CN104080597A - 模制后站点以及制造风轮机叶片的相关方法 - Google Patents

Abstract

本发明描述了在风轮机叶片的制造中使用的模制后站点。形成风轮机叶片的一部分的叶片壳体最初在第一模具中模制，该叶片壳体随后被传送至模制后站点，这允许在远离模具的叶片壳体上执行各种模制后操作，从而提高了在制造过程中的叶片模具的生产力。模制后站点可***作成执行第一叶片壳体和第二叶片壳体的闭合以形成风轮机叶片，并且可自可调整结构形成，该可调整结构能提供至容纳的叶片壳体的相对容易的通路来用于在其上工作。因此，该制造设备可降低成本，与制造***的总体生产力提高相组合。

Description

模制后站点以及制造风轮机叶片的相关方法

技术领域

本发明涉及一种用于在风轮机叶片的制造中使用的模制后站点(post-moulding station)、使用此模制后站点制造风轮机叶片的方法，以及包括模制后站点的用于风轮机的制造***。

背景技术

通常使用一对相邻的叶片模具，将风轮机叶片制造为第一叶片壳体和第二叶片壳体。叶片模具包括符合风轮机叶片的逆风部分和顺风部分(或吸入侧和压力侧)的第一模制表面和第二模制表面，第一叶片模具用于形成第一叶片壳体，并且第二叶片模具用于形成第二叶片壳体，壳体随后被连结在一起来形成风轮机叶片。

纤维复合材料首先被分层布置在第一模制表面和第二模制表面的顶部上，材料层符合模具的轮廓，以形成叶片壳体的外部空气动力表面。一旦足够的纤维材料层已经施加在模具中，则树脂施加到纤维材料上来固化材料，以允许其硬化。树脂最常使用真空袋***来浸渍，并且从树脂浸渍开始到叶片壳体被有效固化而具有回弹性结构的时间将花费大约2-3小时。

一旦叶片壳体已充分地固化，则将真空袋除去，并且在硬化的壳体上可执行进一步的操作。例如，可将叶片叠层和/或腹板安装在叶片壳体中，可在壳体上执行各种修理或补片操作、壳体表面的磨削等。

接下来，粘合胶在壳体在模具中的同时被施加到壳体的边缘上。叶片模具经由铰接的转动机构联结，并且包含第一叶片壳体的第一叶片模具因此相对于第二模具和壳体转动，使得第一壳体定位在第二壳体上方。这允许叶片壳体沿着壳体的边缘在一起闭合，以形成具有逆风侧和顺风侧的完整的风轮机叶片。为了允许将壳体稳固地连结在一起，适合的压力通过叶片模具沿着叶片壳体的外表面保持通常大约3-4小时。

一旦完全地粘合了完整的风轮机叶片，第一叶片模具可被铰接回开启状态，允许接近包含的风轮机叶片。然后，叶片可从第二叶片模具脱模，并且使用叶片推车支撑，以执行附加的生产操作，例如，外部叶片表面的磨削、涂布等。

高质量的叶片模具为叶片制造过程最昂贵的设备件之一，在使用之前需要大量加工和制造，以确保期望叶轮轮廓的准确复制，并且允许模具转动来将叶片壳体部分连结在一起。此外，甚至叶片特征如长度、弧度等中的微小差异如将大体上需要全新的叶片模具来用于制造过程。

在当前过程中使用的叶片模具可能制造成本为大约1-3百万欧元，并且取决于制作模具的地点，在新模具可在制造厂中使用之前，较长的运输时间可能是个因素。这在新风轮机叶片的制造过程的实施中引入了较多的成本和前置时间。

因此，风轮机技术的有效实施的一个限制在于叶片制造***的初始架立所需的时间。另一个限制在于此***内的独立叶片的制造花费的时间。

针对减少模具占用时间的现有技术的叶片制造***在美国专利申请公告第US2011/0100533中描述。然而，由于涉及制造操作的增加，故此***的使用将导致生产单个风轮机叶片所需的时间的增加。

本发明的一个目的在于提供一种减少这些限制的风轮机叶片的制造的***及方法。

发明内容

因此，提供了一种制造至少40米长度的风轮机叶片的方法，该方法包括以下步骤：

固化第一叶片模具中的第一风轮机叶片壳体的至少一个区段；

固化第二叶片模具中的第二风轮机叶片壳体的至少一个区段；

将所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体从所述第一叶片模具和所述第二叶片模具传送至模制后站点；

闭合所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体，以形成闭合的风轮机叶片壳体，以及

连接所述闭合的风轮机叶片壳体中的所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体以形成风轮机叶片。

远离叶片模具执行闭合操作允许相对昂贵的叶片模具的较大的使用效率，从而提供了根据该方法制造的风轮机叶片的较大产量。

优选地，所述闭合步骤包括相对于所述模制后站点中的所述第二固化叶片壳体转动所述第一固化叶片壳体以形成闭合的风轮机叶片壳体的步骤，并且其中所述连结部分在所述闭合的风轮机叶片壳体上执行以形成风轮机叶片。

优选地，该方法包括在所述模制后站点处的所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体中的至少一个上执行至少一个模制后操作的步骤。

附加地或备选地，提供了一种制造至少40米长度的风轮机叶片的方法，该方法包括以下步骤：

固化第一叶片模具中的第一风轮机叶片壳体；

固化第二叶片模具中的第二风轮机叶片壳体；

将所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体从所述第一叶片模具和所述第二叶片模具传送至模制后站点；

在所述模制后站点处的所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体中的至少一个上执行至少一个模制后操作；以及

使所述第一固化叶片壳体与所述第二固化叶片壳体连结以形成风轮机叶片。

提供用于在制造过程期间使用的模制后站点允许了在固化之后远离叶片模具执行叶片壳体上的操作，这允许叶片模具相对较快地再使用。一方面，所述连结部分在所述至少一个模制后操作之后执行，这意味着一般在叶片模具内执行的操作(例如，腹板安装、胶安装等)可在模制后站点处执行，在制造过程的早期脱离叶片模具。

用语"固化叶片壳体"在这里用于表示已经大致由固化操作固化的叶片壳体，优选地至叶片壳体可装卸而不会经历显著的壳体结构变形的水平。执行的固化操作的持续时间将取决于在叶片壳体的制造中使用的固化树脂的类型，但使用标准树脂可为大约2-3小时。然而，将理解的是，在提到的固化操作之后，叶片壳体可继续在叶片壳体的本体内经历固化过程几个小时。

尽管方法的步骤可在风轮机叶片壳体的至少一个区段上执行，该区段可与其它壳体区段组装在一起来形成完整的风轮机叶片壳体，优选方法的步骤在风轮机叶片壳体的区段上执行，其对应于大致整个叶片壳体。在优选实施例中，方法的步骤在对应于整个风轮机叶片壳体的至少50%的叶片壳体的区段上执行，进一步优选至少70%。在此情况下，整个风轮机叶片壳体的其余部分可由单独的专用叶片区段形成，例如，专用叶片根部区段和/或专用叶片末梢区段。

优选地，所述第一风轮机叶片壳体和所述第二风轮机叶片壳体大致形成相应的逆风和顺风叶片壳体。在参照风轮机叶片壳体的至少一个区段的情况下，在优选方面中，这将理解为意味着逆风或顺风叶片壳体的纵向区段。优选地，逆风或顺风叶片壳体在位于完成的风轮机叶片的相应前缘和后缘处的前缘端部与后缘端部之间延伸。

该制造方法用于在制造位置处以快速且有效的方式制造用于风轮机的叶片。在一个实施例中，所述模制后站点设置在叶片模具当地，优选地在叶片模具处附近，以提供叶片模具与模制后站点之间的相对较短的传送距离。进一步优选的是，所述连结步骤在所述模制后站点当地执行，优选地使用所述模制后站点。

在备选实施例中，固化的叶片壳体可从模制位置运输到较远的组装位置，以用于使用模制后站点完成和组装。

优选地，所述风轮机叶片壳体为承载风轮机叶片壳体。

将理解的是，所述固化步骤包括将所述叶片壳体固化至一定水平，其中壳体可从叶片模具装卸和传送到单独的模制后站点而无变形。将进一步理解的是，叶片壳体的随后固化可存在于模制后站点，或叶片壳体可在与叶片模具脱模之后经历第二固化操作，例如，在专用固化炉中。

