件倍宽尺寸、宽度放尺量及展宽比进行设计；坯料长度则综合考虑轧件倍尺情况、头尾放尺量、烧损、取样及剪切余量，根据体积不变原则进行计算。坯料经加热、轧制、预矫直、冷却以及温矫直工序后，钢板下线，按照MES***精整作业指示在精整线(或火切线)长度定尺后，由数控火焰切割机将定尺母板在宽度方向离线剖分，生产出性能及尺寸规格符合用户要求的钢板。
具体包括以下步骤：
（1）2300mm以下宽度轧件倍宽设计、多倍尺或单倍尺组织生产时，宽度放尺130~140mm，头尾放尺500~1400mm，展宽比1.2~1.7，取样及剪切余量400~1500 mm； 
（2）按设计要求生产坏料，坯料经加热、轧制、预矫直、冷却以及温矫直工序后，钢板下线；
（3）30mm以下厚度钢板送到精整线，精整线操作人员按照MES***精整作业指示界面中当前钢板为“宽度倍尺中间分板”的“生产备注”，在分段剪切头、切尾，经双边剪切双边(毛边切除量控制在100~110mm之间)或空过双边剪，在定尺剪对钢板长度定尺；30~50mm厚度钢板下线堆冷。
30mm以下厚度钢板在分段剪切头、切尾后，根据轧件板形确定是否经双边剪切边：轧件板形无侧弯或略微侧弯，则在精整线上切边；轧制板形侧弯较为明显，则不在精整线上切边，通过过跨车转到火切线切边，以保证每张离线剖分板的宽度公差在+10~+15mm之间。
（4）在精整线长度定尺后的每张母板经标印机表喷、侧喷及打钢印的方式进行在线标印，标印内容包括钢种、尺寸规格、执行标准、钢板号、生产日期以及商标等；
（5）倍宽母板从精整线吊到过跨车，并经过跨车转到火切线；下线堆冷的30~50mm厚度倍宽母板通过行车转到火切线；
（6）将倍宽母板吊到切割台架上进行离线剖分，经双边剪切边的倍宽母板，数控火焰切割机的一个切割机头对其中部的切割位置定位，根据中部的起点坐标和终点坐标准确定位切割路径；未经双边剪切边的倍宽母板，数控火焰切割机的三个切割机头对其中部及两边部的切割位置定位，根据边部、中部的起点坐标和终点坐标准确定位切割路径，切割位置保证每张剖分板的宽度公差在+10~+15mm之间。
（7）剖分板离线切割完成后，对未在线标印的子板进行离线标印，标印内容包括钢种、尺寸规格、执行标准、钢板号、生产日期以及商标等。
实施例1
本实施例选择10mm*2300mm*10000mm Q345B离线剖分板，其生产方法具体如下：
（1）根据接单情况，轧件按照倍宽设计、3倍尺组织生产，宽度放尺140mm，展宽比1.69，头尾放尺1300mm，取样及剪切余量放尺1000mm。轧件按照负公差轧制，轧件尺寸=9.85mm*(2300mm*2+140mm)*(10000mm*3+1300mm+1000mm)=9.85mm*4740mm*32300mm。坯料宽度=4740mm/1.69=2805mm，根据压缩比要求，坯料厚度选择150mm，烧损按照0.7%计算，坯料长度=(9.85mm*4740mm*32300mm)/（150mm*2805mm*(1-0.7%)）=3609mm； 
（2）根据设计坯料尺寸结合其他订单中相同钢种所需断面坯料下达炼钢及连铸计划，或对板坯库现有相同钢种及断面尺寸相近的连铸坯进行二切，坯料经加热、轧制、预矫直以及温矫直工序后，钢板下线，送到精整线；
（3）精整线操作人员按照MES***精整作业指示界面中当前钢板为“宽度倍尺中间分板”的“生产备注”，当前钢板在分段剪切头、切尾，空过双边剪，在定尺剪对钢板长度定尺；
（4）长度定尺后的3张母板经标印机表喷、侧喷及打钢印的方式进行在线标印，标印内容包括钢种、尺寸规格、执行标准、钢板号、生产日期以及商标等；
（5）倍宽母板从精整线吊到过跨车，并经过跨车转到火切线；
