CN104227257A - 用于铁路货车厚板组焊箱型结构中梁扭曲控制的组焊方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于铁路货车厚板组焊箱型结构中梁扭曲控制的组焊方法，包括：1.选配中梁腹板；2.组装两块中梁腹板，装入工艺隔板，然后依次对称从中间往两边焊接中梁腹板与中梁下盖板打底焊；3.将步骤2中焊接后的中梁吊入翻转胎，将中梁下盖板翼边反变形夹具组装在中梁两端牵引梁位置，翻转中梁组成并组装工艺撑杆；4.最后组焊中梁组成其他配件形成刚性结构，完成整体中梁组成。因此，优点：1.不需要进行机械或者火焰调校工序，从而降低了生产时间和人工成本。2.可避免因机械调校使中梁发生塑性变形，使中梁疲劳强度和焊缝强度降低的缺陷，避免因火焰调校对母材加热过程中降低材料强度的现象发生，从而可以提高中梁的质量。

Description

用于铁路货车厚板组焊箱型结构中梁扭曲控制的组焊方法
 
技术领域
本发明涉及一种组焊方法，尤其是涉及一种用于铁路货车厚板组焊箱型结构中梁扭曲控制的组焊方法。
背景技术
现有实际情况，在焊接铁路货车板材组焊式箱型结构中梁时，中梁腹板与中梁下盖板、中梁上盖板之间的焊缝，由于都是比较厚的板材并且开有坡口焊缝,焊角通常比较大，焊接的热输出导致焊接角变形及“蛇”型变形极为明显（见附图1角变形、附图2“蛇型变形”），为保证后工序装车的稳定性及产品实物质量，控制该焊接角变形及“蛇”型变形显得尤为重要。
现有铁路货车板材组焊式箱型结构中梁翼边与中梁腹板焊缝焊接时，采用在中梁腹板与中梁下盖板之间焊接工艺斜撑的方式控制焊接角变形,并在中梁腹板内腔内增加工艺撑杆的方式控制焊接“蛇型变形”，中梁下翼边与中梁腹板焊缝焊接完成后对工艺斜撑及工艺撑杆进行拆除，拆除多采用切割并打磨平整留在产品表面的工艺斜撑及工艺撑杆的方法。（见附图3工艺斜撑7、附图4工艺撑杆8）
现有采用焊接工艺斜撑及工艺撑杆的方法缺点较多，主要有以下几方面：1.切割工艺斜撑及工艺撑杆过程中有损伤母材的风险；2.切割工艺斜撑及工艺撑杆以及打磨的过程增加了作业时间，降低了劳动效率；3.工艺斜撑及工艺撑杆拆除采用切割的方法，切割后就报废无法使用，消耗较大，增加了生产成本；4.拆除工艺斜撑及工艺撑杆后，由于焊接应力的释放，仍有不小的焊接角变形的出现。
发明内容
本发明主要是解决现有技术所存在的技术问题；提供了一种控制铁路货车板材组焊式箱型结构中梁下翼边焊接角变形及“蛇”型变形，同时完全避免损伤母材的风险、提高劳动效率、减低生产成本的一种用于铁路货车厚板组焊箱型结构中梁扭曲控制的组焊方法。
本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：
一种用于铁路货车厚板组焊箱型结构中梁扭曲控制的组焊方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1.整体中梁腹板下料时根据整体中梁腹板的尺寸来预置挠度，牵引梁部分根据整体中梁腹板的尺寸来预置下垂，选配中梁腹板的挠度、牵引梁下垂，选配要求两块中梁腹板的挠度差值、牵引梁下垂差值不得超过2mm ；
步骤2.先将整体中梁下盖板吊入工装固定，然后将两块中梁腹板吊入调整尺寸后固定，接着装入工艺隔板（如附图4中所示），卡在两块中梁腹板之间，控制两块中梁腹板的间距，然后对称从中间往两边焊接中梁腹板与中梁下盖板之间内腔的坡口焊缝的打底焊（如附图5所示焊缝1），然后再对称从中间往两边焊接中梁腹板与中梁下盖板之间外侧的坡口焊缝的打底焊（如附图5所示焊缝2）；
步骤3.将步骤2中焊接后的中梁吊入翻转胎，将（如附图6所示）的中梁下盖板翼边反变形夹具组装在中梁两端牵引梁位置，然后翻转90度，中梁组成在平焊位置将中梁腹板与中梁下盖板内腔焊缝（如附图5所示焊缝3、4）完成，翻转180度完成另一侧的中梁腹板与中梁下盖板内腔焊缝（如附图5所示焊缝3、4），并将（如附图4）中所示的工艺撑杆装入，组装时将两中梁腹板用千斤顶撑开，然后装入工艺撑杆，在工艺撑杆端头焊接半圈的方式固定在中梁内腔内；
步骤4.然后将心盘座组成、冲击座组成、中梁上盖板（中梁组成中的相关配件）等组焊完成后，中梁形成刚性结构后，最后在翻转胎上完成中梁腹板与中梁下盖板外侧的剩余坡口焊缝（如附图5所示焊缝5、6）。 
因此，本发明具有如下优点：1. 在组装中梁后，不需要进行机械或者火焰调校工序，从而降低了生产时间和人工成本。；2. 由于中梁无需调校就能达到技术要求，因此可避免因机械调校使中梁发生塑性变形，使中梁疲劳强度和焊缝强度降低的缺陷，并且可以避免因火焰调校对母材加热过程中降低材料强度的现象发生，从而可以提高中梁的质量。
附图说明
图1 为焊接角变形示意图。
图2 为焊接蛇形变形示意图。
图3为工艺斜撑组装示意图。
图4为工艺撑杆组装示意图。
图5 为本发明涉及的焊接顺序示意图。
图6为本发明的反变形夹具组装示意图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。图中，中梁腹板1、中梁下盖板2、撑杆3、底座4、丝杆5、螺母6、工艺斜撑7、工艺撑杆8、支板组成一9、支板组成二、10、心盘座组成11、冲击座组成12、中梁隔板13、中梁上盖板14、中梁垫板15
实施例：
下面结合附图，以一种出口40t轴重不锈钢矿石敞车中梁组成制造为例对本发明作进一步的说明，但不限定于该车型。
一种出口40t轴重不锈钢矿石敞车中梁组成：长度10325mm，中梁内腔宽度350m。
技术要求：中梁挠度在5～12mm，牵引梁下垂、上翘、甩头不超过5mm，中梁旁弯全长内不大于5mm，每米不大于3mm，两上心盘下表面平行度不大于1.5mm（相当于扭曲值），牵引梁翼边平面度1mm，局部不大于0.5mm。
可以按以下方法组装一种出口40t轴重不锈钢矿石敞车中梁组成：
a.整体中梁腹板下料时预置挠度，牵引梁部分预置下垂，选配中梁腹板的挠度、牵引梁下垂；
b.先将整体中梁下盖板吊入工装固定，然后将两块中梁腹板吊入调整尺寸后固定，接着装入工艺隔板，然后对称从中间往两边焊接中梁腹板与中梁下盖板之间内腔的坡口焊缝的打底焊，以及中梁腹板与中梁下盖板之间外侧的坡口焊缝的打底焊；
c.将中梁吊入翻转胎，翻转中梁组成在平焊位置将中梁腹板与中梁下盖板内腔焊缝完成，并将（如附图4）中所示的工艺撑杆组焊装入中梁内腔内；
d.然后将心盘座组成、冲击座组装、中梁上盖板等组焊完成后，中梁形成刚性结构后，最后完成中梁腹板与中梁下盖板外侧的坡口焊缝。 
经过上述步骤后，获得合格的一种出口40t轴重不锈钢矿石敞车中梁组成。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (1)