在一个方面中，提供了一种制造至少40米长度的风轮机叶片的方法，该叶片包括成型轮廓，其包括压力侧和吸入侧以及具有翼弦的前缘和后缘，翼弦具有在其间延伸的弦长，成型轮廓在由入射空气流冲击时生成升力，该方法包括以下步骤：

固化第一叶片模具中的第一风轮机叶片壳体，所述第一风轮机叶片壳体包括大致形成风轮机叶片的压力侧的本体，其具有前缘和后缘；

在第二叶片模具中固化第二风轮机叶片壳体，所述第二风轮机叶片壳体包括大致形成风轮机叶片的吸入侧的本体，其具有前缘和后缘；

将所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体的至少一个，优选为两个所述壳体，从第一叶片模具和第二叶片模具传送至模制后站点；

在所述模制后站点处的所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体中的至少一个上执行至少一个模制后操作；以及

随后使所述第一固化叶片壳体与所述第二固化叶片壳体连结来形成风轮机壳体。

优选地，所述至少一个模制后操作选自以下的一个或多个：叶片壳体修理操作、叶片壳体磨削操作、叶片根部凸缘联接操作、叶片腹板安装操作、胶合操作、涂布操作、将风轮机叶片壳体的至少两个单独的区段组装在一起来形成单个风轮机叶片壳体的组装操作、主叠层安装操作、包覆叠层操作、叶片传感器***的安装、叶片避雷***的安装、几何检查操作、将叶片壳体的部分推动或拉动就位的几何调整操作、例如炉中的二次固化操作、添加外部构件，例如，流线型装置、风扇、阻流板、防失速翼刀，或任何其它适合的制造或组装操作，或任何适合的非破坏性测试活动，例如，皱纹测量、超音速厚度测量、胶连结的相控阵测试等。

优选地，模制后站点包括收纳固化叶片壳体的至少一个叶片支架，并且其中所述传送步骤包括将所述第一固化叶片壳体传送到第一叶片支架，并且将所述第二固化叶片壳体传送到第二叶片支架。

优选地，该方法包括将所述第一叶片支架和所述第二叶片支架中的至少一个设置为大致开放框架结构的步骤。

设置至少一个支架作为开放框架结构允许了至少一个模制后操作可在容纳在支架中的固化叶片壳体的大致任何表面上执行。这允许工人容易地进入实际上任何部分壳体，以容易地且有效地执行操作，其之前将延迟，直到在叶片模制过程执行且完成的风轮机叶片从叶片模具除去之后，例如，磨削操作、涂布等。此外，当支架设置成装卸大致固化的壳体时，降低了对整个壳体的100%几何支撑的需要。因此，支架不必具有刚性且较强的构件来提供对壳体表面的每一部分的支撑，并且因此可由刚性较小、较轻的构件形成，并且高度降低，从而减小了支架的可能转动操作期间所需的高度。开放框架构造将理解为涉及提供非连续支撑表面来收纳用于风轮机叶片的壳体的一部分的结构。

这与提供连续支撑表面的现有技术的支撑框架相比的，连续支撑表面防止进入由现有技术框架支撑的壳体的区段。

附加地或备选地，第一叶片支架和第二叶片支架中的至少一个包括多个支撑部件以向所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体中的至少一个的表面提供支撑，并且其中该方法包括除去所述支撑部件中的至少一个以提供至所述第一固化叶片壳体和第二固化叶片壳体中的至少一个的表面的通路的步骤，以便于执行模制后操作的所述步骤。

可除去支撑部件的使用允许增加至壳体的表面的通路。可将支撑部件除去来提供至由所述支撑部件最初支撑的表面的该区段的直接通路。在执行适当的模制后操作之后，支撑部件可在所述的支架中替换。将理解的是，该步骤还可对于任何连结内操作执行。将理解的是，用语"多个"可表示支撑表面收纳和支撑叶片壳体的一部分的任何适合的布置，并且其优选为可相对于叶片支架移动。例如，可提供联接到可动促动器阵列上的柔性支撑表面，促动器能操作成调整柔性表面的形状来将柔性支撑表面的区段接触和分离支撑叶片壳体的一部分，以提供至所述叶片壳体的表面的通路。

优选地，所述传送步骤包括使所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体与所述第一叶片模具和所述第二叶片模具脱模。

优选地，所述传送包括将真空起吊力施加到所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体上来使得所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体脱模。

优选地，所述第一叶片支架和所述第二叶片支架中的至少一个包括至少一个真空夹具，并且其中所述传送步骤包括施加真空夹持力到收纳在所述至少一个叶片支架内的所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体中的至少一个的表面上，以将所述至少一个叶片壳体固持在所述至少一个叶片支架内。

使用可动真空夹具来装固叶片壳体提供了稳固的联接机构，其可利用最小的附加工人操作来有选择地应用。

优选地，所述至少一个真空夹具首先提供在所述至少一个叶片支架上的收缩位置，并且其中所述传送步骤包括使所述至少一个真空夹具从所述收缩位置前移来倚靠在所述至少一个叶片壳体的表面上，以将所述至少一个叶片壳体固持在所述至少一个叶片支架内。

优选地，该方法包括在期望从所述至少一个叶片支架除去所述至少一个叶片壳体时使所述真空夹持收缩至所述收缩位置的步骤。

优选地，执行至少一个模制后操作的所述步骤包括将粘合剂施加到所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体中的至少一个的前缘和后缘上，并且其中所述连结步骤包括布置所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体来将第一叶片壳体的前缘附连到第二叶片壳体的前缘上，并且将第一叶片壳体的后缘附连到第二叶片壳体的后缘上。

将理解的是，本发明不限于壳体的相应前缘与后缘之间的直接连接，例如，***件的尾件可定位在壳体的前缘和/或后缘之间。

优选地，所述连结步骤包括使容纳所述第一固化叶片壳体的所述第一叶片支架相对于容纳所述第二固化叶片壳体的所述第二叶片支架移动，以闭合所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体来形成风轮机叶片。

优选地，所述第一叶片支架被铰接地联接到所述第二叶片支架上，并且其中所述移动步骤包括将所述第一叶片支架或所述第二叶片支架铰接来闭合所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体。

支架还可用作转动装置。备选地，可存在单独的站点来用于转动操作，其中叶片壳体在模制后操作完成之后从模制后站点移动至转动站点。

优选地，该方法还包括以下步骤：将所述第一固化叶片壳体与所述第二固化叶片壳体对准，使得所述第一固化叶片壳体的前缘和后缘在所述连结步骤期间与所述第二固化叶片壳体的相应的前缘和后缘套准。

可将支架移动来调整壳体之间的过/欠咬合。

优选地，所述对准步骤包括使所述第一叶片支架和所述第二叶片支架中的至少一个优选地相对于所述第一叶片支架和所述第二叶片支架中的另一者移动，以对准容纳在所述第一叶片支架和所述第二叶片支架内的第一固化叶片壳体和第二固化叶片壳体。

支架优选地被定位成使得最初所述第一叶片壳体的前缘侧设在所述第二叶片壳体的后缘侧附近。移动(优选地铰接)步骤被执行成使得所述第一叶片壳体的后缘侧与所述第二叶片壳体的后缘侧相接触。

优选地，所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体具有取决于待制造的风轮机叶片的成型轮廓，其中所述第一叶片支架和所述第二叶片支架中的至少一个包括多个可变支撑部件，以支撑待收纳在所述叶片支架中的叶片壳体的表面，并且其中该方法包括以下步骤：

在所述传送步骤之前，基于待收纳在所述叶片支架中的叶片壳体的成型轮廓来调整所述第一叶片支架和所述第二叶片支架中的至少一个的可变支撑部件。

该步骤提供了支撑肋条/臂的调整以适应待收纳的壳体部件。这允许再使用支架来用于不同的叶片壳体类型/大小等。 

优选地，所述调整步骤包括改变所述支撑部件来呈现大致符合待收纳在所述叶片支架中的叶片壳体的成型轮廓的支撑表面。

优选地，模制后站点至少部分地提供为多个可互换的站点子模块的模块构造，所述子模块联接在一起来形成所述模制后站点，其中该方法包括以下步骤：

基于待制造的叶片的一组特征来选择多个子模块，以及

组装选择的多个子模块来形成所述模制后站点。

通过提供模块化模制后站点，站点的特定构造可变化来适应待制造的特定叶片。将制造的叶片的特性可包括以下任何组合，但不限于：叶片长度、叶片翼弦、叶片弧度、叶片空气动力轮廓、叶片壳体厚度等。