（6）将倍宽母板吊到切割台架上，数控火焰切割机的三个切割机头对其中部及两边部的切割位置定位，切割位置保证每张剖分板的宽度公差为+15mm，两毛边切割宽度110mm，根据切割起点坐标和切割终点坐标确定切割路径，切割直线长度设定=钢板长度+2000mm，按照上述方法对3张母板进行火焰切割；
（7）6块剖分板离线切割完成后，对未在线标印的3张子板进行离线标印，标印内容包括钢种、尺寸规格、执行标准、钢板号、生产日期以及商标等，除钢板号不同外，其他标印内容完全相同。
实施例2
本实施例选择22mm*1524mm*6096mm Q235B-B离线剖分板，其生产方法具体如下：
（1）根据接单情况，轧件按照倍宽设计、6倍尺组织生产，宽度放尺136mm，展宽比1.33，头尾放尺1100mm，取样及剪切余量放尺1500mm。轧件按照负公差轧制，轧件尺寸=21.75mm*(1524mm*2+136mm)*(6096mm*6+1100mm+1500mm)=21.75mm*3184mm*39176mm。坯料宽度=3184mm/1.33=2394mm，根据压缩比要求，坯料厚度选择260mm，烧损按照0.7%计算，坯料长度=(21.75mm*3184mm*39176mm)/（260mm*2394mm*(1-0.7%)）=4389mm； 
（2）根据设计坯料尺寸结合其他订单中相同钢种所需断面坯料下达炼钢及连铸计划，或对板坯库现有相同钢种及断面尺寸相近的连铸坯进行二切，坯料经加热、轧制、预矫直、冷却以及温矫直工序后，钢板下线，送到精整线；
（3）精整线操作人员按照MES***精整作业指示界面中当前钢板为“宽度倍尺中间分板”的“生产备注”，当前钢板在分段剪切头、切尾，经双边剪切双边(毛边切除量控制在106mm)，在定尺剪对钢板长度定尺；
（4）长度定尺后的6张母板经标印机表喷、侧喷及打钢印的方式进行在线标印，标印内容包括钢种、尺寸规格、执行标准、钢板号、生产日期以及商标等；
（5）倍宽母板从精整线吊到过跨车，并经过跨车转到火切线；
（6）将倍宽母板吊到切割台架上，数控火焰切割机的一个切割机头对其中部的切割位置定位，切割位置保证每张剖分板的宽度公差在+12mm，根据切割起点坐标和切割终点坐标确定切割路径，切割直线长度设定=钢板长度+1000mm，按照上述方法对6张母板进行火焰切割；
（7）12块剖分板离线切割完成后，对未在线标印的6张子板进行离线标印，标印内容包括钢种、尺寸规格、执行标准、钢板号、生产日期以及商标等，除钢板号不同外，其他标印内容完全相同。
实施例3
本实施例选择50mm*2050mm*12200mm Q345B离线剖分板，其生产方法具体如下：
（1）根据接单情况，轧件按照倍宽设计、单倍尺组织生产，宽度放尺130mm，展宽比1.68，头尾放尺700mm，取样及剪切余量放尺400mm。轧件按照负公差轧制，轧件尺寸=49.53mm*(2050mm*2+130mm)*(12200mm+700mm+400mm)=49.53mm*4230mm*13300mm。坯料宽度=4230mm/1.68=2518mm，根据压缩比要求，坯料厚度选择320mm，烧损按照0.7%计算，坯料长度=(49.53mm*4230mm*13300mm)/（320mm*2518mm*(1-0.7%)）=3483mm； 
（2）根据设计坯料尺寸结合其他订单中相同钢种所需断面坯料下达炼钢及连铸计划，或对板坯库现有相同钢种及断面尺寸相近的连铸坯进行二切，坯料经加热、轧制、预矫直、冷却以及温矫直工序后，钢板下线堆冷；
