CN104226011B - 一种联接结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种联接结构，包括管状壳体、密封圈、固定联接件和端盖；端盖的边缘设有装配在管状壳体内部的圆柱面，圆柱面的端部向外延伸出第一圆环；圆柱面的圆柱轴线与管状壳体的轴线平行，第一圆环所在平面与管状壳体的轴线垂直；固定联接件呈管状，其端部设有向中心轴线内伸的第二圆环；管状壳体的内壁、第二圆环的内壁、圆柱面以及第一圆环的外侧壁共同限定一个环形空间，密封圈设置在该环形空间内；固定联接件的内壁上沿周向均匀设有2～4列第二凸筋；管状壳体端部的外壁设有能够与第二凸筋对应地相互啮合且数量相同的第一凸筋。本发明只要旋转45度、或60度、或90度就能够将两个零件的周向方位旋转到位，大大提高了拆装速度。

Description

一种联接结构

技术领域

本发明涉及一种联接结构。

背景技术

采用螺纹联接的管状壳体联接结构，或其端盖联接结构，其能够实现拆装，特别是应用在净水机滤芯壳体中，滤芯壳体就能够重复使用，是一种节约原材料的低碳环保结构。由于净水机的滤芯一般都承受内压力，要求联接结构具有较高的强度和密封性，为了保证联接质量，一般都要求有效螺纹不得少于3圈，通常设计成3～5圈。这样，拆装时，有几圈螺纹就需要旋转几圈，拆装速度不够快，稍嫌麻烦。另一方面，螺纹拧紧后有自动松开的趋势，为了防止产品在运输过程中所产生的振动导致联接松动，通常有两种办法：

1、靠增大密封圈和与之接触的零件的接触面积来增大摩擦力，但是摩擦力增大后，拆装也变得比较费力，这就增大了拆装的难度。

2、减小螺纹的升角，或者称为减小螺距，即将粗牙螺纹改为细牙螺纹，这样可以减小两零件在螺纹接触面上的松动力，也就是细牙螺纹具有更好的放松性能，但是，细牙螺纹的联接强度不如粗牙螺纹，并且对零件的加工精度提出更高要求，所以这种方法是增加成本的方法，并且在联接结构要求承受较大内压的情况下也不能使用。

实用新型发明内容

本发明的目的是提供一种结构简单、拆装速度快的联接结构，特别适用于家用净水机滤芯壳体和滤芯盖的联接，也可用于其它类似的结构中。

实现本发明目的的第一种技术方案是：一种联接结构，包括管状壳体、密封圈、固定联接件和端盖；所述端盖的边缘设有装配在管状壳体内部的圆柱面，圆柱面的端部向外延伸出第一圆环；所述圆柱面的圆柱轴线与管状壳体的轴线平行，第一圆环所在平面与管状壳体的轴线垂直；所述固定联接件呈管状，其端部设有向中心轴线内伸的第二圆环；所述管状壳体的内壁、第二圆环的内壁、圆柱面以及第一圆环的外侧壁共同限定一个环形空间，所述密封圈设置在该环形空间内；所述固定联接件的内壁上沿周向均匀设有2～4列第二凸筋；所述管状壳体端部的外壁设有能够与固定联接件的第二凸筋对应地相互啮合且数量相同的第一凸筋。

所述固定联接件的第二圆环的内壁设有第一短管；所述管状壳体的内壁、第一短管的端面、圆柱面以及第一圆环的外侧壁共同限定一个环形空间，所述密封圈设置在该环形空间内。

所述固定联接件的内壁上的第二凸筋的周向尺寸不大于管状壳体的端部外壁上的相邻两列第一凸筋之间的周向空隙的尺寸，或者所述固定联接件的内壁上的相邻两列第二凸筋之间的周向间隙的尺寸不小于管状壳体端部外壁上的第一凸筋的周向尺寸。

