CN104214208B - 回转支承 - Google Patents

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Abstract

一种回转支承，包括：轴承内圈、轴承外圈、位于所述轴承内圈与轴承外圈之间的多个滚动体，所述轴承内圈和轴承外圈通过所述滚动体实现相对转动。回转支承还包括：沿径向方向环绕所述轴承内圈且与轴承内圈连接的外环，所述外环与所述轴承外圈沿轴向相对，在所述外环中设置有多个沿轴向贯通的安装孔，在所述轴承外圈中设置有通孔，所述通孔与安装孔匹配。本发明外环中的安装孔与轴承外圈中的通孔对准，沿轴向依次通过通孔、安装孔固定连接第一安装面与外环。本发明实现了沿反方向将第一安装面与回转支承连接的目的，有效解决了第一安装面周围操作空间狭小的限制。

Description

回转支承
技术领域
本发明涉及一种包括轴承的回转支承。
背景技术
参照图1，图1揭示了现有技术的一种回转支承，该回转支承包括同轴的轴承内圈10和环绕轴承内圈10的轴承外圈20，在轴承内圈10和轴承外圈20之间设置有两组相互隔开的滚动体30，轴承内圈10和轴承外圈20可以通过滚动体30实现相对转动。
具体地，轴承内圈10的下端部中设置有多个等间隔排列的螺纹孔11，螺纹孔11的中轴线与轴承内圈10的中轴线平行，螺纹孔11用于固定连接至一个回转结构的第一安装面。轴承外圈20的上端部中设置有多个等间隔排列的螺纹孔21，螺纹孔21的中轴线与轴承外圈20的中轴线平行，螺纹孔21用于固定连接至回转结构的第二安装面，第一安装面与第二安装面位置相对。
其中，以穿过回转支承中心且垂直于中轴线的平面为界，所述轴承外圈20的上端部位于该平面的一侧，所述轴承内圈10的下端部位于该平面的另一侧。在将该回转支承与回转结构安装时，要将第一安装面中的安装孔与轴承内圈10的螺纹孔11一一对准，螺栓的螺杆穿过第一安装面的安装孔与螺纹孔11旋紧固定，最终，轴承内圈10与第一安装面固定连接，第一安装面为螺栓头提供支撑面；之后，将第二安装面的安装孔与轴承外圈20的螺纹孔21一一对准，螺栓的螺杆穿过第二安装面的安装孔与螺纹孔21旋紧固定，最终，轴承外圈20与第二安装面固定连接。
使用上述回转支承，螺栓需要通过第一安装面、第二安装面中的安装孔与轴承内圈、轴承外圈中的螺纹孔固定连接。但是，在一些特殊场合，第一安装面的安装孔附近操作空间狭小，狭小的操作空间使得螺栓导入安装孔很费力，甚至没有操作空间供螺栓导入。或者，即使将螺杆导入安装孔并对准螺纹孔，也没有空间让旋拧螺栓头的扳手伸入到螺栓头位置。因此，对于不便于通过第一安装面的安装孔与轴承内圈中的螺纹孔安装的场合，现有的回转支承无法实现沿反方向将第一安装面与回转支承连接。
发明内容
本发明解决的问题是，现有的回转支承在其中一安装侧的安装空间有限的情况下无法安装至外部的回转结构。
为解决上述问题，本发明提供一种新的回转支承，包括：轴承内圈、轴承外圈、位于所述轴承内圈与轴承外圈之间的多个滚动体，所述轴承内圈和轴承外圈通过所述滚动体实现相对转动，还包括：
沿径向方向环绕所述轴承内圈且与轴承内圈连接的外环，所述外环与所述轴承外圈沿轴向相对，在所述外环中设置有多个沿轴向贯通的安装孔，在所述轴承外圈中设置有通孔，所述通孔与安装孔匹配。
可选地，所述轴承外圈与外环轴向相对的端部设置有环形槽，且所述环形槽的径向宽度大于安装孔的直径。
可选地，所述多个滚动体为两组角接触推力轴承。
