CN104112508A - 一种新型电动汽车内部用电缆及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种新型电动汽车内部用电缆，包括绝缘体包覆导体构成，其特征在于：所述的导体由多根扁平方形铜带重叠构成，所述的绝缘体是一种交联聚烯烃的绝缘体。采用上述结构的电缆，载流量大，有利于散热，耐温等级高，在150℃及以下环境温度下可以正常使用。机械强度好，更柔软且方便安装布线，节省安装空间，生产方法简单，便于生产，产品实用性强。

Description

一种新型电动汽车内部用电缆及其制备方法
技术领域
本发明涉电缆电线，特别是一种使用于电动汽车内部电器连接的电缆。 
背景技术
电动汽车，主要由电池提供动力，其电动汽车内部电池与电机之间或车身充电插口与电池之间的连接，载流量大，温度也高，现有产品使用的都是圆形电缆，导体结构是多根圆形铜丝绞合而成，使用过程中圆形电缆的外形尺寸大，且耐温等级低，抗纵向撕裂强度低，柔软性也差，采用聚氯乙烯绝缘，一般耐温为-20℃～105℃，在110℃～150℃的高温下会出现粘连，从而容易造成安全事故。在连接使用时占用空间大，也不便于安装。 
随着电动车技术的发展，对设备内部连接线的占用空间、使用耐高温度，安装使用等方面的要求更加高。 
发明内容
为解决上述问题，为了减小电缆线的外形尺寸，提高耐温等级，提高机械强度和提高产品的柔软性，本发明提供一种新型电动汽车内部用电缆，包括绝缘体包覆导体构成，其特征在于：所述的导体由多根扁平方形铜带重叠构成，所述的绝缘体是一种交联聚烯烃的绝缘体。 
所述的导体的扁平方形铜带的宽为10～50mm，厚为0.1～1.00mm。 
所述的导体的扁平方形铜带重叠的数量优先为3根、14根、20根、28根。 
一种新型电动汽车内部用电缆的制备方法，其特征在于：包括以下方法： 
(1)、选用铜质材料加工出符合尺寸要求的单根扁平方形铜带导体，加工成厚度：0.1～1.0mm，宽度：10～50mm。 
(2)、将需要数量的几根扁平方形铜带导体通过有张力控制的放线架拉出并上下重叠整齐在一起，要确保层叠整齐，再经过装有特制的内模、外模构成挤出模具的押出机在温度为135～165度、速度为30-80米/分进行挤押出，同时采用履带式牵引机引出押好的线体。 
(3)、使用交联剂量12～18MRD，采用电子束物理交联方法对绝缘层的150℃交联聚烯烃绝缘进行辐照交联。 
所述的特制的挤出模具由内模、外模构成，由内模、外模分别呈柱体叠加构成双层柱体，柱体之间设有进胶料口，柱间距一般为2mm，所述的内模、外模分别中间设有扁形孔， 两扁形孔对应相通，由内模的内模扁形孔为扁形导体进口，外模的外模扁形孔为扁形导体的出口。 
所述内模中间的内模扁形孔的高度为：铜带厚度乘以铜带数量加上0.7mm～1.0mm，内模中间的内模扁形孔的宽度为：10～50mm+0.5mm，外模中间的外模扁形孔的高度为：铜带厚度乘以铜带数量加上0.4mm,外模中间的外模扁形孔的宽度为：10～50mm+0.5mm。 
所述的内模、外模的外体是一种不锈纲材质，内部的扁形孔材质为钨钢。 
采用上述结构后及上述方法制成的电缆，具有以下有益效果： 
1、导体是由多条扁平方形铜带层叠起来的，因同等截面积同一长度的导体，扁平的导体表面积比圆形的导体表面积大，这样有利于导体表面热量的散发，面积大，载流量也大。可根据不同的所需导流量选择不同的条数扁平方形铜带进行层叠，提高电缆线的使用范围，提高使用性。 
2、同样的截面积，同样的载流量，扁平电缆外形比圆形电缆的外形小，从而节省了空间。 
3、选用交联聚烯烃做为绝缘材料，耐温等级高，可达到150度，防止高温粘合，确保安全。 
4、导体是由多条扁平方形铜带层叠起来，中间没有使用其它材料粘合，由于铜质材料柔软性，更能确保电缆的柔性，同时方便安装。 
