CN104110115A - 塑木地板及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种塑木地板及其制造方法，所述塑木地板由位于上层的塑胶层和位于下层的塑木层组成，所述塑胶层由耐磨层、印刷彩膜层、中料层组成；所述耐磨层由以下重量份的原料制成：pvc树脂粉80-100份、稳定剂2-5份、增塑剂25-30份；所述中料层由以下重量份的原料制成：pvc树脂粉80-100份、增塑剂40-45份、稳定剂2-5份、碳酸钙360份；所述塑木层由以下重量份的原料制成：木粉40-50份、聚氯乙烯25-35份、偶联剂1-3份、稳定剂8-10份、增韧剂3-5份、发泡剂1-3份、碳酸钙25-35份。本发明地板稳定性好，加工成本低，翘曲度，收缩性和膨胀率均明显降低。
Description
技术领域
本发明涉及一种塑木地板及其制造方法。
背景技术
目前的塑胶地板的主要组成成分是：PVC、碳酸钙、增塑剂和稳定剂，地板结构也是多层塑胶复合结构，通过四周开槽来实现拼装使用。
目前的塑胶地板的成分和组成结构不利于产品的尺寸稳定性，对于产品的加工工艺和场地要求比较高，为了提高该类产品的尺寸稳定性，必须建立恒较大面积的恒温室，在成型前还需要用大量的蒸汽高温处理以确保产品的尺寸稳定性，对于资源和场地都比较浪费。
该类产品为了提高尺寸稳定性，配方中加入了大量的碳酸钙进行改性处理，因此产品整体的密度都比较高，导致装运不便。
发明内容
本发明针对现有技术存在的缺陷，提供了一种稳定性好，加工成本低，密度低的塑木地板。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：
一种塑木地板，由位于上层的塑胶层和位于下层的塑木层组成，所述塑胶层由耐磨层、印刷彩膜层、中料层组成；所述耐磨层由以下重量份的原料制成：pvc树脂粉80-100份、稳定剂2-5份、增塑剂25-30份；所述中料层由以下重量份的原料制成：pvc树脂粉80-100份、增塑剂40-45份、稳定剂2-5份、碳酸钙360份；所述塑木层由以下重量份的原料制成：木粉40-50份、聚氯乙烯25-35份、偶联剂1-3份、稳定剂8-10份、增韧剂3-5份、发泡剂1-3份、碳酸钙25-35份。
作为优选，所述的塑木层由以下重量份的原料制成：木粉45份、聚氯乙烯30份、偶联剂2份、稳定剂2份、增韧剂4份、发泡剂2份、碳酸钙30份。
作为优选，所述的所述的耐磨层由以下重量份的原料制成：pvc树脂粉100份、增塑剂28份、稳定剂4份。
作为优选，所述的中料层由以下重量份的原料制成：pvc树脂粉100份、增塑剂42份、稳定剂2份、碳酸钙360份。
作为优选，所述的偶联剂采用钛酸酯偶联剂或铝酸酯偶联剂。
作为优选，所述的增韧剂采用氯化聚乙烯。
作为优选，所述的发泡剂采用碳酸氢钠。
作为优选，所述的稳定剂采用钙锌复合类稳定剂。
本发明还提供一种上述塑木地板的制备方法：
所述塑胶层的制备方法具体如下：
步骤a：先将PVC树脂粉、稳定剂、增塑剂共混，在常温的搅拌机内搅拌15分钟后出料；
步骤b：再将共混后的料与碳酸钙依照1：2.5的比例一起投入密炼机，密炼温控180℃，密炼时间5分钟，当混合料与石粉密炼为小块状后出料；
步骤c：通过螺杆送料机将密炼后的料自动投入开炼机，开炼温控135℃，通过两道开炼后压延出片，制成所需厚度及尺寸的塑胶层基材；