1.一种用于铁路货车厚板组焊式箱型结构中梁扭曲控制的组焊方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1.整体中梁腹板下料时根据整体中梁腹板的尺寸来预置挠度，牵引梁部分根据整体中梁腹板的尺寸来预置下垂，选配中梁腹板的挠度、牵引梁下垂，选配要求两块中梁腹板的挠度差值、牵引梁下垂差值不得超过2mm ；
步骤2.先将整体中梁下盖板吊入工装固定，然后将两块中梁腹板吊入调整尺寸后固定，接着装入工艺隔板，卡在两块中梁腹板之间，控制两块中梁腹板的间距，然后对称从中间往两边焊接中梁腹板与中梁下盖板之间内腔的坡口焊缝的打底焊，然后再对称从中间往两边焊接中梁腹板与中梁下盖板之间外侧的坡口焊缝的打底焊；
步骤3.将步骤2中焊接后的中梁吊入翻转胎，将的中梁下盖板翼边反变形夹具组装在中梁两端牵引梁位置，然后翻转90度，中梁组成在平焊位置将中梁腹板与中梁下盖板内腔焊缝完成，翻转180度完成另一侧的中梁腹板与中梁下盖板内腔焊缝，并将工艺撑杆装入，组装时将两中梁腹板用千斤顶撑开，然后装入工艺撑杆，在工艺撑杆端头焊接半圈的方式固定在中梁内腔内；
步骤4.然后将心盘座组成、冲击座组成、中梁上盖板组焊完成后，中梁形成刚性结构后，最后在翻转胎上完成中梁腹板与中梁下盖板外侧的剩余坡口焊缝。
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