将理解的是，子模块可包括具有不同长度、宽度等的结构。一些子模块可设计成收纳风轮机叶片壳体的不同部分，例如，用于收纳叶片壳体的根部区段的区段可包括用于装固到壳体的根部端上的凸缘区段。用于收纳末梢端的区段可具有相比于用于收纳叶片的一部分的区段从朝叶片的中点沿着叶片壳体的长度减小的宽度，即，具有比壳体的末梢端更长的弦长的部分。

优选地，该方法包括将所述第一叶片模具和所述第二叶片模具中的至少一个提供为大致固定的模具的步骤。优选地，模块具有大致刚性的基部，例如，混凝土基部。

将叶片模具提供为固定设备意味着模具可相对容易地生产，并且模具成本可保持相对较低。

优选地，该方法包括以下步骤：

将基于纤维的材料铺设在叶片壳体模具的内表面上以形成未固化的风轮机叶片壳体。

铺设操作可用于第一叶片模具和第二叶片模具两者来形成未固化的第一叶片壳体和第二叶片壳体。铺设可为手动的或手工铺设操作，或自动铺设操作，例如，喷雾铺设、带铺设、纤维拉挤成型、自动板层铺设等。

优选地，所述固化步骤包括以树脂浸渍所述未固化的风轮机叶片壳体来固化风轮机叶片壳体。该浸渍步骤可为自动的或手动的过程。

优选地，该方法还包括在所述传送步骤之后，在所述第一叶片模具和所述第二叶片模具中反复地重复所述铺设和固化步骤，以提供随后的第一固化叶片壳体和第二固化叶片壳体。

通过使用由传送步骤释放的模具来执行下一个铺设和固化操作，模具的生产率被极大地提高，因为一旦完成上述叶片壳体的固化就可执行新的模制操作。因此，由于模制后操作引起的叶片模具的占用时间被减少，优选地被消除，提供了总体资源和设备的更有效的使用。

优选地，该方法还包括反复地重复所述传送步骤，以将所述随后的第一固化叶片壳体和第二固化叶片壳体传送到模制后站点。 

可将固化的壳体传送到新的模制后站点，或者可传送到用于第一对叶片壳体的模制后站点。

优选地，该方法还包括反复地重复在所述模制后站点处执行所述随后的第一固化叶片壳体和第二固化叶片壳体上的至少一个模制后操作的步骤，以及连结所述随后的第一固化叶片壳体和第二固化叶片壳体来形成风轮机叶片的步骤。

将固化壳体传送到模制后站点来用于随后的模制后操作的模制后站点允许叶片生产过程的流水化，因为独立制造构件(即，叶片模具和模制后站点)的有效性被最大化。此***允许使用低成本的叶片模具，如果需要，其可容易地制造和替换。

关于连结步骤，优选地，在连结所述第一固化叶片壳体与所述第二固化叶片壳体形成风轮机叶片的步骤期间，该方法还包括在所述第一叶片支架和所述第二叶片支架中的至少一个中的至少一个所述叶片壳体上执行至少一个连结内操作的步骤。

在壳体之间的粘合剂凝固期间可执行一些操作。优选地，这通过使用开放框架支架结构来完成。

优选地，所述至少一个连结内操作选自以下的一个或多个：叶片壳体修理操作、表面磨削操作、涂布操作、叶片根部凸缘精整操作。

关于连结步骤，优选地，在固化所述叶片壳体的步骤期间，该方法还包括在至少一个所述模具中的至少一个所述叶片壳体上执行至少一个固化内操作的步骤。

如果壳体需要附加的固化时间，则在叶片在模具中固化的同时可执行一些操作。

优选地，所述至少一个固化内操作选自以下的一个或多个：磨削操作、叶片壳体修理操作。

进一步关于连结步骤，优选地，该方法还包括在所述连结步骤之后在至少一个所述模具中的至少一个所述叶片壳体上执行至少一个模制后操作的步骤。

优选地，所述至少一个模制后操作选自以下的一个或多个：前缘磨削操作，其中连结风轮机叶片的前缘表面磨削成光滑表面；后缘磨削操作，其中所述连结的风轮机叶片的后缘表面磨削成光滑表面；叶片修理操作，其中叶片表面的缺陷可例如通过施加填料金属来修正；涂布操作，其中至少一层凝胶涂层或抗蚀材料或带被施加到连结的风轮机叶片的外表面上。

在本发明的另一个方面中，提供了一种制造风轮机叶片的方法，其包括以下步骤：

固化模具中的风轮机叶片壳体，

将固化的叶片壳体从模具传送至模制后站点；

在所述模制后站点处执行固化叶片壳体上的至少一个模制后操作；以及

随后使所述固化叶片壳体与第二固化叶片壳体连结来形成风轮机叶片。

还提供了模制后站点，其用于在至少40米长度的固化风轮机叶片壳体的至少一个区段上执行至少一个模制后操作，该模制后站点用于风轮机叶片的制造，优选在上述方法中，并且包括：

用以收纳从叶片模具传送来的固化风轮机叶片壳体的至少一个区段，

其中至少一个模制后操作可在收纳在所述支架中的所述固化的风轮机叶片壳体的至少一个表面上执行。

通过提供支架来收纳从叶片模具除去的固化叶片壳体，这释放了叶片模具来用于随后的铺设和模制操作。这提高了单个叶片模具的生产力，并且意味着模制后操作可在模具外执行。优选地，模制后站点能操作成收纳整个叶片壳体，但将理解的是，模制后站点可收纳叶片壳体的多个区段来组装以形成单个叶片壳体，或备选地，叶片壳体的独立区段可由独立的模制后区段支撑，以组装成单个叶片壳体。

优选地，所述模制后站点包括收纳第一固化叶片壳体的第一支架和收纳第二固化叶片壳体的第二支架，所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体一起大致形成风轮机叶片。

在模制后站点处提供两个支架允许了模制后操作同时在形成风轮机叶片的壳体上执行。优选地，一个支架被布置成收纳风轮机叶片的压力侧壳体，而另一个支架被布置成收纳风轮机叶片的吸入侧壳体。

优选地，模制后站点还包括能操作成使具有第一固化叶片壳体的所述第一支架相对于具有第二固化叶片壳体的所述第二支架移动来形成闭合支架的闭合机构，使得第一固化叶片壳体可在所述闭合支架内联结到所述第二固化叶片壳体上，以形成风轮机叶片。

将闭合机构设在模制后站点处意味着闭合操作可远离叶片模具执行。这意味着相对简单构造的叶片模具可在制造过程中使用，例如，使用混凝土基部固定到地面上的模具。将理解的是，第一支架或第二支架中的任何一个可为铰接的移动支架，优选为所述第一支架。

优选地，所述第一支架被铰接地联接到所述第二支架上，其中所述闭合机构能操作成相对于所述第二支架铰接所述第一支架。

优选地，所述第一支架在所述第一支架和所述第二支架闭合时相对于所述第二支架平移地移动，以使第一固化叶片壳体与第二固化叶片壳体在所述闭合支架内对准以形成风轮机叶片。

当支架在处于闭合位置时可相对于彼此移动时，这允许了容纳在支架中的固化叶片壳体的边缘之间的任何过或欠咬合失准(例如，由于制造差异和/或模制后站点对准)的修正。将理解的是，所述第一支架或所述第二支架中任何一个可相对于彼此移动。

优选地，所述固化叶片壳体被收纳在所述支架中，其中所述壳体的内表面面向上方。优选地，所述模制后站点构造成使得第一支架和第二支架定位在彼此附近。因此，一个支架相对于另一个的铰接操作提供了对于容纳的叶片壳体的有效的闭合方法。

优选地，所述至少一个模制后操作包括将粘合剂施加到所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体中的至少一个上，并且其中所述闭合机构能操作成使所述第一支架相对于所述第二支架移动，以将所述第一固化叶片壳体连结到所述第二固化叶片壳体上来形成风轮机叶片。

当闭合操作可在模制后站点处执行时，支架提供了用于胶合操作的最佳位置，以将粘合剂施加到容纳的叶片壳体中的一个或两者上。

优选地，所述第一支架和所述第二支架被布置成在所述第一支架和所述第二支架闭合时将连结压力施加到所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体上。

当壳体的连结可需要将连结压力施加到待连结的壳体上时，模制后站点可被布置成将壳体推到一起来产生壳体的有效连结。优选地，至少一个所述支架包括大致沿着支架长度延伸的压力部件。优选地，所述压力部件能操作成沿着被收纳在所述支架内的固化叶片壳体的长度的一部分施加压力。优选地，所述压力部件能操作成沿着被收纳在所述支架内的固化叶片壳体的边缘施加连结压力。