所述管状壳体的第一凸筋和固定联接件的第二凸筋的横截面形状均为矩形、梯形或者锯齿形。

所述管状壳体上每列第一凸筋的数量均为1～6条，优选方案为2～4条。

所述管状壳体的第一凸筋和固定联接件的第二凸筋均为断续的环形凸筋，或者断续的多头螺纹，或者由断续的环形凸筋和断续的多头螺纹组合而成。

所述管状壳体的内壁靠近端部的位置设有环形平台；所述环形平台的内径小于端盖上的第一圆环的外径。

所述端盖上设有限位环或限位盖；所述限位环或限位盖位于固定联接件的外侧，并且限位环或限位盖的外直径大于第二圆环的内直径。

所述密封圈的横截面在垂直于管状壳体的轴线方向上的尺寸大于管状壳体内壁与端盖的圆柱面之间的间隙的尺寸。

所述管状壳体、固定联接件和端盖均采用非金属材料制造，作为净水机壳体应用时，优选采用食品卫生级的塑料制造，例如聚碳酸酯(PC)、聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸(PET)等等。塑料在常温水中是化学稳定性极好的高分子有机材料，它不像金属材料那样有可能向水中溶解出金属离子，造成材料腐蚀，其中溶解出的金属离子如果是属于有害重金属还会对饮用水造成污染，所以，家用净水机中的滤芯壳体，几乎全部采用塑料材料制造。采用塑料材料可以通过注塑或吹塑方法成形，塑料零件的生产周期(即注塑周期或节拍)在1分钟左右，生产效率非常高，并且能够做到产品表面卫生，不需要再对产品清洗。而采用金属材料制造往往要耗费较多的生产工时，生产效率较低，并且在生产过程中零件经常被润滑油污染，要使零件表面达到食品卫生级的要求，往往需要对金属零件再进行完善的除油清洗工序。

实现本发明目的的第二种技术方案是：一种联接结构，包括管状壳体、密封圈和端盖；所述端盖的外周上设有第二短管；所述第二短管的内壁上沿周向均匀设有2～4列第三凸筋；所述管状壳体端部的外侧面或内侧面或者端面与端盖的内壁之间设有能够放置密封圈的环形空间，所述密封圈设置在该环形空间内；所述管状壳体端部的外壁设有能够与端盖的第三凸筋对应地相互啮合且数量相同的第一凸筋。

所述密封圈的横截面的形状为矩形或者圆形或者椭圆形。

所述端盖的内壁上的第三凸筋的周向尺寸不大于管状壳体的端部外壁上的相邻两列第一凸筋之间的周向空隙的尺寸，或者所述端盖的内壁上的相邻两列第三凸筋之间的周向间隙的尺寸不小于管状壳体端部外壁上的第一凸筋的周向尺寸。

所述管状壳体的第一凸筋和端盖的第三凸筋的横截面形状均为矩形、梯形或者锯齿形。

所述管状壳体上每列第一凸筋的数量均为1～6条，优选方案为2～4条。

所述管状壳体的第一凸筋和端盖的第三凸筋均为断续的环形凸筋，或者断续的多头螺纹，或者由断续的环形凸筋和断续的多头螺纹组合而成。

所述管状壳体和端盖均采用非金属材料制造，作为净水机壳体应用时，优选采用食品卫生级的塑料制造，例如聚碳酸酯(PC)、聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸(PET)等等。塑料在常温水中是化学稳定性极好的高分子有机材料，它不像金属材料那样有可能向水中溶解出金属离子，造成材料腐蚀，其中溶解出的金属离子如果是属于有害重金属还会对饮用水造成污染，所以，家用净水机中的滤芯壳体，几乎全部采用塑料材料制造。采用塑料材料可以通过注塑或吹塑方法成形，塑料零件的生产周期(即注塑周期或节拍)在1分钟左右，生产效率非常高，并且能够做到产品表面卫生，不需要再对产品清洗。而采用金属材料制造往往要耗费较多的生产工时，生产效率较低，并且在生产过程中零件经常被润滑油污染，要使零件表面达到食品卫生级的要求，往往需要对金属零件再进行完善的除油清洗工序。