5、生产方法简单，便于生产，产品实用性强。 
附图说明
图1是本发明结构示意图； 
图2是本发明的内模、外模结构示意图。 
图中标示为： 
1绝缘体、2导体、3内模、4外模、31内模扁形孔、41外模扁形孔。 
具体实施方式
下面结合附图，对本发明名称的具体实施例作进一步详述，但不构成对本发明的任何限制。 
如图1所示，一种新型电动汽车内部用电缆，包括绝缘体1包覆导体2构成，其特征在于：所述的导体1由多根扁平方形铜带重叠构成，所述的绝缘体1是一种交联聚烯烃的绝缘体。 
所述的导体1的扁平方形铜带的宽为10～50mm，厚为0.1～1.00mm。 
所述的导体1的扁平方形铜带重叠的数量优先为3根、14根、20根、28根。其中图1显示为三根扁平方形铜带重叠构成。目前，我们生产的14根的铜带侧面积为25mm2、20根铜带侧面积为35mm2、28根铜带侧面积为50mm2。 
采用上述结构的电缆，载流量大：相同长度，相同截面积下的扁平导体比圆形导体表面积大40％以上，在相同环境下更有利于散热。 
可根据不同的所需导流量选择不同的条数扁平方形铜带进行层叠，提高电缆线的使用范围，提高使用性。 
耐温等级高：在150℃及以下环境温度下可以正常使用。 
机械强度好，更柔软：由于采用扁平结构，在垂直于导体宽度方向上的弯曲半径为成品厚度的3倍，柔软性比同截面积同截面圆形软导体电线更好。导体是由多条扁平方形铜带层叠起来，中间没有使用其它材料粘合，确保柔软性。 
方便安装布线：传统圆形电线安装一般需要在端头处压接有孔端子，此扁平电线在安装时只需在端头处开孔即可，弯曲使用后定型好，整体美观。 
节省安装空间：同样的导体截面积，扁平电缆的外形尺寸会比圆形电缆小。 
生产方法简单，便于生产，产品实用性强。 
其一种新型电动汽车内部用电缆的制备方法，包括以下步骤： 
(1)、选用铜质材料加工出符合尺寸要求的单根扁平方形铜带导体，加工成厚度：0.1～1.0mm，宽度：10～50mm。 
(2)、将需要数量的几根扁平方形铜带导体通过有张力控制的放线架拉出并上下重叠整齐在一起，要确保层叠整齐，再经过装有特制的内模、外模构成挤出模具的押出机在温度为135～165度、速度为30-80米/分进行挤押出，同时采用履带式牵引机引出押好的线体。 
(3)、使用交联剂量12～18MRD，采用电子束物理交联方法对绝缘层的150℃交联聚烯烃绝缘进行辐照交联。 
实施例一： 
现以三根扁平方形铜带，单根铜带尺寸为厚0.8mm，宽为30mm为例： 
(1)、选用铜质材料加工出符合尺寸要求的单根扁平方形铜带导体，加工成厚度：0.8mm，宽度：30mm。 
(2)、将三根扁平方形铜带导体通过有张力控制的放线架拉出并上下重叠整齐在一起，要确保层叠整齐，再经过装有特制的内模、外模构成挤出模具的押出机在温度为135～165度、速度为30-80米/分进行挤押出，同时采用履带式牵引机引出押好的线体。 
(3)、使用交联剂量12～18MRD，采用电子束物理交联方法对绝缘层的150℃交联聚烯烃绝缘进行辐照交联。 
由图2所示，所述的特制的挤出模具由内模3、外模4构成，由内模3、外模4分别呈柱体叠加构成双层柱体，柱体之间设有进胶料口，柱间距一般为2mm，所述的内模3、外模4分别中间设有扁形孔，两扁形孔对应相通，由内模的内模扁形孔31为扁形导体进口，外模的外模扁形孔41为扁形导体的出口，即是电缆的成型出口，导体和胶料都从此口出来，外模4控制成品外形尺寸。 
所述内模中间的内模扁形孔31的高度为：铜带厚度乘以铜带数量加上0.7mm～1.0mm，内模中间的内模扁形孔的宽度为：10～50mm+0.5mm，外模中间的外模扁形孔41的高度为：铜带厚度乘以铜带数量加上0.4mm,外模中间的外模扁形孔41的宽度为：10～50mm+0.5mm。 