步骤d：将塑胶层基材与印刷彩膜、耐磨层通过平板硫化机贴合成为上层的塑胶层，平板硫化机的热复合分为四段，第一段为加热段，加热段温控根据印刷彩膜的耐温程度不同，温度设定为120℃~140℃，加热段时间设定为1200s~1600s，压力设定5mpa~7mpa，第二段和第三段为冷却段，冷却段用水（水通过循环***冷却后重复利用）注入平板硫化机的承压板内流动降温，时间总计1000s，压力分别为第二段7mpa~9mpa，第三段9mpa~13mpa，第四段为冷却保压段，仍然使用水流动降温，压力增加至13mpa~15mpa，时间设定为1500s；
步骤e：待热复合完成的塑胶层冷却24小时后进行表面的UV涂层处理，UV处理分为两段，第一段为底漆处理，即在塑胶层的最表面做一次底漆，底漆克重约6~8g/㎡左右（根据不同的表面压纹，底漆的克重不同），经过UV紫外光做半固化，紫外光的能量约150mj/㎡，立刻进行第二段面漆处理，即在底漆上做一次面漆，面漆克重约4~6g/㎡，再一次经过UV紫外光做全固化，紫外光能量约650mj/㎡，最终上层的塑胶层加工完成。
所述塑木层的制备方法具体如下：
步骤A：将碳酸钙和偶联剂一起加入高速搅拌机，混合到100℃左右，打开舱门冷却3分钟不出料，再加入PVC、稳定剂，混合到85℃后加入发泡剂、润滑剂等加工助剂，混合到120℃时出料；
步骤B：将放出的混合料冷却至40℃时放入贮料仓，通过自动上料***将混合料送入双螺杆进行挤出加工，螺杆油温控为100℃±10℃，螺筒温控为150℃~180℃，经螺杆进入发泡模具，模具温控为150℃~180℃，模唇温控为130℃~150℃，混合料经高温熔融，脱离模具后发泡膨胀再进入定型模板，经冷却定型后进入削边装置制成所需的宽度，最后由自动切割机裁切成所需的长度；
步骤C：制成塑木层后需恒温养生定型48小时以上才能进行下一道贴合工序。
所述塑胶层与塑木层贴合制备方法如下：
通过滚涂设备，在塑胶层的底面和塑木层的一面均匀的滚涂地板胶，塑胶层和塑木层滚涂克重约30g/㎡；对塑胶层和塑木层的地板胶行干燥处理，通过恒温干燥设备，干燥温控35℃，时间约4min；在通过干燥设备后立即将塑胶层和塑木层做预贴合处理，采用三合一压合机，压力为3mpa，压合时间为15s；再将预贴合30min之内的产品放入平板硫化机加固贴合，贴合时间2小时，贴合压力3mpa，温控40℃~60℃，贴合完成后为最终的塑木地板。
经检测，塑木地板相关物理参数如下：
1）整体密度1200~1400kg/㎡；
2）60℃加热6小时后测试收缩率：0.02~0.04%； 翘曲度0.7~1.3mm；
3）50℃加热8小时测试膨胀率：0.03~0.06%；
4）锁扣之间拉力：6000N/m；
本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：
本发明地板稳定性好，加工成本低，翘曲度，收缩性和膨胀率均明显降低。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图1与实施例对本发明作进一步详细描述：
实施例1
一种塑木地板，由位于上层的塑胶层1和位于下层的塑木层2组成；
所述塑胶层1由耐磨层11、印刷彩膜层12、中料层13组成；所述耐磨层11由以下重量份的原料制成：pvc树脂粉100份、稳定剂4份、增塑剂28份；所述中料层13由以下重量份的原料制成：pvc树脂粉100份、增塑剂42份、稳定剂2份、碳酸钙360份；所述木粉45份、聚氯乙烯30份、偶联剂2份、稳定剂9份、增韧剂4份、发泡剂2份、碳酸钙30份。