实现本发明目的的第三种技术方案是：一种联接结构，包括密封圈、固定联接件、第一管状壳体和第二管状壳体；所述第一管状壳体的端部设有一直径渐大的锥形短管并在锥形短管的大端向外延伸一直短管；所述直短管的外壁上沿周向均匀设有2～4列第四凸筋；所述固定联接件呈管状，其端部设有向中心轴线内伸的第二圆环；所述固定联接件的内壁上设有能够与第一管状壳体的第四凸筋对应地相互啮合且数量相同的第二凸筋；所述第二管状壳体的端部设有向外延伸的第三圆环；所述第二管状壳体的外壁、第三圆环的外侧壁、直短管的内壁以及第二圆环的内壁共同限定一个环形空间，所述密封圈设置在该环形空间内。

所述固定联接件的第二圆环的内壁设有第一短管；所述第二管状壳体的外壁、第三圆环的外壁、直短管的内壁以及第一短管的内端面共同限定一个环形空间，所述密封圈设置在该环形空间内。

所述固定联接件的内壁上的第二凸筋的周向尺寸不大于第一管状壳体的直短管外壁上的相邻两列第四凸筋之间的周向空隙的尺寸，或者所述固定联接件的内壁上的相邻两列第二凸筋之间的周向间隙的尺寸不小于第一管状壳体的直短管外壁上的第四凸筋的周向尺寸。

所述第一管状壳体的直短管上的第四凸筋和固定联接件的第二凸筋的横截面形状均为矩形、梯形或者锯齿形。

所述第一管状壳体的直短管上每列第四凸筋的数量均为1～6条，优选方案为2～4条。

所述第一管状壳体的直短管上的第四凸筋和固定联接件的第二凸筋均为断续的环形凸筋，或者断续的多头螺纹，或者由断续的环形凸筋和断续的多头螺纹组合而成。

所述固定联接件、第一管状壳体和第二管状壳体均采用非金属材料制造，作为净水机壳体应用时，优选采用食品卫生级的塑料制造，例如聚碳酸酯(PC)、聚丙烯(PP)、聚对苯二甲酸(PET)等等。塑料在常温水中是化学稳定性极好的高分子有机材料，它不像金属材料那样有可能向水中溶解出金属离子，造成材料腐蚀，其中溶解出的金属离子如果是属于有害重金属还会对饮用水造成污染，所以，家用净水机中的滤芯壳体，几乎全部采用塑料材料制造。采用塑料材料可以通过注塑或吹塑方法成形，塑料零件的生产周期(即注塑周期或节拍)在1分钟左右，生产效率非常高，并且能够做到产品表面卫生，不需要再对产品清洗。而采用金属材料制造往往要耗费较多的生产工时，生产效率较低，并且在生产过程中零件经常被润滑油污染，要使零件表面达到食品卫生级的要求，往往需要对金属零件再进行完善的除油清洗工序。

采用了上述技术方案，本发明具有以下的有益效果：(1)本发明的固定联接件的内壁上沿周向均匀设有2～4列第二凸筋，管状壳体端部的外壁设有能够与固定联接件的第二凸筋对应地相互啮合且数量相同的第一凸筋，因此本发明只要旋转45度、或60度、或90度就能够将两个零件的周向方位旋转到位，大大提高了拆装速度。

(2)本发明的固定联接件的内壁上的第二凸筋的周向尺寸不大于管状壳体的端部外壁上的相邻两列第一凸筋之间的周向空隙的尺寸，或者所述固定联接件的内壁上的相邻两列第二凸筋之间的周向间隙的尺寸不小于管状壳体端部外壁上的第一凸筋的周向尺寸，这种结构能够保证固定联接件内侧表面上的凸筋和管状壳体端部外侧表面上的凸筋能够对应地相互装配和啮合。

(3)本发明的第一凸筋、第二凸筋、第三凸筋、第四凸筋均为断续的环形凸筋，或者断续的多头螺纹，或者由断续的环形凸筋和断续的多头螺纹组合而成，断续的环形凸筋的好处是：在两零件相互旋转过程中不会使两者在轴向产生相对位移，环形凸筋所在的环平面与管状壳体的轴线垂直，因而接触面上既不可能产生能够使两者相互靠近的力，也不可能产生使两者趋于分开的力，这种结构具有很好的防松功能；断续的多头螺纹的好处是：在两零件相互旋转过程中能够使两者在轴向产生相对位移，对于旋合过程中需要使密封圈产生压缩的联接结构，可以利用该特性给密封圈施加预紧力。