附加地或备选地，所述至少一个模制后选自以下的一个或多个：叶片壳体修理操作、叶片壳体磨削操作、叶片腹板安装操作、胶合操作、涂布操作。

优选地，所述至少一个支架为大致开放框架结构，其具有多个支撑部件以支撑收纳在所述支架中的固化风轮机叶片壳体的表面。

开放框架结构用作支架允许模制后操作可在容纳在支架中的固化叶片壳体的大致任何表面上执行。这允许工人容易地进入实际上任何部分壳体，以容易地且有效地执行操作，其之前将延迟，直到在叶片模制过程执行且完成的风轮机叶片从叶片模具除去之后，例如，磨削操作、涂布等。 

优选地，所述多个支撑部件中的至少一个可相对于被收纳在所述支架中的固化叶片壳体移动，优选地可被除去，以提供至收纳在所述支架中的固化叶片壳体的支撑表面的通路。

支撑部件可调整、移动或除去，以提供至由所述支撑部件最初支撑的表面的区段的直接通路。在执行适当的模制后操作之后，支撑部件可被替换或回到所述支架中的位置。

优选地，多个支撑部件中的至少一个可调整，使得由所述多个支撑部件呈现的支撑表面的几何形状可变，以适应具有不同/多样的壳体轮廓的固化叶片壳体。

当可调整支撑部件时，这允许了可构造的支架，其可支撑不同类型的固化叶片壳体。因此，此支架可再用于不同形状的风轮机叶片的制造过程中。

优选地，所述多个支撑部件包括至少一个真空夹具装置，其能操作成真空施加到收纳在所述支架中的固化叶片壳体的表面的一部分上，以将所述固化叶片壳体装固在所述支架内。

真空夹具提供了用于将叶片壳体装固在支架内的简单且可控的机构。将理解的是，夹具能操作成在支架的可能移动期间(例如，铰接运动和/或旋转运动)将壳体固持在支架内。

优选地，所述至少一个真空夹具可移动地安装在所述多个支撑部件上，所述至少一个真空夹具能操作成在第一收缩位置与第二前进位置之间移动，在第一收缩位置，所述至少一个真空夹具与收纳在所述支架中的固化叶片壳体的表面间隔开，而在第二前进位置，所述至少一个真空夹具邻接收纳在所述支架中的所述固化叶片壳体的表面。

通过在位置之间移动真空夹具，有可能选择施加夹持力到叶片壳体上，同时在将壳体定位在支架中期间或者随后的除去期间防止对夹具和/或叶片壳体的破坏。

优选地，所述至少一个真空夹具能操作成与收纳在所述支架内的叶片壳体的表面接合，所述真空夹具可移动来将所述叶片壳体的所述表面的一部分推和/或拉至调整位置。

将真空夹具固定到壳体的表面上允许可对壳体表面进行细微调整，例如，以修正局部几何形状中的细微误差。

优选地，所述固化风轮机叶片壳体包括具有前缘侧和后缘侧的成型壳体本体，并且其中所述模制后站点包括被布置成在成型壳体本体的前缘侧处支撑固化叶片壳体的第一阵列的支撑部件，以及布置在成型壳体本体的后缘侧处支撑固化叶片壳体的第二阵列的支撑部件。

在前缘和后缘处设置支撑部件或臂提供了固化叶片壳体在支架内的优化和有效支撑。此外，支撑部件的此布置可针对在闭合一对叶片壳体来形成风轮机叶片时将连结压力施加到叶片壳体的边缘上。

优选地，所述模制后站点包括被布置成在成型壳体的前缘侧与后缘侧之间的位置处支撑固化叶片壳体的第三阵列的支撑部件。

优选地，所述第三阵列的支撑部件被布置成支撑成型壳体的前缘侧与后缘侧之间的成型壳体的最深区段。优选地，第三阵列的支撑部件沿着对应于由所述固化叶片壳体形成的风轮机叶片的最大厚度或弧度的线的线进行设置。

优选地，所述第一和/或第二阵列的支撑部件可移动，以允许进入收纳在支架内的成型壳体的前缘侧和/或后缘侧。

通过移动第一或第二阵列，提供了至壳体和风轮机叶片的通路，允许直接在这些边缘上执行操作，例如，磨削操作。将理解的是，第一阵列和第二阵列的独立支撑部件可独立地移动，以提供至容纳的壳体的前缘侧和/或后缘侧的局部区段的通路。

优选地，所述至少一个支架包括根部凸缘夹持机构，所述根部凸缘夹持机构被布置成与待收纳在所述至少一个支架内的固化叶片壳体的叶片根部凸缘联接。

支架根部凸缘夹持机构提供了用于收纳在支架内的叶片壳体的安装点。由于壳体的叶片根部凸缘有效地设计成支撑叶片壳体的重量，故其对于将壳体定位在支架中提供了有用的初始装固点。此外，当根据凸缘的位置限定在支架中时，其可用于使收纳的叶片壳体相对于支架的其它支撑表面对准。

优选地，所述至少一个支架由多个支架子模块形成。

支架的模块构造允许支架的特性(其由待收纳在支架中的叶片壳体的特性确定)通过选择适当的子模块来变化，例如，支架长度、根部端宽度、支架宽度等。

优选地，所述多个子模块基于待收纳在所述至少一个支架内的固化叶片壳体的特性来选择。

优选地，所述多个子模块选自具有备选子模块大小的一定范围的子模块。

优选地，所述多个支架子模块包括根部端、末梢端子模块以及至少一个中间子模块，所述根部端被布置成支撑固化叶片壳体的根部端，所述末梢端子模块被布置成支撑固化叶片壳体的末梢端，所述至少一个中间子模块被布置成支撑所述根部端与所述末梢端之间的固化叶片壳体的一部分。

将理解的是，不同类型的子模块可具有不同的特性，例如，末梢端模块可具有较大或较小的高度以适应预弯曲叶片的末梢端(取决于弯曲的方向)，根部端模块可设有用于联接到根部凸缘上的连接等。

优选地，所述模制后站点还包括至少一个支撑轨道，其沿着所述至少一个支架附近的所述模制后站点的长度的至少一部分延伸，所述支撑轨道能操作成收纳工具，该工具用于在收纳于所述至少一个支架中的固化叶片壳体上执行模制后操作。

支撑轨道的使用允许了将制造设备安装在叶片壳体将要在其上工作的位置处的改善的简易性。提供牢固的安装位置可改善过程的安全方面，以及通过呈现可操作的平台来便于自动操作，该平台可用作引导件来用于工具相对于相邻叶片壳体的移动。

优选地，所述模制后站点还包括至少一个工具，其中所述工具可沿着所述轨道移动，以沿着收纳在所述支架中的固化叶片壳体的长度的至少一部分执行模制后操作。

该工具可包括磨削工具、上胶装置、喷涂装置等。该工具可为远程控制的。在另一个实施例中，所述轨道能操作成收纳工具来在由第一叶片壳体和第二叶片壳体形成的风轮机叶片上执行连结内操作或连结后操作。

在另一个实施例中，至少一个支架可围绕所述支架的中心纵轴线旋转。

通过提供可旋转支架，至容纳的叶片壳体的不同区段的通路可通过旋转支架和容纳的壳体来改善。

附加地或备选地，所述模制后站点包括收纳第一固化叶片壳体的第一支架和收纳第二固化叶片壳体的第二支架，所述第一支架和所述第二支架能操作成闭合以由所述第一壳体和第二壳体形成风轮机叶片，其中所述第一支架和所述第二支架可在围绕所述闭合的第一支架和第二支架的中心纵轴线闭合时旋转。

单个支架可围绕其自身的纵轴线旋转。附加地或备选地，整个模制后站点和/或第一支架和第二支架可支架闭合时围绕纵轴线旋转，以允许由第一叶片壳体和第二叶片壳体形成的风轮机叶片在壳体在闭合支架中连结在一起时旋转。

还提供了用于风轮机叶片的制造的制造***，所述风轮机叶片由连结在一起的一对固化叶片壳体形成，该***包括：

第一逆风叶片模具，其用来产生第一逆风固化叶片壳体的至少一部分；

第二顺风叶片模具，其用来产生第二顺风固化叶片壳体的至少一部分；

模制后站点，其用来收纳来自所述第一叶片模具和所述第二叶片模具的所述第一固化叶片壳体和第二固化叶片壳体的所述至少一部分，其中模制后操作可在所述模制后站点处的所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体上执行；以及