上述塑木地板的具体加工方法如下：
所述塑胶层的制备方法具体如下：
步骤a：先将PVC树脂粉、稳定剂、增塑剂共混，在常温的搅拌机内搅拌15分钟后出料；
步骤b：再将共混后的料与碳酸钙依照1：2.5的比例一起投入密炼机，密炼温控180℃，密炼时间5分钟，当混合料与石粉密炼为小块状后出料；
步骤c：通过螺杆送料机将密炼后的料自动投入开炼机，开炼温控135℃，通过两道开炼后压延出片，制成所需厚度及尺寸的塑胶层基材；
步骤d：将塑胶层基材与印刷彩膜、耐磨层通过平板硫化机贴合成为上层的塑胶层，平板硫化机的热复合分为四段，第一段为加热段，加热段温控根据印刷彩膜的耐温程度不同，温度设定为120℃~140℃，加热段时间设定为1200s~1600s，压力设定5mpa~7mpa，第二段和第三段为冷却段，冷却段用水（水通过循环***冷却后重复利用）注入平板硫化机的承压板内流动降温，时间总计1000s，压力分别为第二段7mpa~9mpa，第三段9mpa~13mpa，第四段为冷却保压段，仍然使用水流动降温，压力增加至13mpa~15mpa，时间设定为1500s；
步骤e：待热复合完成的塑胶层冷却24小时后进行表面的UV涂层处理，UV处理分为两段，第一段为底漆处理，即在塑胶层的最表面做一次底漆，底漆克重约6~8g/㎡左右（根据不同的表面压纹，底漆的克重不同），经过UV紫外光做半固化，紫外光的能量约150mj/㎡，立刻进行第二段面漆处理，即在底漆上做一次面漆，面漆克重约4~6g/㎡，再一次经过UV紫外光做全固化，紫外光能量约650mj/㎡，最终上层的塑胶层加工完成。
所述塑木层的制备方法具体如下：
步骤A：将碳酸钙和偶联剂一起加入高速搅拌机，混合到100℃左右，打开舱门冷却3分钟不出料，再加入PVC、稳定剂，混合到85℃后加入发泡剂、润滑剂等加工助剂，混合到120℃时出料；
步骤B：将放出的混合料冷却至40℃时放入贮料仓，通过自动上料***将混合料送入双螺杆进行挤出加工，螺杆油温控为100℃±10℃，螺筒温控为150℃~180℃，经螺杆进入发泡模具，模具温控为150℃~180℃，模唇温控为130℃~150℃，混合料经高温熔融，脱离模具后发泡膨胀再进入定型模板，经冷却定型后进入削边装置制成所需的宽度，最后由自动切割机裁切成所需的长度；
步骤C：制成塑木层后需恒温养生定型48小时以上才能进行下一道贴合工序。
所述塑胶层与塑木层贴合制备方法如下：
通过滚涂设备，在塑胶层的底面和塑木层的一面均匀的滚涂地板胶，塑胶层和塑木层滚涂克重约30g/㎡；对塑胶层和塑木层的地板胶行干燥处理，通过恒温干燥设备，干燥温控35℃，时间约4min；在通过干燥设备后立即将塑胶层和塑木层做预贴合处理，采用三合一压合机，压力为3mpa，压合时间为15s；再将预贴合30min之内的产品放入平板硫化机加固贴合，贴合时间2小时，贴合压力3mpa，温控40℃~60℃，贴合完成后为最终的塑木地板。
经检测，本发明塑木地板相关物理参数如下：
1）整体密度1200~1400kg/㎡；
2）60℃加热6小时后测试收缩率：0.02~0.04%； 翘曲度0.7~1.3mm；
3）50℃加热8小时测试膨胀率：0.03~0.06%；
4）锁扣之间拉力：6000N/m；
与常规塑木地板的性能数据进行对比：
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。
Claims (9)