(4)本发明的密封圈的横截面在垂直于管状壳体的轴线方向上的尺寸大于管状壳体内壁与端盖的圆柱面之间的间隙的尺寸，这种结构使得密封圈装配到位后自然产生较小的预紧力，该预紧力能够防止管状壳体内低压流体的泄漏，从而保证联接结构的密封性能，使得本发明既具有快速拆装的特性，又具有防松或防水锤振松的性能，并且接头预紧功能也可以实现。

(5)本发明的密封结构，当壳体内压力增大时，作用在端盖上的力将会压缩密封圈，使密封圈产生变形，这种变形将使密封圈分别与壳体内侧壁和端盖上的圆柱面贴合得更紧从而增强密封性能，简而言之，就是利用壳体内的压力增强密封效果，达到了拆装省力、密封效果好的目的。

附图说明

为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施例并结合附图，对本发明作进一步详细的说明，其中

图1为本发明的实施例1的结构示意图。

图2为图1的A处放大图。

图3为图1的B-B剖视图。

图4为图1的C-C剖视图。

图5为本发明的实施例1的管状壳体的展开图。

图6为本发明的实施例2的结构示意图。

图7为图6的D处放大图。

图8为本发明的实施例3的局部放大图，该放大的位置与图1的A处相同。

图9为本发明的实施例4的局部剖视图，其剖的位置与图1的B-B处相同。

图10为本发明的实施例4的局部剖视图，其剖的位置与图1的C-C处相同。

图11为本发明的实施例4的管状壳体的展开图。

图12为本发明的实施例5的局部剖视图，其剖的位置与图1的B-B处相同。

图13为本发明的实施例5的局部剖视图，其剖的位置与图1的C-C处相同。

图14为本发明的实施例5的管状壳体的展开图。

图15为本发明的实施例6的管状壳体的展开图。

图16为本发明的实施例7的管状壳体的展开图。

图17为本发明的实施例8的结构示意图。

图18为本发明的实施例9的结构示意图。

图19为本发明的实施例10的结构示意图。

图20为本发明的实施例11的结构示意图。

附图中的标号为：

管状壳体1、第一凸筋1-1、环形平台1-2、密封圈2、固定联接件3、第二圆环3-1、第二凸筋3-2、第一短管3-3、加强筋3-4、端盖4、圆柱面4-1、第一圆环4-2、限位环4-3、第二短管4-4、第三凸筋4-5、限位盖4-6、第一管状壳体5、锥形短管5-1、直短管5-2、第四凸筋5-3、第二管状壳体6、第三圆环6-1。

具体实施方式

(实施例1)

见图1至图5，本实施例的联接结构，包括管状壳体1、密封圈2、固定联接件3和端盖4。

端盖4的边缘设有装配在管状壳体1内部的圆柱面4-1，圆柱面4-1的端部向外延伸出第一圆环4-2。圆柱面4-1的圆柱轴线与管状壳体1的轴线平行，第一圆环4-2所在平面与管状壳体1的轴线垂直。固定联接件3呈管状，其端部设有向中心轴线内伸的第二圆环3-1。管状壳体1的内壁、第二圆环3-1的内壁、圆柱面4-1以及第一圆环4-2的外侧壁共同限定一个环形空间，密封圈2设置在该环形空间内。密封圈2的横截面在垂直于管状壳体1的轴线方向上的尺寸大于管状壳体内壁1与端盖4的圆柱面4-1之间的间隙的尺寸。端盖4上还设有限位环4-3。限位环4-3位于固定联接件3的外侧，并且限位环4-3的外直径大于第二圆环3-1的内直径。

固定联接件3的内壁上沿周向均匀设有4列第二凸筋3-2。管状壳体1端部的外壁设有能够与固定联接件3的第二凸筋3-2对应地相互啮合且数量相同的第一凸筋1-1。管状壳体1的第一凸筋1-1和固定联接件3的第二凸筋3-2的横截面形状均为矩形、梯形或者锯齿形。管状壳体1的第一凸筋1-1和固定联接件3的第二凸筋3-2均为断续的环形凸筋。固定联接件3的上端面还设有至少一条加强筋3-4。