闭合机构，其能操作成闭合第一固化叶片壳体和第二固化叶片壳体来形成风轮机叶片。

此类制造***的使用提供了风轮机叶片的相对较快且有效的制造，允许了最大的有效叶片模具使用。闭合机构能操作成将所述第一叶片壳体和所述第二叶片壳体连结在一起来形成具有逆风区段和顺风区段的风轮机叶片。在一个实施例中，所述模制后站点在所述第一叶片模具和所述第二叶片模具的当地。备选地，所述模制后站点远离所述第一叶片模具和所述第二叶片模具。

在本发明的优选方面中，整个叶片壳体使用单个叶片模具来模制。在备选方面中，叶片壳体可模制为独立区段，其中每一个区段在单独的叶片模具中制造来用于随后组装。

优选地，所述模制后站点包括所述闭合机构。

优选地，所述模制后站点包括能操作成收纳所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体的第一叶片支架和第二叶片支架。

优选地，该***还包括能操作成使所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体从所述第一叶片模具和所述第二叶片模具脱模或除去的起吊装置。备选地，所述起吊装置进一步操作成将所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体传送到所述模制后站点。

优选地，所述第一叶片模具和所述第二叶片模具用于纤维复合材料的铺设操作，以产生所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体。优选地，所述制造***还包括浸渍机构，其能操作成以树脂浸渍所述纤维复合材料，以固化所述纤维复合材料来形成所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体。

优选地，所述模制后站点包括多个支撑模块以收纳所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体的独立区段，以用于组装来形成所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体。所述支撑模块可包括用于独立的叶片壳体的单独的根部区段、末梢区段和/或空气动力区段的独立支撑件。

优选地，所述模制后站点包括如以上所述的模制后站点。

还提供了使用以上所述的***和方法制造的风轮机叶片。

附图说明

现在仅通过举例的方式参照附图来描述本发明的实施例，在附图中：

图1示出了风轮机；

图2示出了风轮机叶片的示意图；

图3示出了图2的叶片的翼型轮廓的示意图；

图4示出了根据本发明的用于风轮机叶片的制造过程的实施例；

图5示出了根据本发明的用于风轮机叶片的制造中的模制后站点的实施例的顶部平面视图；

图6为图5中的模制后站点的透视图；

图7(a)为在处于开启状态时的图5中的模制后站点的侧视图；

图7(b)为在处于闭合状态时的图5中的模制后站点的侧视图；

图8(a)为在处于开启状态时的图5中的模制后站点的端视图；

图8(b)为在处于闭合状态时的图5中的模制后站点的端视图；

图9为图5中的模制后站点的根部端的放大透视图；

图10(a)为图5中的模制后站点的侧支撑元件的前部透视图；

图10(b)为图5中的模制后站点的侧支撑元件的后部透视图；

图11(a)为当真空夹具部件收缩时的图10的侧支撑元件的放大透视图；

图11(b)为在真空夹具部件前移时的图10的侧支撑元件的放大透视图；

图12为在支撑一对固化叶片壳体时的图5中的开启的模制后站点的透视图；

图13为在闭合时的图12中的模制后站点的透视图；

图14为图12中的模制后站点的根部端的放大透视图；

图15(a)为图5中的模制后站点的第一支架的支架本体的透视图；

图15(b)为在拆卸成单独的模块区段时的图15(a)中的支架本体的透视图；以及

图16为根据本发明的制造过程的总体视图。

具体实施方式

图1示出了根据所谓的"丹麦构想"的常规现代逆风风轮机，其具有塔架4、机舱6和具有大致水平的转子轴的转子。转子包括转毂8和从转毂8沿着径向延伸的三个叶片10，每一个具有最接近转毂的叶片根部16和最远离转毂8的叶片末梢14。转子具有表示为R的半径。尽管这里呈现了三叶片逆风风轮机设计，但将理解的是，本发明同样可适用于其它风轮机设计的叶片，例如，双叶片的、顺风的等。

图2示出了根据本发明的实施例的风轮机叶片10的第一实施例的示意图。风轮机叶片10具有常规风轮机叶片形状，并且包括最接近转毂的根部区30、最远离转毂的成型区或翼型区34，以及在根部区30与翼型区34之间的过渡区32。当叶片被安装在转毂上时，叶片10包括面朝叶片10的旋转方向的前缘18，以及面朝前缘18的相对方向的后缘20。

翼型区34(也称为成型区)具有相对于生成升力理想的或几乎理想的叶片形状，而根部区30由于结构考虑具有大致圆形或椭圆形的截面，其例如使得叶片10更容易且更安全地安装在转毂上。根部区30的直径(或翼弦)沿着整个根部区域30通常为恒定的。过渡区32具有从根部区30的圆形或椭圆形40逐渐地变至翼型区34的翼型轮廓50的过渡轮廓42。过渡区32的弦长通常随着离转毂的距离r增大而大致线性地增大。

过渡区34具有翼型轮廓50，其中翼弦在叶片10的前缘18与后缘20之间延伸。翼弦的宽度随着离转毂的距离r增大而减小。

应当注意的是，叶片的不同区段的翼弦一般位于公共平面中，因为叶片可扭转和/或弯曲(即，预弯曲)，从而向翼弦平面提供了对应的扭转和/或弯曲路线，这是最常见的情况，以便补偿取决于离转毂的半径的叶片的局部速度。

图3示出了以各种参数绘出的风轮机的典型叶片的翼型轮廓50的示意图，其通常用于限定翼型件的几何形状。翼型轮廓50具有压力侧52和吸入侧54，在使用期间--即，在转子的旋转期间--一般分别面朝上风(或逆风)侧和下风(或顺风)侧。翼型件50具有翼弦60，翼弦60具有弦长c，其在叶片的前缘56与后缘58之间延伸。翼型件50具有厚度t，其被限定为压力侧52与吸入侧54之间的距离。翼型件的厚度t沿着翼弦60变化。与对称轮廓的偏离由弧线62给出，弧线62为穿过翼型轮廓50的中线。该中线可通过绘出从前缘56到后缘58的内切圆来找到。该中线沿着这些内切圆的中心，并且与翼弦60的偏离或距离被称为弧f。 对称还可通过使用称为上弧和下弧的参数来限定，其被分别限定为离翼弦60和吸入侧54和压力侧52的距离。

翼型轮廓通常特征为以下参数：弦长c、最大弧f、最大弧f的位置df、最大翼型厚度t，其为沿着中间弧线62的内切圆的最大直径，最大厚度t的位置dt，以及鼻部半径(未示出)。这些参数通常被限定为与弦长c的比。

风轮机叶片还可包括预弯曲叶片，其中叶片的本体设计成具有弯曲或曲线，优选地沿着叶片的压力侧方向。预弯曲叶片被设计成在风轮机操作期间弯曲，使得叶片在风轮机处的最佳风速的效果下变直。此预弯曲叶片将在风轮机操作期间提供改善的性能，带来了许多优点，例如，塔架间隙、扫掠面积、叶片重量等。

构成风轮机叶片10的一种方式包括将叶片10形成为三个单独的壳体件，大致形成叶片10的压力侧或逆风侧52的第一件(piece)，以及大致形成叶片10的吸入侧或顺风侧54的第二件。此类壳体件一般在单独的开启叶片模具中形成，以符合相应侧的空气动力形状，并且随后通过闭合叶片模具而连结在一起以形成风轮机叶片10。

将理解的是，本发明可应用于直叶片或预弯曲叶片的制造。

图4中示出了根据本发明的风轮机叶片的制造***的实施例。制造***还包括叶片模制站点(在70处标示)和模制后站点(在90处标示)。叶片模制站点70包括一组第一叶片壳体模具72和第二叶片壳体模具74。叶片模具包括相应的第一内表面76和第二内表面78，其被布置成产生第一形状的叶片壳体和第二形状的叶片壳体，其具有大致对应于风轮机叶片的相应的逆风(或压力侧)和顺风(或吸入侧)的空气动力轮廓。

在风轮机叶片制造期间，在叶片模具站点70处执行铺设操作，其中优选地基于纤维的复合材料的多层被施加到叶片模具72,74的内表面76,78上。纤维层被施加成符合模具形状，并且可取决于待制造的风轮机叶片的结构要求以各种厚度或密度布置。

