CN104138938B - 双折边钣金件展开长度参数确定方法及生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及双折边钣金件展开长度参数确定方法及生产方法，首先根据产品零件图，获得待确定的任意两点之间的所有折边的基本长度之和L’；然后在折弯因子表中选取该待确定的任意两点之间的所有折弯角对应的折弯扣除值K，在选取过程中判断折弯扣除值是否需要修正，对需要修正的折弯角对应的折弯扣除值进行修正，获得修正后的折弯角对应的折弯扣除值Ki；对不需要修正的折弯角对应的折弯扣除值保留原值；则待确定的任意两点之间的展开长度为所有折边的基本长度之和L’减去所有折弯角对应的折弯扣除值Ki之和。采用该方法确定的任意两点的展开长度参数的误差有明显降低，提高了双折边钣金件的质量，避免加工误差超差而导致零件作废造成浪费。
Description
技术领域
本发明涉及一种折弯钣金件展开长度参数确定方法，尤其涉及一种双折边钣金件展开长度参数确定方法及生产方法。
背景技术
折弯是钣金件常用冲压加工方法之一，在钣金件的加工过程中使用率极高，双折边是指先将金属薄板向内折弯成一定角度后，将金属薄板的其中一端反向向外折弯后压平，再将这一端向内折弯成与其内层的金属薄板的折弯角度相同的钣金加工工艺，在计算折弯零件所需的落料长度时，一般采用理论公式计算，理论计算公式为L＝L-K，在该理论计算公式中，L’为待确定的任意两点之间在零件图上标注的所有折边的基本长度之和，各折边的基本长度为该折边远离折弯角一端到该折弯角的另一折边的外侧的直线距离，K为待确定的任意两点之间的所有折弯角处的折弯扣除值之和，在实际加工中，操作者一般根据经验或在折弯因子表中选择，由于这种折弯扣除值是根据普遍规律总结出来的，并不适用所有折弯情况，因此实际加工的零件与设计的零件的误差较大。
发明内容
本发明的目的是提出一种能够较高精度确定双折边钣金件展开长度参数的双折边钣金件展开长度参数确定方法。还提供一种使用上述方法确定钣金件展开长度参数的钣金件生产方法。
为解决上述问题，本发明中双折边钣金件展开长度参数确定方法采用的技术方案是：
双折边钣金件展开长度参数确定方法，包括以下步骤，
A、根据产品零件图，获得待确定的任意两点之间的所有折边的基本长度之和L’；
B、在折弯因子表中选取该待确定的任意两点之间的所有折弯角对应的折弯扣除值K，在选取过程中根据产品零件图中各折弯角两侧出现的折弯情况判断该折弯角对应的折弯扣除值是否需要修正，对需要修正的折弯角对应的折弯扣除值进行修正，并以修正后的值作为需要修正的折弯角对应的折弯扣除值Ki；对不需要修正的折弯角对应的折弯扣除值将折弯因子表中的原值作为其折弯扣除值Ki；则该待确定的任意两点之间的展开长度为所有折边的基本长度之和L’减去所有折弯角对应的折弯扣除值Ki之和。
上述步骤B中所述的折弯扣除值需要修正的折弯角的情况为当折弯角为90度的双折边的内层板材且构成该折弯角的其中一边继续反向折弯180度时，该折弯角对应的折弯扣除值Ki为3.39mm。
上述步骤B中所述的折弯扣除值需要修正的折弯角的情况为当折弯角为90度的双折边的内层板材且构成该折弯角的两边均继续折弯90度时，该折弯角对应的折弯扣除值Ki为3.3mm。
上述步骤B中所述的折弯扣除值需要修正的折弯角的情况为当折弯角为90度的双折边的外层板材且构成折弯角的其中一边折弯180度、另一边折弯90度时，该折弯角对应的折弯扣除值Ki为4.2mm。
本发明中使用上述方法确定钣金件展开长度参数的双折边钣金件生产方法采用的技术方案是：
双折边钣金件生产方法，包括以下步骤，
A、根据产品零件图，获得待确定的任意两点之间的所有折边的基本长度之和L’；
B、在折弯因子表中选取该待确定的任意两点之间的所有折弯角对应的折弯扣除值K，在选取过程中根据产品零件图中各折弯角两侧出现的折弯情况判断该折弯角对应的折弯扣除值是否需要修正，对需要修正的折弯角对应的折弯扣除值进行修正，并以修正后的值作为需要修正的折弯角对应的折弯扣除值Ki；对不需要修正的折弯角对应的折弯扣除值将折弯因子表中的原值作为其折弯扣除值Ki；则该待确定的任意两点之间的展开长度为所有折边的基本长度之和L’减去所有折弯角对应的折弯扣除值Ki之和；