每列第一凸筋1-1和每列第二凸筋3-2的数量均为1～6条，视凸筋所承受的载荷而定，当管状壳体1内的压力较大时，需要设置较多的条数，反之可以设置较少的条数，具体应设置多少条以及凸筋横截面积取多大都可以按材料力学中的知识通过校核凸筋的强度来决定。

为了保证固定联接件3的内壁上的第二凸筋3-2和管状壳体1端部外壁上的第一凸筋1-1能够对应地相互装配和啮合，固定联接件3的内壁上的第二凸筋3-2的周向尺寸不大于管状壳体1的端部外壁上的相邻两列第一凸筋1-1之间的周向空隙的尺寸，或者固定联接件3的内壁上的相邻两列第二凸筋3-2之间的周向间隙的尺寸不小于管状壳体1端部外壁上的第一凸筋1-1的周向尺寸。这样，装配时，固定联接件3的内壁上的第二凸筋3-2能够从管状壳体1的端部外壁上的相邻两列第一凸筋1-1之间的空隙中穿过，或者，管状壳体1的端部外壁上的第一凸筋1-1能够从固定联接件3的内壁上的相邻两列第二凸筋3-2之间的空隙中穿过，使固定联接件3和管状壳体1的轴向相对位置在瞬间就能够装配到位，然后再旋转其中的一个零件使之产生相对角度位移，使两者的周向相对方位装配到位。显然，对于上述结构，本实施例的第一凸筋1-1和第二凸筋3-2为4列，则旋转的角度为45度，就能够使两者的周向相对方位达到设定位置。

环形凸筋的特点是：在两零件相互旋转过程中不会使两者在轴向产生相对位移，环形凸筋所在的环平面与管状壳体的轴线垂直，因而接触面上既不可能产生能够使两者相互靠近的力，也不可能产生使两者趋于分开的力，所以这种结构本身就具有很好的防松功能。但是，这种结构在旋合过程中由于不能使两者在轴向产生相对位移，也就不能给密封圈施加预紧力，密封圈预紧力的问题要通过其它方法予以解决。

所以，将密封圈2的横截面在垂直于管状壳体1的轴线方向上的尺寸设计成大于管状壳体内壁1与端盖4的圆柱面4-1之间的间隙的尺寸。这样，密封圈2装配到位后自然就产生了较小的预紧力，该预紧力能够足以防止管状壳体1内低压流体的泄漏。当管状壳体1内的压力上升后，内压将作用在端盖4上，端盖4再将内压的合力通过密封圈2传到固定联接件3上内伸的第二圆环3-1上，于是密封圈2在管状壳体1轴向的方向受到压缩，必定造成密封圈2向与管状壳体1轴向相垂直的方向膨胀，密封圈2一旦膨胀就会分别与管状壳体1端的内侧表面和端盖4周边外侧的圆柱面4-1紧密贴合，从而能够保证联接接头的密封性能。简而言之，就是这种环形凸筋和本方案的其它设计要素结合后，既具有快速拆装的特性，又具有防松或防水锤振松的性能，并且接头预紧功能也可以实现。

(实施例2)

见图6和图7，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：固定联接件3的第二圆环3-1的内壁设有第一短管3-3。管状壳体1的内壁、第一短管3-3的端面、圆柱面4-1以及第一圆环4-2的外侧壁共同限定一个环形空间，密封圈2设置在该环形空间内。端盖4上设有限位盖4-6。限位盖4-6位于固定联接件3的外侧，并且限位环4-3或限位盖4-6的外直径大于第二圆环3-1的内直径。

(实施例3)

见图8，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：管状壳体1的内壁靠近端部的位置设有环形平台1-2。环形平台1-2的内径小于端盖4上的第一圆环4-2的外径。

环形平台1-2能够阻挡端盖4从管状壳体1端部继续向内移动，所述位置的确定原则是：装配时，当端盖4、固定联接件3和管状壳体1在轴向的相对位置达到设定位置后，能保证密封圈2产生足够的压缩量，在密封圈2产生足够压缩量后再旋转固定联接件3或管状壳体1，使旋转固定联接件3和管状壳体1在周向也装配到位。这样装配好的联接结构，密封圈2具有少量压缩量，能够保证管状壳体1内部压力较低时实现密封，而对于管状壳体1内部压力较高时，则会自动增加密封圈2的压缩量，提高密封性能，即联接结构的密封性是随着管状壳体1内的压力升高而提高的，同时，联接结构没有自动松开的趋势，即具有较好的防松性能。