在图中，内模中间的内模扁形孔31,根据三根铜带数量做出高度为：0.8mmx3+0.8mm＝3.2mm，内模中间的内模扁形孔的宽度为：30mm+0.5mm＝30.5mm，外模中间的外模扁形孔41的高度,根据三根铜带数量做出高度为：0.8mmX3+0.4mm＝2.8mm,外模中间的外模扁形孔41的宽度为：30mm+0.5mm＝30.5mm。 
所述的内模3、外模4的外体是一种不锈纲材质，内部的扁形孔材质为钨钢。以确保使用过程中耐用性。 
实施例二： 
再以20根扁平方形铜带，单根铜带尺寸为厚0.1mm，宽为18mm为例： 
(1)、选用铜质材料加工出符合尺寸要求的单根扁平方形铜带导体，加工成厚度：0.1mm，宽度：18mm。 
(2)、将20根扁平方形铜带导体通过有张力控制的放线架拉出并上下重叠整齐在一起，要确保层叠整齐，再经过装有特制的内模、外模构成挤出模具的押出机在温度为135～165度、速度为30-80米/分进行挤押出，同时采用履带式牵引机引出押好的线体。 
(3)、使用交联剂量12～18MRD，采用电子束物理交联方法对绝缘层的150℃交联聚烯烃绝缘进行辐照交联。 
生产时，选用内模的扁形孔的高度为：0.1mmX20+0.8mm＝3.6mm,宽度为：18mm+0.5mm＝18.5mm； 
外模的扁形孔的高度为：0.1mmX20+0.4mm＝2.4mmm，宽度为：18mm+0.5mm＝18.5mm。 

Claims (7)

1.一种新型电动汽车内部用电缆，包括绝缘体(1)包覆导体(2)构成，其特征在于：所述的导体(1)由多根扁平方形铜带重叠构成，所述的绝缘体(1)是一种交联聚烯烃的绝缘体。
2.根据权利要求1所述的一种新型电动汽车内部用电缆，其特征在于：所述的导体(1)的扁平方形铜带的宽为10～50mm，厚为0.1～1.00mm。
3.根据权利要求1所述的一种新型电动汽车内部用电缆，其特征在于：所述的导体(1)的扁平方形铜带重叠的数量优先为3根、14根、20根、28根。
4.根据权利要求1所述的一种新型电动汽车内部用电缆的制备方法，其特征在于：包括以下方法：
(1)、选用铜质材料加工出符合尺寸要求的单根扁平方形铜带导体，加工成厚度：0.1～1.0mm，宽度：10～50mm。
(2)、将需要数量的几根扁平方形铜带导体通过有张力控制的放线架拉出并上下重叠整齐在一起，要确保层叠整齐，再经过装有特制的内模、外模构成挤出模具的押出机在温度为135～165度、速度为30-80米/分进行挤押出，同时采用履带式牵引机引出押好的线体。
(3)、使用交联剂量12～18MRD，采用电子束物理交联方法对绝缘层的150℃交联聚烯烃绝缘进行辐照交联。
5.根据权利要求4所述的一种新型电动汽车内部用电缆的制备方法，其特征在于：所述的特制的挤出模具由内模(3)、外模(4)构成，由内模(3)、外模(4)分别呈柱体叠加构成双层柱体，柱体之间设有进胶料口，柱间距一般为2mm，所述的内模(3)、外模(4)分别中间设有扁形孔，两扁形孔对应相通，由内模的内模扁形孔(31)为扁形导体进口，外模的外模扁形孔(41)为扁形导体的出口。
6.根据权利要求5所述的一种新型电动汽车内部用电缆的生产方法，其特征在于：所述内模中间的内模扁形孔(31)的高度为：铜带厚度乘以铜带数量加上0.7mm～1.0mm，内模中间的内模扁形孔的宽度为：10～50mm+0.5mm，外模中间的外模扁形孔(41)的高度为：铜带厚度乘以铜带数量加上0.4mm,外模中间的外模扁形孔(41)的宽度为：10～50mm+0.5mm。
7.根据权利要求5所述的一种新型电动汽车内部用电缆的制备方法，其特征在于：所述的内模、外模的外体是一种不锈纲材质，内部的扁形孔材质为钨钢。
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