C、根据确定的展开长度参数下料，获得所需规格的金属薄板；
D、按照产品零件图对金属薄板进行双折边的钣金加工，获得所需双折边钣金件。
上述步骤B中所述的折弯扣除值需要修正的折弯角的情况为当折弯角为90度的双折边的内层板材且构成该折弯角的其中一边继续反向折弯180度时，该折弯角对应的折弯扣除值Ki为3.39mm。
上述步骤B中所述的折弯扣除值需要修正的折弯角的情况为当折弯角为90度的双折边的内层板材且构成该折弯角的两边均继续折弯90度时，该折弯角对应的折弯扣除值Ki为3.3mm。
上述步骤B中所述的折弯扣除值需要修正的折弯角的情况为当折弯角为90度的双折边的外层板材且构成折弯角的其中一边折弯180度、另一边折弯90度时，该折弯角对应的折弯扣除值Ki为4.2mm。
在上述步骤D之前可根据确定的任意点之间的展开长度参数对金属薄板进行相应的钣金加工。
本发明提出的双折边钣金件展开长度参数确定方法及生产方法，根据钣金件折弯情况的不同对折弯角对应的折弯扣除值是否需要修正进行判断，对需要修正的折弯角对应的折弯扣除值进行正，对不需要修正的折弯角对应的折弯扣除值直接从折弯因子表中选取，根据判断处理后的折弯扣除值计算双折边钣金件任意两点之间的展开长度参数，采用该方法确定的双折边钣金件的任意两点的展开长度参数的误差有明显降低，提高了双折边钣金件的质量，避免加工误差超差而导致所加工的钣金件作废造成人力物力的浪费。
进一步的，根据钣金件折弯角的不同情况选取适当的修正值，进一步保证展开长度参数的准确性，提高钣金件的产品质量。
进一步的，根据所确定的钣金件任意两点的展开长度参数下料获得所需的板材，并在折弯之前进行相应的钣金加工，可在确保准确定位的同时降低加工难度，减少装夹次数，提高加工效率。
附图说明
图1是待加工的双折边钣金件的零件图；
图2是图1的俯视图；
图3是图1的左视图；
图4是图1的右视图；
图5是图1中的零件图中待确定的各参数的位置图；
图6是第一种基本折弯扣除值所对应的折弯角的情况；
图7是第二种基本折弯扣除值所对应的折弯角的情况；
图8是第三种基本折弯扣除值所对应的折弯角的情况；
图9是本发明的双折边钣金件生产方法的实施例1中各折弯角的位置图；也是本发明的双折边钣金件展开长度参数确定方法的实施例1中各折弯角的位置图；
图10是本发明中双折边钣金件生产方法的实施例2所对应的折弯角位置图；也是本发明的双折边钣金件展开长度参数确定方法的实施例2中所对应的折弯角的位置图；
图11是本发明中双折边钣金件生产方法的实施例3所对应的折弯角位置图；也是本发明的双折边钣金件展开长度参数确定方法的实施例3中所对应的折弯角的位置图；
图12是本发明中双折边钣金件生产方法的实施例4所对应的折弯角位置图；也是本发明的双折边钣金件展开长度参数确定方法的实施例4中所对应的折弯角的位置图。
具体实施方式
本发明的双折边钣金件生产方法的实施例1：如图1～9所示，本实施例中双折边钣金件生产方法包括以下步骤：1）根据零件图中标注的参数，确定任意两个待定点之间的所有折边的基本长度之和L’；2）根据零件图中的折弯情况，在折弯因子表中根据板厚及折弯角情况选取对应的折弯扣除值，折弯因子表中的折弯扣除值在板厚为2mm时，图6～图8三种基本折弯角所对应的基本折弯扣除值K的取值分别为：如图6中为第一种基本折弯角，此时折弯角为90度，该折弯角对应的折弯扣除值为第一种基本折弯扣除值K1为3.5mm，如图7中为第二种基本折弯角情况，此时折弯角为180度，该折弯角对应的折弯扣除值为第二种基本折弯扣除值K2为0.86mm，如图8中，此时为U形双折边，即将板材折弯成U形后，再将其中一端反向折弯180度后将其继续折弯成为U形，包括内外相连的两层U形结构，此时内层板材的折弯角对应的折弯扣除值取第一种基本折弯扣除值K1、内外层板材连接处的折弯角度为180度处的折弯角对应的折弯扣除值取第二种基本折弯扣除值K2、外层板材的折弯角对应的折弯扣除值为第三种基本折弯扣除值K3为4.3mm，图中La、Lb、Lc、Ld均表示各折边的基本长度；当折弯角为以下3种情况时需要对折弯角对应的折弯扣除值进行修正：a）当折弯角为如图9中的折弯角r1、r5，即当折弯角为90度的双折边的内层板材且构成该折弯角的其中一边继续反