CN104120431A - 分体式潜孔钻头渗碳制造工艺 - Google Patents

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Abstract

一种分体式潜孔钻头渗碳制造工艺，包括：切削螺纹，将分体的钻杆顶部与钻头内部进行螺纹切削；预热，将分离的钻头与钻杆加热至600-650℃；渗碳，加热至880-900℃后保持1-1.5小时均温，升至920-930℃保持12-14小时；预冷，将炉温降至850-870℃保持0.9-1.1小时；淬火，将钻头与钻杆淬火25-35分钟；回火，淬火冷却后的钻头与钻杆再加热至170-190℃保持5.8-6.2小时取出，再自然冷却；钻头渗碳层磨削，把钻头经过渗碳处理的部分磨去并确保钻头磨去部分的厚度范围为2.5-3毫米。本发明的工艺能生产出与钻杆分体的潜孔钻头，能够大大提高钻杆的重复使用效率，节约成本，提高效率。

Description

分体式潜孔钻头渗碳制造工艺
技术领域
本发明涉及潜孔钻头渗碳制造工艺，尤其是一种分体式潜孔钻头渗碳制造工艺。
背景技术
潜孔钻头是一种用来钻取矿山孔洞的钻头，常规的钻头其前端钻头和后部钻杆是一个整体，这样一旦钻头磨损，整个钻头都必须更换，带来了很大的浪费。如何提供一种使前端钻头和后部钻杆分离的制造工艺，以制造出分体式潜孔钻头，成为有待攻克的技术难关。
发明内容
本发明目的是提供一种分体式潜孔钻头渗碳制造工艺，通过该工艺能生产出与钻杆分体的潜孔钻头，能够大大提高钻杆的重复使用效率，节约了成本，提高了效率。
本发明采用的技术方案是这样的：
一种分体式潜孔钻头渗碳制造工艺，其工艺包括步骤如下：1.1切削螺纹，将分体的钻杆顶部与钻头内部进行螺纹切削；1.2预热，将分离的钻头与钻杆放入加热炉并加热至600-650℃；1.3渗碳，在步骤1.2中的炉温加热至880-900℃后保持此温度1-1.5小时均温，再升至920-930℃保持12-14小时；1.4预冷，在步骤1.3完成后，将炉温降至850-870℃并保持此温度0.9-1.1小时；1.5淬火，将经过步骤1.4处理后的钻头与钻杆放入淬火油中淬火25-35分钟；1.6回火，淬火冷却后的钻头与钻杆再次置入加热炉中，加热至170-190℃并保持此温度5.8-6.2小时后取出，然后在空气中自然冷却；1.7钻头渗碳层磨削，把钻头已经经过渗碳处理的部分磨去并确保钻头上磨去部分的厚度范围为2.5-3毫米。
在上述的一种分体式潜孔钻头渗碳制造工艺中，在步骤1.1中，在将分体的钻杆顶部与钻头内部进行螺纹切削时，螺纹切削成锥形或T型的螺纹；在步骤1.2中，加热至630℃；
在步骤1.3中，在步骤1.2中的炉温加热至890℃后保持此温度1小时，再升至920-930℃保持13小时；在步骤1.4中，在步骤1.3完成后，将炉温降至860℃并保持此温度1小时；在步骤1.5中，将经过步骤1.4处理后的钻头与钻杆放入淬火油中淬火30分钟；在步骤1.6中，淬火冷却后的钻头与钻杆再次置入加热炉中，加热至180℃并保持此温度6小时后取出，然后在空气中自然冷却；在步骤1.7中，钻头上磨去部分的厚度为2.8毫米。
在采用上述结构后，本发明的有益效果如下：
本发明通过采用上述的分体式潜孔钻头渗碳制造工艺能生产出与钻杆分体的潜孔钻头，能够大大提高钻杆的重复使用效率，从而节约了成本并且提高了效率。在分体钻头的生产中确保连接螺纹处材质的高韧性与高强度是解决连接部位问题的关键，本发明通过采用上述的渗碳工艺能够很好的解决该问题。
在阅读本发明的实施方式的详细描述后，本发明的特点和优点将变得更加清楚。
具体实施方式
下面以具体实施方式对本发明作进一步详细的说明，但应当说明，本发明的保护范围不仅仅限于此。
实施例1：
一种分体式潜孔钻头渗碳制造工艺，其工艺包括步骤如下：1.1切削螺纹，将分体的钻杆顶部与钻头内部进行螺纹切削，其中，螺纹切削成锥形的螺纹；1.2预热，将分离的钻头与钻杆放入加热炉并加热至600℃，加热炉可以采用多用加热炉；1.3渗碳，在步骤1.2中的炉温加热至880℃后保持此温度1小时，再升至920℃并且保持此温度12小时；1.4预冷，在步骤1.3完成后，将炉温降至850℃并保持此温度0.9小时；1.5淬火，将经过步骤1.4处理后的钻头与钻杆放入淬火油中淬火25分钟；1.6回火，淬火冷却后的钻头与钻杆再次置入加热炉中，加热至170℃并保持此温度5.8小时后取出，然后在空气中自然冷却；1.7钻头渗碳层磨削，把钻头已经经过渗碳处理的部分磨去并确保磨去部分的厚度范围为2.5毫米，以确保钻头韧性。
实施例2：
一种分体式潜孔钻头渗碳制造工艺，其工艺包括步骤如下：1.1切削螺纹，将分体的钻杆顶部与钻头内部进行螺纹切削，其中，螺纹切削成锥形的螺纹；1.2预热，将分离的钻头与钻杆放入加热炉并加热至630℃，加热炉可以采用多用加热炉；1.3渗碳，在步骤1.2中的炉温加热至880℃后保持此温度1.3小时，再升至9250℃并且保持此温度132小时；1.4预冷，在步骤1.3完成后，将炉温降至860℃并保持此温度1小时；1.5淬火，将经过步骤1.4处理后的钻头与钻杆放入淬火油中淬火30分钟；1.6回火，淬火冷却后的钻头与钻杆再次置入加热炉中，加热至180℃并保持此温度6小时后取出，然后在空气中自然冷却；1.7钻头渗碳层磨削，把钻头已经经过渗碳处理的部分磨去并确保钻头磨去部分的厚度范围为2.8毫米，以确保钻头韧性。
实施例3：
一种分体式潜孔钻头渗碳制造工艺，其工艺包括步骤如下：1.1切削螺纹，将分体的钻杆顶部与钻头内部进行螺纹切削，其中，螺纹切削成平行的螺纹；1.2预热，将分离的钻头与钻杆放入加热炉并加热至650℃，加热炉可以采用多用加热炉；1.3渗碳，在步骤1.2中的炉温加热至880℃后保持此温度1小时，再升至930℃并且保持此温度14小时；1.4预冷，在步骤1.3完成后，将炉温降至870℃并保持此温度1.1小时；1.5淬火，将经过步骤1.4处理后的钻头与钻杆放入淬火油中淬火35分钟；1.6回火，淬火冷却后的钻头与钻杆再次置入加热炉中，加热至170-190℃并保持此温度6.2小时后取出，然后在空气中自然冷却；1.7钻头渗碳层磨削，把钻头已经经过渗碳处理的部分磨去并确保钻头磨去部分的厚度范围为3毫米，以确保钻头韧性。
虽然描述了本发明的优选实施例，但是本领域的技术人员可以在所附权利要求的范围之内作出各种变形或修改，只要不超过本发明的权利要求所描述的保护范围，都应当在本发明的保护范围之内。

