CN104233148A - 一种控制锌液流动的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种控制锌液流动的方法，通过在连续热浸镀锌锌锅中的锌锭与炉鼻子之间的锌液中***适当深度的钢板，并且降低连续热浸镀锌锌锅的感应加热器功率，使得锌锭附近的低温锌液区域与带钢互相隔离，减少了锌锭附近产生的锌渣向带钢表面流动，有利于减少带钢表面的锌渣缺陷。

Description

一种控制锌液流动的方法

技术领域

本申请涉及连续热浸镀锌钢板制造技术领域，尤其涉及一种控制锌液流动的方法。

背景技术

连续热浸镀锌是钢板防腐蚀方法中应用最普遍和最有效的工艺措施。现代化连续热浸镀锌工艺生产的热镀锌钢板被广泛用于汽车、家电、建筑等行业。尤其是近年来随着汽车车身对防腐蚀性要求的提高，热浸镀锌钢板在汽车车身上的使用需求不断增加。而汽车板除了对耐蚀性、成形性等方面的要求外，对热浸镀锌板的表面质量也有较高的要求。热浸镀锌板表面的锌渣是影响热镀锌板表面质量的最重要的因素。

锌渣是带钢在连续热浸镀锌过程中由于Fe溶于锌液后与锌液中的Zn或Zn和Al形成的Fe-Zn或/和Fe-Al-Zn金属间化合物。这些金属化合物随着锌液温度的降低而从锌液中析出，形成在锌液中的锌渣。在正常热浸镀锌生产情况下，锌液中的Al含量一般在0.2wt.％左右，锌液中的锌渣主要以顶渣和悬浮渣的形式存在。其中顶渣位于锌液表面，可以通过捞渣方式除去，因此对带钢表面质量影响最大的是在锌液中的低温区形成的悬浮渣。

目前的连续热浸镀锌锌锅中，温度最低的区域出现在浸入锌液的锌锭附近，因此该区域是产生锌渣最多的位置。

下面请参看图1，是现有技术中的连续热浸镀锌锌锅的工作原理图。

带钢1通过炉鼻子4进入连续热浸镀锌锌锅2中，然后经过连续热浸镀锌锌锅2中的沉没辊5、纠正辊6和稳定辊7离开锌液液面3，随后通过气刀11的吹扫获得良好镀层表面，而锌锭10则位于连续热浸镀锌锌锅2的后半部分，感应加热器出口8和感应加热器入口9都位于连续热浸镀锌锌锅2的下部靠近后半部分的位置。

在正常工况生产条件下，连续热浸镀锌锌锅2内的锌液温度分布如图2所示，锌液平均温度一般控制到460℃，但是锌锭10附近的锌液温度较平均温度低10℃左右，尤其是浸入锌液的锌锭10附近有较大的低温区域。

从锌液流动情况看，如图3所示，在锌锭10附近的低温区域形成了比较明显的顺时针锌液流动，低温区域的锌液沿着锌液液面3流向带钢1表面。

进一步的，由于该位置处于连续热浸镀锌锌锅2中，该区域产生的锌渣无法通过锌液表面捞渣或炉鼻子4抽锌灰等手段予以清除，因此该区域的锌渣极易随着锌液的流动过程转移到带钢1表面形成缺陷。

发明内容

本发明是鉴于以上问题而做出的，其目的在于提供一种控制锌液流动的方法，使得锌锭附近的低温锌液区域与带钢互相隔离，减少了锌锭附近产生的锌渣向带钢表面流动，有利于减少带钢表面的锌渣缺陷。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种控制锌液流动的方法，所述方法应用于连续热浸镀锌锌锅中，所述方法包括：在所述连续热浸镀锌锌锅中的锌锭与炉鼻子之间的锌液中***钢板，并且降低所述连续热浸镀锌锌锅的感应加热器功率。

优选的，所述钢板***锌液的深度超过所述锌锭浸入锌液深度。

优选的，所述钢板宽度方向的边缘距离连续热浸镀锌锅中心线的距离超过锌锭的边缘距离连续热浸镀锌锅中心线的距离。

优选的，所述降低控制所述连续热浸镀锌锌锅温度的感应加热器功率，具体为：将所述感应加热器功率降低到原有功率的30％～90％。

通过本发明的一个或者多个技术方案，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明提供的控制锌液流动的方法，通过在连续热浸镀锌锌锅中的锌锭与炉鼻子之间***钢板，并且降低连续热浸镀锌锌锅的感应加热器功率，使得锌锭附近的低温锌液区域与带钢互相隔离，减少了锌锭附近产生的锌渣向带钢表面流动，有利于减少带钢表面的锌渣缺陷。