向折弯180度时，则需要对该折弯角处的折弯扣除值进行修正，并将该折弯角Rs1对应的折弯扣除值修正为3.39mm，将该修正后的折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值；b）当折弯角为如图9中r7处的折弯角时，即当折弯角为90度的双折边的内层板材且构成该折弯角的两边均继续折弯90度时，则需要对该折弯角处的折弯扣除值进行修正，并将该折弯角对应的折弯扣除值修正为3.3mm，将该修正后的折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值；c）当折弯角为如图9中r6处的折弯角时，即当折弯角为90度的双折边的外层板材且构成折弯角的其中一边折弯180度、另一边折弯90度时，则需要对该折弯角处的折弯扣除值进行修正，并将该折弯角对应的折弯扣除值修正为4.2mm，将该修正后的折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值；其他不需要修正的折弯角，将该折弯角所对应的基本折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值，任意两点之间的长度则为该任意两点之间的所有折边的基本长度之和L’
减去该任意两点之间的所有折弯扣除值之和；3）根据确定的展开长度参数下料，获得所需规格的金属薄板；4）按照该产品零件图对金属薄板进行双折边的钣金加工，获得所需双折边钣金件。
下面以图1～图4所示为待加工的钣金件的零件图为例，根据上述方法进行钣金件的加工，首先根据该零件图确定该零件的总长度L和总宽度W，以及各孔的位置L1、L2、L3、L4、L5、L6、L7、L8；各折弯角对应的折弯扣除值如表1和表2所示，表中各数值单位为mm，表中的r1、r2、r3、r4、r5、r6、r7、r8分别表示折弯角的位置，该零件图中涉及到的各折弯角对应的具***置如图9所示：
表1不需要修正的折弯角对应的折弯扣除值
| 折弯角位置 | r1 | r2 | r3 | r4 | r5 | r6 | r7 | r8 |
| 基本折弯扣除值K | 3.5 | 0.86 | 4.3 | 0.86 | 3.5 | 4.3 | 3.5 | 4.3 |
表2根据上述方法进行修正后的折弯角对应的折弯扣除值
| 折弯角位置 | r1 | r2 | r3 | r4 | r5 | r6 | r7 | r8 |
| 折弯扣除值 | 3.39 | 0.86 | 4.3 | 0.86 | 3.39 | 4.2 | 3.3 | 4.3 |
分别使用上述两组折弯扣除值在Solidworks的钣金加工模块中对该零件图进行展开，计算得到的展开图中的各长度参数如表3所示，表中各数值单位为mm，表中的L、W、L1、L2、L3、L4、L5、L6、L7、L8表示的具***置如图5所示：
表3实际展开参数与分别采用基本折弯扣除值和修正后的折弯扣除值在Solidworks钣金加工模块中计算得到的展开参数对比
由此可知，根据基本折弯扣除值在solidworks的钣金加工模块中计算获得的展开参数，误差最大为0.4mm，并且各孔在长度方向上的孔距之间也存在0.2mm或0.4mm的误差，采用该折弯扣除值确定的参数进行下料、冲孔及折弯等相应钣金加工获得的钣金零件，测量加工获得的钣金零件的尺寸与所设计的零件图中的相应尺寸对比，其加工获得的钣金零件的总宽度W及部分孔的位置与所设计的零件图不相符；根据本发明提出的修正方法对相应值进行修整后获得的修正折弯扣除值在solidworks的钣金加工模块中进行展开参数计算，所得的展开参数将误差由原来的0.4mm降低为0.01mm，采用该方法中各折弯扣除值确定的参数加工获得所需的钣金零件，测量获得的钣金零件的尺寸并与所设计的零件图中的各相应尺寸进行对比，其加工获得的钣金零件的各尺寸与所设计的零件图中的各相应尺寸的误差很小，均在允许范围之内的。由此可知，采用本发明提供的修正方法在计算中对折弯扣除值进行修正，各修正后的折弯扣除值在实际加工应用中均符合加工要求，并可以应用到计算机辅助设计软件中的钣金加工模块中，从而使展开计算更加准确、方便快捷。根据本方法计算得到展开参数后，根据参数进行落料，并可根据计算得到的各孔位置，在落料后直接进行冲孔的钣金加工，然后进行双折边的钣金加工，得到所需零件。在双折边的钣金加工之前先进行冲孔加工，可依次装夹完成多个位置孔的加工，减少装夹次数，提高加工效率。