在图4中所示的实施例中，叶片模制站点70设有自动纤维铺设设备80，其允许基于纤维的材料层在叶片模具72,74中的机器控制的铺设。自动纤维铺设设备包括悬置在设于叶片模具72,74上方的可动构台上的至少一个纤维施加器装置，至少一个纤维施加器装置能操作成沿着叶片模具72,74的长度移动来将纤维层(例如，纤维带)施加到叶片模具72,74的内表面76,78上。

然而，将理解的是，本发明的制造***可使用任何适合的铺设机构例如手工铺设来实施。此外，作为基于纤维的材料层的备选或者除了基于纤维的材料层之外，铺设操作可包括使用叶片模具内的拉挤元件或复合材料的预浸料坯。

一旦基于纤维的材料的足够的层已被施加到模具72,74的表面上，则然后执行固化操作来将纤维层固化到相对较硬的状态。在一个实施例中，这可包括将盖或真空袋施加到纤维层上，以形成容器，并且随后将真空压力施加到由真空袋和叶片模具72,74的表面所限定的容器的内部。

固化树脂然后浸渍或喷射到容器的内部，树脂通过真空压力的作用遍布纤维层。然后，允许树脂固化，并且因此***，并且将基于纤维的材料层连结到叶片壳体(未示出)中，具有对应于叶片模具72,74的表面形状的结构轮廓。

用语"固化叶片壳体"在这里用于表示已经大致由固化操作固化的叶片壳体，优选地至叶片壳体可装卸而不会经历显著的壳体结构变形的水平。执行的固化操作的持续时间将取决于在叶片壳体的制造中使用的固化树脂的类型，但使用标准树脂可为大约2-3小时。然而，将理解的是，在提到的固化操作之后，叶片壳体自身可继续在叶片壳体的本体内经历固化过程几个小时。

因此，一旦叶片壳体大致固化，则可除去相关联的盖或真空袋，并且固化的叶片壳体可从叶片模具72,74脱模。为了使叶片壳体脱模，可除去可设在叶片模具72,74上方的任何制造设备(例如，自动纤维施加器装置80)，并且起吊设备(未示出)可被定位在容纳于叶片模具72,74中的叶片壳体上方。起吊设备能操作成将固化叶片壳体起吊出叶片模具72,74，并且将固化叶片壳体传送至模制后站点90，在该处，可执行附加的模制后操作。

将理解的是，传送操作可使用用于传送风轮机叶片壳体的任何适合的起吊设备来执行，例如，真空起吊装置、吊车、手动起吊操作等。

可在叶片壳体上的模制后站点90处执行的模制后操作的实例可包括但不限于：叶片壳体修理操作，其涉及修理固化的叶片壳体中的任何细微缺陷；叶片壳体切割或磨削操作，其中固化叶片壳体的表面的一部分可切除或磨削来呈现出相对光滑的轮廓；根据根部凸缘联接操作，其中设在第一叶片壳体和第二叶片壳体上的一对叶片根部凸缘联接在一起来形成单个一体的叶片根部凸缘；胶合操作，其中粘合剂施加到叶片壳体的表面上来将构件或叶片壳体连结在一起；涂布操作，其中叶片壳体的外表面涂布有涂层，例如，凝胶涂层或适合的抗蚀材料；叠层安装操作，其中风轮机叶片内部的主叠层或其它元件可固定到一个叶片壳体的内表面上来定位在风轮机叶片的内部中；包覆叠层操作；内部叶片构件的安装，例如，负载或偏转监测传感器、避雷***等；叶片壳体几何形状的检查；例如炉中的二次固化操作；或任何其它适合的制造或组装操作。

由于在模制后站点90处支撑这些模制后操作，故叶片模具72,74现在从与以上模制后操作相关联的生产时间释放，其通常以固持在叶片模具72,74中的叶片壳体来执行。因此，使用模制后站点90来收纳来自叶片模制站点的叶片壳体允许叶片模具72,74在一旦叶片壳体的固化和传送已经完成就释放来用于随后的铺设操作，并且通过单个风轮机叶片的构件提供了叶片模具72,74的减少的占用时间。这用于提高第一组叶片模具72,74的生产力，并且提供了制造过程中的较大灵活性。

在图4的实施例中，模制后站点包括收纳来自叶片模制站点的固化叶片壳体且在模制后操作期间支撑所述固化的叶片壳体的开放肋条结构。参看图5-8，提供了根据本发明的模制后站点100的备选实施例的更详细的视图。

图5-8中的模制后站点100包括被布置成在从叶片模具72,74脱模之后收纳固化叶片壳体的第一叶片壳体支架102和第二叶片壳体支架104。支架102,104包括具有相应的末梢端102a,102b和根部端102b,104b的大致开放框架结构或支架本体105，开放的框架结构105具有设在其上来支撑固化叶片壳体的外表面的多个支撑部件106。

第一叶片支架102被布置成收纳对应于逆风侧或压力侧叶片壳体的第一固化叶片壳体，并且第二叶片支架104被布置成收纳对应于顺风侧或吸入侧叶片壳体的第二固化叶片壳体，其中支撑部件106被构造成呈现出适用于叶片壳体的特征大小的支撑布置，例如，叶片长度，逆风表面和顺风表面上的叶片弧度、不同叶片区段之间的空气动力轮廓中的过渡区等。

第一支架102和第二支架104被布置成平行纵向关系，第一支架102经由多个铰接机构108联接到第二支架104上。参看图7和8，第一支架102被布置成相对于第二支架104铰接，这由图8(b)中所示的箭头X指示，使得第一支架102定位在第二支架104上方来形成如图7(b)和8(b)中所见的闭合的模制后站点100。模制后站点100还能操作成在处于闭合位置时使第一支架102相对于第二支架104平移地移动，以便修正第一支架102与第二支架104之间的对准，这由图8(b)中的箭头A和B标示。第一支架102可沿着水平轴线和/或垂直轴线相对于第二支架104移动。

参看图5，模制后站点100的平面布局关于铰链轴线Y大致对称，轴线Y延伸穿过多个铰接机构108。第一支架102和第二支架104在对应于待收纳在支架102,104内的叶片壳体的前缘的支架本体105的相对侧107处连接到铰接机构108上。此外，通过相对于第二支架104铰接第一支架102，对应于待收纳在支架102,104内的叶片壳体的后缘的支架本体105的侧部109被带入到紧密排列。

参看图9中所示的模制后站点100的根部端的放大视图，第一支架102和第二支架104分别包括位于每一个支架102,104的开放框架支架本体105的相应的相对前缘侧107和后缘侧109处的相对阵列的侧部支撑元件106。支架102,104还分别包括在支架本体105的前缘侧107与后缘侧109之间的设在支架本体105上的支撑垫110阵列。

侧部支撑元件106的阵列和支撑垫110的阵列在纵向方向上沿着支架本体105的长度延伸，大致对应于待收纳在支架102,104中的叶片壳体的长度。

在图10中更详细地示出了独立的侧部支撑元件106的实施例。侧部支撑元件106分别包含支撑主体112，其设在一对支撑腿部114上，以用于附接到支架本体105上。如以上所述，侧部支撑元件106可相对于支架本体105移动，优选地可从模制后站点支架102,104除去，以提供至被收纳在支架102,104内的叶片壳体的表面的容易通路。例如，图9中标示的侧支撑元件106可从支架本体105除去，以提供至由标示的元件支撑的叶片壳体的前缘和后缘的部分的通路。

还参看图11的放大视图，支撑件106包括具有面朝壳体的表面116的支撑件主体112，其被定形成大致符合待收纳在模制后站点100中的叶片壳体的外表面，使得支撑元件106的面朝壳体的表面116在被收纳在模制后站点100中时设在叶片壳体的外表面附近。

多个孔口118被限定在主体112的面朝壳体的表面116中，其中一系列真空夹具部件120被收纳在所述多个孔口118中。如图10(b)中标示那样，真空夹具部件120包括大致圆形，并且可相对于支撑元件106的主体112线性地传送，真空夹具部件120联接到主体112与面朝壳体的表面116的相对侧的线性促动器122上。

真空夹具部件120可从如图11(a)中标示的第一凹入位置促动到如图11(b)中标示的第二前进位置，在第一凹入位置中，真空夹具120被定位在支撑元件本体112的孔口118内，在第二前进位置中，支撑夹具120突出于主体112的面朝壳体的表面116。真空夹具部件120能操作成将真空夹持压力施加到收纳在模制后站点100内的叶片壳体的外表面上，以将叶片壳体装固在模制后站点100的支架102,104内。