附图说明

图1为现有技术中连续热浸镀锌锌锅的工作原理图；

图2为现有技术中连续热浸镀锌锌锅内的锌液温度分布图；

图3为现有技术中连续热浸镀锌锌锅内的锌液流动分布图；

图4A-图4B为本发明实施例中连续热浸镀锌锌锅内***钢板示意图；

图5为本发明实施例中连续热浸镀锌锌锅内的锌液流动分布图；

图6为本发明实施例中连续热浸镀锌锌锅内的锌液温度分布图。

附图标记说明：1-带钢，2-锌锅，3-锌液液面，4-炉鼻子，5-沉没辊，6-纠正辊，7-稳定辊，8-感应加热器出口，9-感应加热器入口，10-锌锭，11-气刀，12-钢板，13-锌锅中心线。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。

如图4A-图4B所示，是连续热浸镀锌锌锅内***钢板的示意图，钢板12位于锌锭10与炉鼻子4之间。

为了更好地避免低温锌液向带钢1流动。钢板12的***锌液的深度超过锌锭10在锌液中的深度，钢板12宽度方向的边缘距离连续热浸镀锌锅中心线13的距离锌锭10的边缘距离连续热浸镀锌锅中心线的距离。

其中，带钢1通过炉鼻子4进入连续热浸镀锌锌锅2中，然后经过沉没辊5、纠正辊6和稳定辊7离开锌液液面3，随后通过气刀11的吹扫获得良好镀层表面；而锌锭10附近的低温锌液被钢板12限制在锌锭10周围向连续热浸镀锌锌锅2底部流动，避免了向带钢1的流动，以使锌锭10附近的低温锌液与带钢1相分离。

下面具体介绍控制锌液流动的方法，该方法应用于连续热浸镀锌锌锅2中。

该方法具体做法是：在连续热浸镀锌锌锅2中的锌锭10与炉鼻子4之间的锌液中***钢板12，并且降低连续热浸镀锌锌锅2的感应加热器功率。

优选的，对于钢板12来说，为了更好地避免低温锌液向带钢1流动。钢板12***锌液的深度超过锌锭10浸入锌液深度。另外，钢板12宽度方向的边缘距离连续热浸镀锌锅中心线13的距离锌锭10的边缘距离连续热浸镀锌锅中心线的距离。

例如，钢板12***锌液的深度为1000mm，而锌锭10进入锌液的深度为900mm。钢板12的宽度方向的边缘距离连续热浸镀锌锅中心线13的距离为2000mm，锌锭10的边缘距离连续热浸镀锌锅中心线13的距离为1800mm。

优选的，为了更好地避免低温锌液向带钢1流动，可将感应加热器功率降低到原有功率的30％～90％。

降低感应加热器功率到原有功率的90％及以下是为了削弱感应加热器出口8锌液对锌锭表面的冲刷作用，从而减慢锌锭10表面产生锌渣的速度。而感应加热器功率要确保大于或等于原有功率的30％，是为了保证带钢12附近锌液温度的稳定。

例如，在锌锭10与炉鼻子4之间***钢板12之后，将感应加热器的功率调低至原有功率的70％。实施之后的锌液流动情况如图5所示，锌锭10附近的低温锌液被钢板12限制在锌锭10周围，向连续热浸镀锌锌锅2底部流动，避免了向带钢1的流动。实施之后的锌液温度分布如图6所示，带钢1附近的锌液温度保持稳定。

通过本发明的一个或者多个实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：

本发明提供的控制锌液流动的方法，通过在连续热浸镀锌锌锅中的锌锭与炉鼻子之间***钢板，并且降低控制连续热浸镀锌锌锅温度的感应加热器功率，使得锌锭附近的低温锌液区域与带钢相分离，削弱了锌锭附近产生的锌渣向带钢表面流动，有利于减少带钢表面的锌渣缺陷。

尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。

显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (4)

1.一种控制锌液流动的方法，所述方法应用于连续热浸镀锌锌锅中，其特征在于，所述方法包括：

在所述连续热浸镀锌锌锅中的锌锭与炉鼻子之间的锌液中***钢板，并且降低所述连续热浸镀锌锌锅的感应加热器功率。

2.根据权利要求1所述的控制锌液流动的方法，其特征在于，所述钢板***锌液的深度超过所述锌锭浸入锌液深度。

3.根据权利要求1所述的控制锌液流动的方法，其特征在于，所述钢板宽度方向的边缘距离连续热浸镀锌锅中心线的距离超过锌锭边缘距离连续热浸镀锌锅中心线的距离。

4.根据权利要求1所述的控制锌液流动的方法，其特征在于，所述降低所述连续热浸镀锌锌锅的感应加热器功率，具体为：将所述感应加热器功率降低到原有功率的30％～90％。