可选地，所述安装孔的个数为偶数且呈中心对称排列，所述通孔为两个且等间隔排列。
可选地，所述外环与轴承内圈为一体结构或螺纹连接。
可选地，所述轴承内圈的内径在轴承外圈指向外环方向上逐渐增大。
可选地，还包括：位于轴承外圈与轴承内圈之间的螺丝圈，所述螺丝圈沿径向环绕轴承内圈且与轴承内圈螺纹连接。
本发明还提供另一种回转支承，包括轴承内圈、轴承外圈、位于所述轴承内圈与轴承外圈之间的多个滚动体，所述轴承内圈和轴承外圈通过所述滚动体实现相对转动，所述轴承内圈设有若干安装孔以安装第一安装面，所述轴承外圈设有若干螺纹孔以安装第二安装面，所述轴承外圈设有与所述安装孔在轴向上匹配的通孔，以让所述轴承内圈从第二安装面的安装方向安装至第一安装面。
与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下优点：所述通孔与安装孔匹配，因此螺栓可以通过通孔进入安装孔内从而让回转支承的轴承内圈固定至外部的回转结构上。
附图说明
图1是现有技术的回转支承沿中轴线所在平面的剖视图；
图2是本发明具体实施例的回转支承的立体图；
图3是沿图2的A-A′方向的剖视图；
图4是本发明具体实施例的回转支承的轴承内圈的立体图；
图5是本发明回转支承与回转结构安装状态的沿平行于中轴线的平面的剖视图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。
参照图2和图3，本发明的回转支承包括轴承内圈10、轴承外圈20、位于轴承内圈10与轴承外圈20之间的多个滚动体30、沿径向方向环绕轴承内圈10且与轴承内圈10固定连接的外环40，外环40与轴承外圈20沿轴向相对。在具体实施例中，外环40与外部回转结构的第一安装面固定连接，轴承外圈20与第二安装面固定连接，第一安装面和第二安装面带动轴承内圈10或轴承外圈20转动，轴承内圈10、轴承外圈20通过滚动体30实现运动。
参照图3、图4，在外环40中设置有多个轴向贯通的安装孔41，在轴承外圈20中设置有通孔21，通孔21与安装孔41匹配，在轴承外圈20与外环40相对的端部中设置有环形槽50，通孔21的一个开口与外界连通，通孔21的另一个开口与环形槽50连通。通过转动轴承内圈10或轴承外圈20，可以实现安装孔41与通孔21之间对准且导通，安装孔41用于安装第一安装面。另外，结合参照图2，在轴承外圈20远离外环40的端部中设置有若干间隔排列的螺纹孔22，螺纹孔22用于固定安装第二安装面。
在准备安装第一安装面时，转动轴承内圈10或轴承外圈20，使通孔21与安装孔41对准；参照图5，螺栓60的螺杆通过通孔21、环形槽50，再穿过安装孔后与第一安装面70的螺纹孔对准，接着拧紧螺栓头61，螺栓头61位于环形槽50中，达到安装外环40与第一安装面70的目的。若需要拆除第一安装面70与外环40，也是通过通孔21拆掉螺栓60。在本实施例中，通孔21的直径、环形槽50的径向宽度大于安装孔41的直径，以方便螺栓60通过。另外，另一螺栓62通过第二安装面80的安装孔与螺纹孔22螺栓连接，实现轴承外圈20与第二安装面80的固定连接。与现有技术的回转支承结构相比，本发明外环中的安装孔与轴承外圈中的通孔相配合，实现了由轴承内圈10指向第一安装面70方向，将轴承内圈10与第一安装面70固定连接的目的，有效解决了第一安装面周围操作空间狭小的限制。也就是说，当第一安装面70附近的操作空间狭小，可以沿反方向，即第二安装面80的安装方向，将两个安装面与回转支承固定连接，突破了空间局限。