将理解的是，侧部支撑元件106可具有任何适合的构造，例如，侧部支撑元件106可不包括图10和11的实施例中的真空夹持部件120，即，侧部支撑部件106能操作成仅支撑被收纳在支架102,104中的叶片壳体。

将理解的是，独立的侧部支撑元件106可通过从一对支撑腿部114拆下支撑主体112来除去，以提供至被收纳的叶片壳体的表面的通路。附加地或备选地，包括一对支撑腿部114的整个侧部支撑元件106可从支架本体105除去来提供所述通路。

附加地或备选地，将理解的是，侧部支撑元件106可为高度可调整的，例如，通过支撑腿部114的高度的变化，其中至支撑表面的通路可通过调整所述侧部支撑元件106的高度来提供。附加地或备选地，还将理解的是，所述支撑主体112可枢转地联接到所述支撑腿部114上，使得支撑主体112可相对于支撑腿部114枢转或铰接，并且因此相对于被收纳的叶片壳体的相邻表面枢转或铰接，以提供至所述表面的通路。

在使用根据本发明的制造***期间，当模制后站点100空闲(即，未包含叶片壳体)时，真空夹具部件120最初设在第一凹入位置，使得真空夹具部件120由支撑元件106的主体112安全保护以免任何破坏。

在本发明的另一个优选方面中，侧部支撑元件106的真空夹具部件120能操作成相对于支架本体105移动，同时真空压力施加到被收纳在支架102,104内的叶片壳体的表面上。这允许了在真空夹具部件120能操作成推和/或拉它们所夹持的叶片壳体的表面以使叶片壳体变形成期望的轮廓或外形时，对叶片壳体的外表面形状进行细微调整。

回到图9，模制后站点100的支撑垫110能操作成被布置成遵循待收纳在支架102,104内的叶片壳体的空气动力轮廓。

在优选实施例中，对于风轮机叶片的特定构造，支撑垫110基于风轮机叶片壳体的轮廓被布置在支架本体105上，以遵循对应于匹配从叶片壳体的外表面到由所述壳体形成的风轮机叶片的翼弦60的最大距离的点的叶片壳体的表面上的位置的标称线。此标称线将对应于被收纳在支架102,104内的叶片区段的最深区段。此布置因此提供了支架102,104中的支撑垫110的最有效的位置，其被布置成在被收纳在支架102,104中时沿着叶片壳体的长度支撑叶片壳体的表面的最低点。

支撑垫110优选地为在支架本体105上在相应的支架102,104的前缘侧107与后缘侧109之间移动。例如，支撑垫110可设在可锁定穿梭元件(未示出)上，其承载在延伸穿过支架本体105的前缘侧107与后缘侧109之间的支架本体105的至少一个框架条。此外，支撑垫110被可枢转地安装到相应的支架本体105上，以允许支撑垫110的定向按需要调整。

在另一个方面中，支撑垫110可设在高度可调整的臂(未示出)上，使得支撑垫110相对于相邻支架本体105表面的高度可变化。因此，支撑垫110的位置、定向和/或高度可基于待收纳在支架102,104内的叶片壳体的空气动力轮廓来调整。将理解的是，支撑垫110可包括单个支撑单元，并且/或支撑垫可包括类似于用于侧部支撑元件106的图10和11中所示的真空夹持机构。

参看图12-14，示出了使第一叶片壳体122和第二叶片壳体144分别被收纳在所述第一支架102和第二支架104内时的模制后站点100。 

当叶片壳体122,124从叶片模制站点70被传送到模制后站点100的支架102,104时，叶片壳体122,124的外表面可开始抵靠在沿着支架本体105的纵向方向延伸的支撑垫110上。叶片壳体122,124还可抵靠在选择的侧部支撑元件106上。

优选地，当固化叶片壳体122,124形成在叶片模制站点70时，叶片根部凸缘126设在固化叶片壳体122,124的根部端处。叶片根据凸缘126包括围绕叶片壳体122,124的端部设置的大致半圆形的金属凸缘，并且用作完成的风轮机叶片的安装点。凸缘126包括围绕凸缘126的圆周设置的多个螺栓孔。

在该优选实施例中，支架102,104包括设在支架102,104的相应的根部端102b,104b处的至少一个叶片根部凸缘联接元件111。因此，参看图14，当固化叶片壳体122,124被传送至适合的支架102,104时，叶片根部凸缘联接元件111装固到叶片壳体122,124的叶片根部凸缘126上，以向支架102,104中的叶片壳体122,124提供锚定点。

在风轮机叶片的情况下，其中外叶片壳体122,124被设计为承载结构，当叶片的根部被设计成在正常操作期间支撑整个叶片的重量时，至少在将叶片壳体122,124传送到模制后支架102,104的初始动作期间，叶片根部凸缘126向叶片壳体122,124提供了有效的锚定和支撑点。此外，由于将叶片根部凸缘126联接到支架102,104的叶片根部凸缘联接元件111上呈现出了叶片壳体122,124的基本结构构件的限定位置，故叶片壳体122,124的其余表面和边缘可相对容易地预计，例如，末梢端102a,102b的位置，以及沿着壳体的长度的前缘和后缘。

因此，将叶片根部凸缘126安装到支架102,104上允许了叶片壳体122,124的表面和模制后支架的支撑构件(即，侧部支撑元件106和支撑垫110)相对容易地对准，以用于固化叶片壳体122,124的表面通过支架102,104的有效支撑。

将理解的是，叶片根部凸缘联接元件111可包括被布置成与固化叶片壳体122,124的叶片根部凸缘16联接的夹具。附加地或备选地，叶片根部凸缘联接元件111可包括对应于限定在叶片壳体122,124的叶片根部凸缘126上的螺栓环的螺栓环，以允许叶片根部凸缘126螺接到支架102,104上。

在优选方面中，侧部支撑元件106的主体116和/或支撑垫110由缓冲材料形成，缓冲材料能操作成在抵靠在所述外表面上时防止对收纳在支架102,104中的叶片壳体122,124的外表面的破坏。

一旦固化叶片壳体122,124经由叶片根部凸缘126联接装固在支架102,104内，则侧部支撑元件106的真空夹持部件120和/或支撑垫110被促动至抵靠在叶片壳体122,124的外表面上的所述第二前进位置，并且真空施加到固化叶片壳体122,124的表面上来完成将壳体装固在支架102,104中的位置。

将理解的是，其它装固机构可用于将叶片壳体122,124装固在支架102,104内，例如，机械夹具(未示出)可从支架102,104围绕支架中的壳体122,124的边缘施加，以提供进一步的装固效果。

在这里，如以上所述，适合的模制后操作可在叶片壳体122,124上执行，其中直接通路提供至叶片壳体122,124的内表面(128，图14)，并且通过适当除去或调整相邻侧部支撑元件106和/或支撑垫110将通路提供到叶片壳体122,124的部分外表面上。

可在叶片壳体122,124上的模制后站点100处执行的模制后操作的实例可包括但不限于：叶片壳体修理操作，其涉及修理固化的叶片壳体中的任何细微缺陷；叶片壳体切割或磨削操作，其中固化叶片壳体的表面的一部分可切除或磨削来呈现出相对光滑的轮廓；胶合操作，其中粘合剂被施加到叶片壳体的表面上以将构件或叶片壳体连结在一起；涂布操作，其中叶片壳体的外表面涂布有涂层，例如，凝胶涂层或适合的抗蚀材料；叠层安装操作，其中风轮机叶片内部的主叠层或其它元件可被固定到一个叶片壳体的内表面上用来定位在风轮机叶片的内部中；包覆叠层操作；例如负载或偏转监测传感器、避雷***等的内部叶片构件的安装；叶片壳体几何形状的检查；例如炉中的二次固化操作；或者任何其它适合的制造或组装操作。

在本发明的优选实施例中，模制后站点100还包括沿着第一支架102和第二支架104中的至少一个的支架本体105的前缘侧107或后缘侧109中的至少一个设置的轨道或其它适合的滑架机构(未示出)，其中规划能操作成支撑自动工具来在被收纳在所述支架102,104中的固化叶片壳体122,124上执行模制后操作。此工具的实例包括但不限于自动磨削工具，以用于磨削固化叶片壳体122,124的表面，或自动涂布工具，以用于将涂层施加到固化叶片壳体122,124的表面上。