1.一种塑木地板，其特征在于，由位于上层的塑胶层（1）和位于下层的塑木层（2）组成，所述塑胶层（1）由耐磨层（11）、印刷彩膜层（12）、中料层（13）组成；所述耐磨层（11）由以下重量份的原料制成：pvc树脂粉80-100份、稳定剂2-5份、增塑剂25-30份；所述中料层（13）由以下重量份的原料制成：pvc树脂粉80-100份、增塑剂40-45份、稳定剂2-5份、碳酸钙360份；所述塑木层（2）由以下重量份的原料制成：木粉40-50份、聚氯乙烯25-35份、偶联剂1-3份、稳定剂8-10份、增韧剂3-5份、发泡剂1-3份、碳酸钙25-35份。
2.根据权利要求1所述的塑木地板，其特征在于：所述的塑木层（2）由以下重量份的原料制成：木粉45份、聚氯乙烯30份、偶联剂2份、稳定剂9份、增韧剂4份、发泡剂2份、碳酸钙30份。
3.根据权利要求1所述的塑木地板，其特征在于：所述的耐磨层（11）由以下重量份的原料制成：pvc树脂粉100份、稳定剂4份、增塑剂28份。
4.根据权利要求1所述的塑木地板，其特征在于：所述的中料层（13）由以下重量份的原料制成：pvc树脂粉100份、增塑剂42份、稳定剂2份、碳酸钙360份。
5.根据权利要求1所述的塑木地板，其特征在于：所述的增塑剂采用钛酸酯偶联剂或铝酸酯偶联剂。
6.根据权利要求1所述的塑木地板，其特征在于：所述的增韧剂采用氯化聚乙烯。
7.根据权利要求1所述的塑木地板，其特征在于：所述的发泡剂采用碳酸氢钠。
8.根据权利要求1所述的塑木地板，其特征在于：所述的稳定剂采用钙锌复合类稳定剂。
9.根据权利要求1所述的塑木地板的制备方法，其特征在于：
所述塑胶层（1）的制备方法具体如下：
步骤a：先将PVC树脂粉、稳定剂、增塑剂共混，在常温条件下搅拌15分钟后出料；
步骤b：再将共混后的料与碳酸钙依照1：2.5的比例一起投入密炼机，密炼温控180℃，密炼时间5分钟，当混合料与石粉密炼为小块状后出料；
步骤c：将密炼后的料投入开炼机，开炼温控135℃，通过两道开炼后压延出片，制成所需厚度及尺寸的塑胶层基材；
步骤d：将塑胶层基材与印刷彩膜层、耐磨层通过平板硫化机贴合成为上层的塑胶层，进行四段热复合处理；
步骤e：待热复合完成的塑胶层冷却24小时后进行表面的UV涂层处理，得到塑胶层；
所述塑木层（2）的制备方法具体如下：
步骤A：将碳酸钙和增塑剂一起加入高速搅拌机，混合搅拌，再加入PVC、稳定剂，混合到85℃后加入发泡剂、润滑剂等加工助剂，混合到100-120℃时出料；
步骤B：将放出的混合料冷却至40℃时放入贮料仓，通过自动上料***将混合料送入双螺杆进行挤出加工，螺杆油温控为100℃±10℃，螺筒温控为150℃~180℃，经螺杆进入发泡模具，模具温控为150℃~180℃，模唇温控为130℃~150℃，混合料经高温熔融，脱离模具后发泡膨胀，再经冷却定型后进行裁剪；
步骤C：制成塑木层后需恒温养生定型48小时以上，备用；
所述塑胶层（1）与塑木层（2）贴合制备方法如下：
在塑胶层的底面和塑木层的一面均匀的滚涂地板胶；.对塑胶层和塑木层的地板胶行干燥处理，通过恒温干燥设备，干燥温控30-40℃，时间约3-5min；在通过干燥设备后立即将塑胶层和塑木层做预贴合处理，压力为2-4mpa，压合时间为10-15s；再将预贴合20-30min之内的产品放入平板硫化机加固贴合，贴合时间1.5-2小时，贴合压力2-3mpa，温控40℃~60℃，贴合完成后得地板成品。
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