在具体实施例中，安装孔41的数量、排布可遵循一般规则，与第一安装面的螺纹孔对应。一般情况下，安装孔41的个数为4个以上，安装孔41的个数为偶数个并且安装孔41在外环40中呈中心对称排布。参照图4，在本实施例中，安装孔41的个数为8个、每两个安装孔41为一组，在外环40中共有四组安装孔41，四组安装孔41等间隔排列，这种排列方式也为本领域技术人员所公知。除了上述组合，也可以是所有相邻两个安装孔之间等间隔，属于中心对称排列。与安装孔41相匹配，参照图2，通孔21的个数为两个且等间隔排布。在安装时，两个通孔21同时与两个安装孔41对准，通过该两个通孔21放入两个螺栓；接着使该两个通孔21与下两个安装孔41对准，并分别将两个螺栓放入该两个安装孔41中，直至所有的安装孔41中都被放入螺栓。之后，旋拧安装孔41中的螺栓，首先使两个通孔21与两个安装孔41对准，同时对称旋拧该两个安装孔41中的螺栓；接着，使两个通孔21与下两个安装孔41对准，同时对称旋拧该两个安装孔41中的螺栓，直至所有安装孔41中的螺栓都被拧紧。这样做的目的是使关于圆心对称的两个安装孔41同时受力，避免由于一个安装孔41受力而使外环40翘起，进而对回转支承造成损伤。而且外环40与第一安装面之间受到的力沿外环40的圆周方向均匀分布，保证两者之间的连接更加稳固，也可保证部件的较长寿命。另外，通孔21的数量不限于两个，还可以大于两个且为偶数个，并等间隔排列，这样，可以同时有更多通孔与安装孔对准、使用螺栓旋拧固定。
在将本发明的回转支承与回转结构连接后，参照图5，回转结构带动轴承内圈10相对轴承外圈20相对转动，转动过程中的螺栓头61恰好位于环形槽50中并在其中运动。设置环形槽50，环形槽50的径向宽度大于安装孔的直径，也大于螺栓头61的最大直径，避免螺栓头61碰触到轴承外圈20的端部，进而避免干涉轴承外圈20与轴承内圈10之间的相对转动，保证设备良性运转。在其他实施例中，也可以在轴承外圈20与外环40的相对端部之间设置较大间隔，该较大间隔用于容纳螺栓头，避免螺栓头碰触到轴承外圈20的端部。因此，上述两种方案都是可行的，只是设置较大间隔会占用更多的操作空间，而设置环形槽50不会改变轴承外圈20的整体轮廓，也就不会占用额外操作空间。
另外，参照图5，轴承内圈10与外环40为一体结构，第一安装面70是通过外环40带动轴承内圈10转动。除了一体结构外，在其他实施例中，外环40与轴承内圈10之间可以为螺纹连接：在外环40的内圆周面设置内螺纹，在轴承内圈10的外圆周面设置外螺纹，该外螺纹可以与外环40的内螺纹旋紧固定，达到连接外环40与轴承内圈10的目的。在其他实施例中，轴承内圈10与外环40之间也可以为螺栓连接。
在具体实施例中，回转支承与回转结构连接后，回转支承还要与一些管束或线路连接，以实现其他部件的位置移动。在本实施例中，为在轴承内圈10的中空空间中布置更多管路或线束，参照图3，轴承内圈10的内径在轴承外圈20指向外环40方向上逐渐增大。该设置增加轴承内圈10的中空空间，便于在中空空间中更方便、更多地布置管路或线束，而且还减少轴承内圈10的材料，降低成本。
在具体实施例中，轴承内圈10与轴承外圈20之间通过滚动体实现相对转动。参照图3，滚动体30位于轴承内圈10与轴承外圈20之间的保持架31内，相互间隔，而且本实施例的多个滚动体30为两组角接触推力轴承。具体地，本发明的回转支承还包括位于轴承内圈10与轴承外圈20之间的螺丝圈12，螺丝圈12沿径向环绕轴承内圈10且与轴承内圈10螺纹连接，两组滚动体30位于外环40与螺丝圈12之间。螺丝圈12与轴承外圈20为其中一组滚动体提供一对滚道。螺丝圈12不仅为滚动体提供滚道，而且还起到对滚动体的预紧作用，保证滚动体与其滚道之间形成良好滑动且确保滚动体不会脱离滚道。