(实施例4)

见图9至图11，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：固定联接件3的内壁上沿周向均匀设有3列第二凸筋3-2。管状壳体1端部的外壁设有能够与固定联接件3的第二凸筋3-2对应地相互啮合且数量相同的第一凸筋1-1。

本实施例的第一凸筋1-1和第二凸筋3-2为3列，则旋转的角度为60度，就能够使两者的周向相对方位达到设定位置。

(实施例5)

见图12至图14，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：固定联接件3的内壁上沿周向均匀设有2列第二凸筋3-2。管状壳体1端部的外壁设有能够与固定联接件3的第二凸筋3-2对应地相互啮合且数量相同的第一凸筋1-1。

本实施例的第一凸筋1-1和第二凸筋3-2为2列，旋转的角度为90度，就能够使两者的周向相对方位达到设定位置

(实施例6)

见图15，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：管状壳体1的第一凸筋1-1和固定联接件3的第二凸筋3-2均为断续的多头螺纹。

断续的多头螺纹的好处是：在两零件相互旋转过程中能够使两者在轴向产生相对位移，对于旋合过程中需要使密封圈产生压缩的联接结构，可以利用该特性给密封圈施加预紧力；其不利的一面是：该联接结构中的螺旋面上存在斜向分力，该分力与管状壳体轴线不垂直，其具有使两零件松开的趋势。

(实施例7)

见图16，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于：管状壳体1的第一凸筋1-1和固定联接件3的第二凸筋3-2均由断续的环形凸筋和断续的多头螺纹组合而成。

(实施例8)

见图17，本实施例的联接结构，包括管状壳体1、密封圈2和端盖4。

端盖4的外周上设有第二短管4-4。第二短管4-4的内壁上沿周向均匀设有2～4列第三凸筋4-5。管状壳体1端部的外侧面与端盖4的内壁之间设有能够放置密封圈2的环形空间，密封圈2设置在该环形空间内。管状壳体1端部的外壁设有能够与端盖4的第三凸筋4-5对应地相互啮合且数量相同的第一凸筋1-1。

密封圈2的横截面的形状为矩形或者圆形或者椭圆形。

端盖4的内壁上的第三凸筋4-5的周向尺寸不大于管状壳体1的端部外壁上的相邻两列第一凸筋1-1之间的周向空隙的尺寸，或者端盖4的内壁上的相邻两列第三凸筋4-5之间的周向间隙的尺寸不小于管状壳体1端部外壁上的第一凸筋1-1的周向尺寸。

管状壳体1的第一凸筋1-1和端盖4的第三凸筋4-5的横截面形状均为矩形、梯形或者锯齿形。

管状壳体1上每列第一凸筋1-1的数量均为1～6条。

管状壳体1的第一凸筋1-1和端盖4的第三凸筋4-5均为断续的环形凸筋，或者断续的多头螺纹，或者由断续的环形凸筋和断续的多头螺纹组合而成。

(实施例9)

见图18，本实施例与实施例8基本相同，不同之处在于：管状壳体1端部的内侧面与端盖4的内壁之间设有能够放置密封圈2的环形空间，密封圈2设置在该环形空间内。

(实施例10)

见图19，本实施例与实施例8基本相同，不同之处在于：管状壳体1端部的端面与端盖4的内壁之间设有能够放置密封圈2的环形空间，密封圈2设置在该环形空间内。

(实施例11)