Claims (2)

1.一种分体式潜孔钻头渗碳制造工艺，其特征在于，其工艺包括步骤如下：
1.1切削螺纹，将分体的钻杆顶部与钻头内部进行螺纹切削；
1.2预热，将分离的钻头与钻杆放入加热炉并加热至600-650℃；
1.3渗碳，在步骤1.2中的炉温加热至880-900℃后保持此温度1-1.5小时均温，再升至920-930℃保持12-14小时；
1.4预冷，在步骤1.3完成后，将炉温降至850-870℃并保持此温度0.9-1.1小时；
1.5淬火，将经过步骤1.4处理后的钻头与钻杆放入淬火油中淬火25-35分钟；
1.6回火，淬火冷却后的钻头与钻杆再次置入加热炉中，加热至170-190℃并保持此温度5.8-6.2小时后取出，然后在空气中自然冷却；
1.7钻头渗碳层磨削，把钻头已经经过渗碳处理的部分磨去并确保钻头磨去部分的厚度范围为2.5-3毫米。
2.根据权利要求1所述的一种分体式潜孔钻头渗碳制造工艺，其特征在于：
在步骤1.1中，在将分体的钻杆顶部与钻头内部进行螺纹切削时，螺纹切削成锥形或T型的螺纹；
在步骤1.2中，加热至630℃；
在步骤1.3中，在步骤1.2中的炉温加热至890℃后保持此温度1小时，再升至920-930℃保持13小时；
在步骤1.4中，在步骤1.3完成后，将炉温降至860℃并保持此温度1小时；
在步骤1.5中，将经过步骤1.4处理后的钻头与钻杆放入淬火油中淬火30分钟；
在步骤1.6中，淬火冷却后的钻头与钻杆再次置入加热炉中，加热至180℃并保持此温度6小时后取出，然后在空气中自然冷却；
在步骤1.7中，钻头被磨去部分的厚度为2.8毫米。
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