本发明的双折边钣金件生产方法的实施例2：上述实施例中的零件图较为复杂，零件图展开参数确定涉及三种需要修正的折弯角情况，本实施例与上述实施例不同的是，本实施例只涉及当折弯角为如图10中的折弯角Rs1时的情况，即当折弯角为90度的双折边的内层板材且构成该折弯角的其中一边继续反向折弯180度时，则需要对该折弯角处的折弯扣除值进行修正，并将该折弯角Rs1对应的折弯扣除值修正为3.39mm，将该修正后的折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值，其他不需要修正的折弯角，将该折弯角所对应的基本折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值。采用该实施例中参数确定方法对相应零件进行展开并折弯加工后获得的钣金零件与所设计的零件图中的尺寸相符，适用于双折弯钣金件的实际加工。
本发明的双折边钣金件生产方法的实施例3：该实施例与实施例2不同的是，当折弯角为如图11中Rs2处的折弯角时，即当折弯角为90度的双折边的内层板材且构成该折弯角的两边均继续折弯90度时，则需要对该折弯角Rs2处的折弯扣除值进行修正，并将该折弯角对应的折弯扣除值修正为3.3mm，将该修正后的折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值，其他不需要修正的折弯角，将该折弯角所对应的基本折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值。任意两点之间的长度则为该任意两点之间的所有折边的基本长度之和L’减去该任意两点之间的所有折弯扣除值之和。采用该实施例中参数确定方法对相应零件进行展开并折弯加工后获得的钣金零件与所设计的零件图中的尺寸相符，完全符合双折弯钣金件的实际加工。
本发明的双折边钣金件生产方法的实施例4：该实施例与实施例2不同的是，当折弯角为如图12中Rs3处的折弯角时，即当折弯角为90度的双折边的外层板材且构成折弯角的其中一边折弯180度、另一边折弯90度时，则需要对该折弯角处的折弯扣除值进行修正，并将该折弯角对应的折弯扣除值修正为4.2mm，将该修正后的折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值，其他不需要修正的折弯角，将该折弯角所对应的基本折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值。任意两点之间的长度则为该任意两点之间的所有折边的基本长度之和L’减去该任意两点之间的所有折弯扣除值之和。采用该实施例中参数确定方法对相应零件进行展开并折弯加工后获得的钣金零件与所设计的零件图中的尺寸相符，完全符合双折弯钣金件的实际加工。
上述各实施例分别涉及其中一种需要修正折弯扣除值的折弯角情况和三种同时需要修正扣除值的折弯角情况，在本发明的其他实施例中也可同时只涉及到其中两种折弯扣除值需要修正的折弯角的情况，则根据实际零件图中对所涉及的任意两种折弯角使用相应的修正折弯扣除值进行折弯加工，其获得的钣金零件与所设计的零件参数进行对比分析，其所获得的钣金零件的尺寸完全符合实际生产需要。
本上述各实施例中在对板材进行双折边的钣金加工前，先在板材上进行冲孔加工，在本发明的其他实施例中也可在双折边后再对其进行冲孔加工或其他必要的钣金加工工序。
本发明中的双折边钣金件展开长度参数确定方法的实施例包括确定所有折边的基本长度之和和所采用的折弯扣除值两个步骤，其中确定所有折边的基本长度之和与上述各实施例中的步骤1的内容相同，确定所要采用的折弯扣除值与上述各实施例中的步骤2的内容相同，在此不再赘述。
Claims (3)
1.双折边钣金件展开长度参数确定方法，其特征在于：包括以下步骤，
A、根据产品零件图，获得待确定的任意两点之间的所有折边的基本长度之和L’；