见图20，本实施例的联接结构，包括密封圈2、固定联接件3、第一管状壳体5和第二管状壳体6。

第一管状壳体5的端部设有一直径渐大的锥形短管5-1并在锥形短管5-1的大端向外延伸一直短管5-2。直短管5-1的外壁上沿周向均匀设有2～4列第四凸筋5-3。固定联接件3呈管状，其端部设有向中心轴线内伸的第二圆环3-1。固定联接件3的内壁上设有能够与第一管状壳体5的第四凸筋5-3对应地相互啮合且数量相同的第二凸筋3-2。第一管状壳体5的直短管5-2上每列第四凸筋5-3的数量均为1～6条。第一管状壳体5的直短管5-2上的第四凸筋5-3和固定联接件3的第二凸筋3-2的横截面形状均为矩形、梯形或者锯齿形。第一管状壳体5的直短管5-2上的第四凸筋5-3和固定联接件3的第二凸筋3-2均为断续的环形凸筋，或者断续的多头螺纹，或者由断续的环形凸筋和断续的多头螺纹组合而成。固定联接件3的内壁上的第二凸筋3-2的周向尺寸不大于第一管状壳体5的直短管5-2外壁上的相邻两列第四凸筋5-3之间的周向空隙的尺寸，或者固定联接件3的内壁上的相邻两列第二凸筋3-2之间的周向间隙的尺寸不小于第一管状壳体5的直短管5-2外壁上的第四凸筋5-3的周向尺寸。

第二管状壳体6的端部设有向外延伸的第三圆环6-1。第二管状壳体6的外壁、第三圆环6-1的外侧壁、直短管5-2的内壁以及第二圆环3-1的内壁共同限定一个环形空间，密封圈2设置在该环形空间内。

固定联接件3的第二圆环3-1的内壁设有第一短管3-3。第二管状壳体6的外壁、第三圆环6-1的外壁、直短管5-2的内壁以及第一短管3-3的内端面共同限定一个环形空间，密封圈2设置在该环形空间内。

以上所述的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种联接结构，其特征在于：包括密封圈(2)、固定联接件(3)、第一管状壳体(5)和第二管状壳体(6)；所述第一管状壳体(5)的端部设有一直径渐大的锥形短管(5-1)并在锥形短管(5-1)的大端向外延伸一直短管(5-2)；所述直短管(5-2)的外壁上沿周向均匀设有2～4列第四凸筋(5-3)；所述固定联接件(3)呈管状，其端部设有向中心轴线内伸的第二圆环(3-1)；所述固定联接件(3)的内壁上设有能够与第一管状壳体(5)的第四凸筋(5-3)对应地相互啮合且数量相同的第二凸筋(3-2)；所述第二管状壳体(6)的端部设有向外延伸的第三圆环(6-1)；所述第二管状壳体(6)的外壁、第三圆环(6-1)的外侧壁、直短管(5-2)的内壁以及第二圆环(3-1)的内壁共同限定一个环形空间，所述密封圈(2)设置在该环形空间内。

2.根据权利要求1所述的一种联接结构，其特征在于：所述固定联接件(3)的第二圆环(3-1)的内壁设有第一短管(3-3)；所述第二管状壳体(6)的外壁、第三圆环(6-1)的外壁、直短管(5-2)的内壁以及第一短管(3-3)的内端面共同限定一个环形空间，所述密封圈(2)设置在该环形空间内。

3.根据权利要求1所述的一种联接结构，其特征在于：所述固定联接件(3)的内壁上的第二凸筋(3-2)的周向尺寸不大于第一管状壳体(5)的直短管(5-2)外壁上的相邻两列第四凸筋(5-3)之间的周向空隙的尺寸，或者所述固定联接件(3)的内壁上的相邻两列第二凸筋(3-2)之间的周向间隙的尺寸不小于第一管状壳体(5)的直短管(5-2)外壁上的第四凸筋(5-3)的周向尺寸。

4.根据权利要求1所述的一种联接结构，其特征在于：所述第一管状壳体(5)的直短管(5-2)上的第四凸筋(5-3)和固定联接件(3)的第二凸筋(3-2)的横截面形状均为矩形、梯形或者锯齿形。

5.根据权利要求1所述的一种联接结构，其特征在于：所述第一管状壳体(5)的直短管(5-2)上每列第四凸筋(5-3)的数量均为1～6条。

6.根据权利要求1所述的一种联接结构，其特征在于：所述第一管状壳体(5)的直短管(5-2)上的第四凸筋(5-3)和固定联接件(3)的第二凸筋(3-2)均为断续的环形凸筋，或者断续的多头螺纹，或者由断续的环形凸筋和断续的多头螺纹组合而成。