（3）堆冷时间达到工艺要求后，钢板通过行车转到火切线；火切线操作人员按照MES***精整作业指示界面中当前钢板为“宽度倍尺中间分板”的“生产备注”，将倍宽母板吊到切割台架上，按照订单长度要求对倍宽母板定尺（切除头尾圆弧），数控火焰切割机的三个切割机头对其中部及两边部的切割位置定位，切割位置保证每张剖分板的宽度公差为+10mm，两毛边切割宽度100mm，根据切割起点坐标和切割终点坐标确定切割路径，切割直线长度设定=钢板长度+1500mm，按照上述方法对母板进行火焰切割；
（4）两块剖分板离线切割完成后，对未在线标印的两张子板进行离线标印，标印内容包括钢种、尺寸规格、执行标准、钢板号、生产日期以及商标等，除钢板号不同外，其他标印内容完全相同。

Claims (8)

1.一种离线剖分板的生产方法，其特征在于采用倍宽轧制、以多倍尺或单倍尺组织生产，包括如下步骤：
（1）根据成品钢板的尺寸要求、交货块数，在MES***进行坯料设计：
根据压缩比要求选择坏料厚度，根据倍宽及倍尺尺寸、宽度放尺量、头尾放尺量、展宽比、烧损、取样及剪切余量确定坏料宽度、长度；
（2）按设计要求生产坏料，坯料通过加热、轧制、预矫直、超快冷、温矫直工序后，钢板下线；
（3）按照MES***精整作业指示，在精整线或火切线长度定尺后，在宽度方向离线剖分定尺母板，生产出性能及尺寸规格符合要求的钢板。
2.根据权利要求1所述的离线剖分板的生产方法，其特征在于：宽度放尺量为130~140mm，头尾放尺量为500~1400mm，展宽比为1.2~1.7，取样及剪切余量为400~1500 mm。
3.根据权利要求1所述的离线剖分板的生产方法，其特征在于：精整线操作人员按照MES***精整作业指示，30mm以下厚度钢板在分段剪切头、切尾，经双边剪切双边或空过双边剪，毛边切除量控制在100~110mm，在定尺剪对钢板长度定尺；30~50mm厚度钢板下线堆冷，通过行车转到火切线长度定尺、宽度方向剖分。
4.根据权利要求3所述离线剖分板的生产方法，其特征在于：30mm以下厚度钢板在分段剪切头、切尾后，根据轧件板形确定是否经双边剪切边：轧件板形无侧弯或略微侧弯，则在精整线上切边；轧制板形侧弯较为明显，则不在精整线上切边，通过过跨车转到火切线切边，以保证每张离线剖分板的宽度公差在+10~+15mm之间。
5.根据权利要求1所述的离线剖分板的生产方法，其特征在于：在精整线长度定尺后的每张母板经标印机表喷、侧喷及打钢印的方式进行在线标印，标印内容包括钢种、尺寸规格、执行标准、钢板号、生产日期以及商标。
6.根据权利要求1所述的离线剖分板的生产方法，其特征在于：在精整线长度定尺后，倍宽母板从精整线吊到过跨车，并经过跨车转到火切线，吊到切割台架上进行离线剖分；经双边剪切边的倍宽母板，数控火焰切割机的一个切割机头对其中部的切割位置定位，根据中部的起点坐标和终点坐标准确定位切割路径；未经双边剪切边的倍宽母板，数控火焰切割机的三个切割机头分别对其中部及两边部的切割位置定位，根据边部、中部的起点坐标和终点坐标准确定位切割路径；切割位置保证每张剖分板的宽度公差在+10~+15mm之间；切割位置定位完成后进行剖分板离线切割。
7.根据权利要求1所述的离线剖分板的生产方法，其特征在于：母板离线剖分完成后，对未在线标印的子板进行离线标印，标印内容包括钢种、尺寸规格、执行标准、钢板号、生产日期以及商标。
8.根据权利要求1所述离线剖分板的生产方法，其特征在于：根据成品钢板厚度，按照压缩比要求进行坯料厚度设计，可选择的坯料厚度分别为150mm、180mm、220mm、260mm、320mm；坯料宽度根据轧件倍宽尺寸、宽度放尺量及展宽比进行设计；坯料长度则综合考虑轧件倍尺尺寸、头尾放尺量、烧损、取样及剪切余量，根据体积不变原则进行计算。
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