B、在折弯因子表中选取该待确定的任意两点之间的所有折弯角对应的折弯扣除值K，在选取过程中根据产品零件图中各折弯角两侧出现的折弯情况判断该折弯角对应的折弯扣除值是否需要修正，当折弯角为以下三种情况中的任意一种时需要对折弯角对应的折弯扣除值进行修正：a)当折弯角为90度的双折边的内层板材且构成该折弯角的其中一边继续反向折弯180度时，则需要对该折弯角处的折弯扣除值进行修正，并将该折弯角对应的折弯扣除值修正为3.39mm，将该修正后的折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值；b)当折弯角为90度的双折边的内层板材且构成该折弯角的两边均继续折弯90度时，则需要对该折弯角处的折弯扣除值进行修正，并将该折弯角对应的折弯扣除值修正为3.3mm，将该修正后的折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值；c)当折弯角为90度的双折边的外层板材且构成折弯角的其中一边折弯180度、另一边折弯90度时，则需要对该折弯角处的折弯扣除值进行修正，并将该折弯角对应的折弯扣除值修正为4.2mm，将该修正后的折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值；对不需要修正的折弯角对应的折弯扣除值将折弯因子表中的原值作为其折弯扣除值Ki；则该待确定的任意两点之间的展开长度为所有折边的基本长度之和L’减去所有折弯角对应的折弯扣除值Ki之和。
2.双折边钣金件生产方法，其特征在于：包括以下步骤，
A、根据产品零件图，获得待确定的任意两点之间的所有折边的基本长度之和L’；
B、在折弯因子表中选取该待确定的任意两点之间的所有折弯角对应的折弯扣除值K，在选取过程中根据产品零件图中各折弯角两侧出现的折弯情况判断该折弯角对应的折弯扣除值是否需要修正，当折弯角为以下三种情况中的任意一种时需要对折弯角对应的折弯扣除值进行修正：a)当折弯角为90度的双折边的内层板材且构成该折弯角的其中一边继续反向折弯180度时，则需要对该折弯角处的折弯扣除值进行修正，并将该折弯角对应的折弯扣除值修正为3.39mm，将该修正后的折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值；b)当折弯角为90度的双折边的内层板材且构成该折弯角的两边均继续折弯90度时，则需要对该折弯角处的折弯扣除值进行修正，并将该折弯角对应的折弯扣除值修正为3.3mm，将该修正后的折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值；c)当折弯角为90度的双折边的外层板材且构成折弯角的其中一边折弯180度、另一边折弯90度时，则需要对该折弯角处的折弯扣除值进行修正，并将该折弯角对应的折弯扣除值修正为4.2mm，将该修正后的折弯扣除值作为该折弯角对应的折弯扣除值；对不需要修正的折弯角对应的折弯扣除值将折弯因子表中的原值作为其折弯扣除值Ki；则该待确定的任意两点之间的展开长度为所有折边的基本长度之和L’减去所有折弯角对应的折弯扣除值Ki之和；
C、根据确定的展开长度参数下料，获得所需规格的金属薄板；
D、按照产品零件图对金属薄板进行双折边的钣金加工，获得所需双折边钣金件。
3.根据权利要求2所述的双折边钣金件生产方法，其特征在于：在上述步骤D之前可根据确定的任意点之间的展开长度参数对金属薄板进行相应的钣金加工。
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2013
- 2013-09-26 CN CN201310446873.0A patent/CN104138938B/zh active Active
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Also Published As
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| CN104138938A (zh) | 2014-11-12 |
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