另外，回转支承还包括定位装置和限位装置。参照图3，在轴承内圈10远离外环40的端部中设置有轴向螺纹孔14，该螺纹孔14配合相应的螺钉与外设刹车***连接，实现回转支承的回转制动和定位。继续参照图3，在两列滚动体之间的轴承内圈10的外圆周面、环绕轴承内圈10设置多个间隔排列的第一球形槽（未示出），在每个第一球形槽中设置两个钢球，钢球可以在第一球形槽中滚动。与第一球形槽径向相对的轴承外圈20内圆周面设置第二球形槽，第二球形槽用于避免钢球碰触到轴承外圈20的内圆周面。在所述轴承外圈20中设置与第二球形槽径向导通的限位螺钉孔。一方面，限位螺钉孔可以用于润滑油脂的加注，方便回转支承的润滑。另一方面，限位螺钉与钢球配合构成行程限位装置，当限位螺钉孔中的限位螺钉位于某个球形槽中的两个钢球之间时，可以实现限定回转支承的回转行程，达到限位的目的，例如可以实现轴承内圈与轴承外圈相对转动角度90度或270度。
虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (10)

1.一种回转支承，包括轴承内圈、轴承外圈、位于所述轴承内圈与轴承外圈之间的多个滚动体，所述轴承内圈和轴承外圈通过所述滚动体实现相对转动，其特征在于，还包括：
沿径向方向环绕所述轴承内圈且与轴承内圈连接的外环，所述外环与所述轴承外圈沿轴向相对，在所述外环中设置有多个沿轴向贯通的安装孔，在所述轴承外圈中设置有通孔，所述通孔与安装孔沿轴向匹配，以使螺栓通过通孔进入安装孔内。
2.如权利要求1所述的回转支承，其特征在于，所述轴承外圈与外环轴向相对的端部设置有环形槽，且所述环形槽的径向宽度大于安装孔的直径。
3.如权利要求1所述的回转支承，其特征在于，所述多个滚动体为两组角接触推力轴承。
4.如权利要求1所述的回转支承，其特征在于，所述安装孔的个数为偶数且呈中心对称排列，所述通孔的个数为偶数且等间隔排列。
5.如权利要求1所述的回转支承，其特征在于，所述外环与轴承内圈为一体结构或螺纹连接。
6.如权利要求1所述的回转支承，其特征在于，所述轴承内圈的内径在轴承外圈指向外环方向上逐渐增大。
7.如权利要求1至6中任一所述的回转支承，其特征在于，还包括：位于轴承外圈与轴承内圈之间的螺丝圈，所述螺丝圈沿径向环绕轴承内圈且与轴承内圈螺纹连接。
8.一种回转支承，包括轴承内圈、轴承外圈、位于所述轴承内圈与轴承外圈之间的多个滚动体，所述轴承内圈和轴承外圈通过所述滚动体实现相对转动，所述轴承内圈设有若干安装孔以安装第一安装面，所述轴承外圈设有若干螺纹孔以安装第二安装面，其特征在于，
所述轴承外圈设有与所述安装孔在轴向上匹配的通孔，以使螺栓通过通孔进入安装孔内，以让所述轴承内圈从第二安装面的安装方向安装至第一安装面。
9.如权利要求8所述的回转支承，其特征在于，所述轴承内圈包括本体、沿径向方向环绕所述本体且与本体连接的外环，所述外环与所述轴承外圈沿轴向相对，所述若干安装孔设置于外环中且沿轴向贯通。
10.如权利要求8所述的回转支承，其特征在于，所述轴承外圈与外环轴向相对的端部设置有环形槽，且所述环形槽的径向宽度大于安装孔的直径。
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