一旦完成适合的模制后操作，则粘合剂被施加到固化叶片壳体122,124中的至少一个的前缘和后缘上。第一支架102然后使用铰接机构108相对于第二支架104铰接，即，模制后站点如图8(b)所示闭合，使得所容纳的第一叶片壳体122被定位成与容纳在如图13中所示的第二支架104中的第二叶片壳体124大致对准。在这里，第一支架102和所容纳的叶片壳体122可如图8(b)中所述平移地移动，以对准固化叶片壳体122,124的边沿，并且在铰接闭合操作之后修正壳体之间的任何可能的过/欠咬合。

然后，可执行第一支架的最终平移移动，以使第一叶片壳体122和第二叶片壳体124闭合在一起来形成完整的风轮机叶片。支架102,104和所容纳的壳体122,124保持在图13的闭合布置中，直到粘合剂凝固来将第一壳体122连结到第二壳体124上。在粘合剂的连结时间期间，侧部支撑元件106能操作成抵靠所容纳的叶片壳体122,124的侧部施加压力，以确保正确的粘合剂连结压力保持在壳体122,124的前缘和后缘处，以提供壳体122,124之间较强且有效的连结。

此外，在连结时间期间，侧部支撑元件和/或支撑垫可除去或调整来提供至叶片壳体122,124的外表面的区段的通路，以允许在固化壳体连结在一起的同时在叶片壳体122,124上执行附加的模制后操作。

模制后站点的提供允许了优化风轮机叶片的制造***，因为相对昂贵的叶片模具70的占用时间通过一旦完成叶片的模制就将固化叶片壳体传送至模制后站点90,100来最小化。此外，甚至在连结操作期间，模制后站点90,100的柔性开放框架结构允许了许多制造操作在固化叶片壳体上相对容易地执行。

参看图15，示出了模制后站点100的开放框架支架本体105，减去了侧部支撑元件106、支撑垫110和转动机构。如可在图15(a)中所见，支架本体105包括开放框架结构，其具有大致对应于由支架收纳的固化叶片壳体的长度的长度。支架本体105具有轮廓，其取决于待收纳在支架中的固化叶片壳体的轮廓而在高度和/或宽度上变化。图15(a)中所示的支架本体105在沿着本体105的长度的本体105的中间区段具有较大高度，因此图15(a)中所示的支架本体105适用于收纳预弯曲叶片壳体，特别是预弯曲风轮机叶片的压力侧壳体。将理解的是，支架本体105的大小和轮廓可按需要变化，以提供待由支架支撑的特定叶片壳体的足够支撑。

参看图15(a)，支架本体105可由组装在一起来形成支架本体105的多个模块区段130构成，优选为多个模块化钢栈桥。模块区段130可在大小上变化，例如，在区段宽度和/或高度上，并且可互换，使得支架本体105的结构可取决于待由支架支撑的叶片壳体的特性而变化，例如，叶片长度、翼弦宽度、弧度等。

此类模块构造的使用允许了整个制造***的更大的灵活性，因为支架可被容易地构造成适于不同的叶片设计，独立的支架和模块区段被再使用于不同的制造过程。

尽管在本发明的以上实施例中，整个叶片壳体使用单个叶片模具模制，但在一些其它的备选实施例中，叶片壳体122,124可在单独的叶片模具中制造为独立的叶片壳体区段，独立的叶片壳体区段被提供用于随后组装成整个叶片壳体或风轮机叶片。

例如，叶片壳体可形成为单独的叶片根部区段、叶片末梢区段、中间空气动力区段等，其中每一个区段在被设计成形成叶片壳体的特定区段的单独的叶片模具中制造。独立的区段然后可从不同的叶片模具被传送至如以上所述的模制后站点，其中不同的区段的组装可被执行来形成完整的叶片壳体，其中随后闭合和连结完整的叶片壳体以形成风轮机叶片。

备选地，第一叶片壳体和第二叶片壳体的独立的叶片区段可在组装成完整的风轮机叶片之前闭合并且连结，即，逆风和顺风叶片根部区段可闭合以形成完成的叶片根部部分，逆风和顺风叶片空气动力区段可闭合以形成完整的叶片空气动力部分等，这然后组装来形成完整的叶片。 

这可提供制造过程的进一步优化，因为独立的区段可根据不同的要求来制造，例如，结构要求。在此***中，本发明的模制后站点提供了用于将独立区段联接在一起的灵活且实际的组装台。

尽管图4的实施例示出了模制后站点提供在叶片模具当地的制造***，但将理解的是，可提供制造***的备选布置。例如，叶片壳体可使用如以上所述的叶片模具制造在第一位置处。固化壳体然后可脱模，并且运输至设在相对较远的位置的模制后站点，以用于进一步的制造操作和最终的组装。此***允许叶片壳体部分的精确模制在集中位置处使用专用设备和集中的劳动力进行，其中相对容易的模制后和组装任务在分散的位置处执行，例如，在建设中的风场附近。该途径提供了更大的资源分配和更有效的总体制造过程，这与降低的运输成本组合，因为容易堆叠的壳体相比于完成的风轮机叶片更好运输。

本发明的制造过程的总体视图在图16中提供。首先，纤维铺设在叶片模具中执行(步骤200)。此铺设操作可为自动的或者机器控制的铺设，或手动铺设操作。将理解的是，附加的制造操作可在此阶段执行，例如，叶片模具可在纤维铺设之前涂布有初始层。

一旦铺设完成，则真空袋设在叶片模具中的纤维层上(步骤210)。一旦袋形成围绕纤维层的密封，则开始树脂浸渍(步骤220)，并且树脂浸渍到模具中的纤维层中。允许树脂固化(步骤230)，以连结模具中的纤维层，并且形成固化叶片壳体。

如以上所述，实际的叶片壳体可在初始固化过程之后继续在叶片壳体的本体内固化几个小时，但在本说明书的背景下将理解的是，固化叶片壳体是指经历该初始固化步骤的叶片壳体，并且可在不经历较大的结构变形的情况下被装卸。

一旦固化，则真空袋从模具除去(步骤240)，并且固化的叶片壳体可从叶片模具除去或脱模(步骤250)。该脱模步骤可使用任何适合的叶片壳体起吊装置执行，例如，吊车或真空起吊装置。

在制造过程中的此时，当固化的叶片壳体已经从叶片模具除去时，叶片模具可再使用来形成第二固化叶片壳体。因此，过程在此时分叉，并且循环回初始纤维铺设步骤(200)。由于叶片模具具有相对减少的占用时间，故独立模具的生产率提高，导致整个制造过程的生产时间改善。此外，当叶片模具未用于模制后操作和/或转动操作时，叶片模具可为简单构造，并且/或包括可固定到工厂地板上的结构，例如，具有混凝土基部，这提供了用于新制造过程的新模具的容易且廉价的制造和实施。

一旦固化叶片壳体已经从叶片模具脱模，则壳体根据本发明被传送至模制后站点(步骤260)。在这里，叶片壳体可装固到模制后站点，例如，通过将叶片壳体的叶片根部凸缘联接到支架的根部端上来收纳叶片壳体，将真空夹具施加到叶片壳体的外表面上等。

将理解的是，该过程还可包括在初始传送步骤260之前的模制后站点校准步骤(未示出)。该步骤可涉及校准模制后站点的支架来收纳叶片壳体，例如，通过各种支架支撑件的适当调整来确保叶片壳体被适当地收纳和支撑在支架中。在一个途径中，用于叶片模具的磨削的原主塞可用于校准支架支撑件，即，支架可被定位在主塞的表面上，并且各种支撑件被调整成牢固地邻接主塞的表面，从而确保支架的支撑件匹配所述叶片模具的对应的支撑轮廓。

一旦壳体被收纳在模制后站点的支架中，则如以上所述的各种模制后操作可在装固的叶片壳体(步骤270)上执行。这些操作可通过支架本体的开放框架结构在固化叶片壳体的任何表面上执行，并且通过适当除去和/或调整支架的支撑元件和/或支撑垫来执行。

此外，可修正固化叶片壳体中的瑕疵，例如，细微形状调整可通过将真空夹具抵靠叶片壳体的表面装固并且随后使真空夹具移动来相应地推和/或拉叶片壳体表面到优选轮廓中来在叶片壳体的成型轮廓上完成。

一旦已经完成各种模制后操作，则模制后站点可闭合(步骤280)，使得第一固化叶片壳体可与第二固化叶片壳体连结来形成风轮机叶片。

与两个叶片壳体之间的粘合剂有效连结(步骤290)所需时间相平行，各种连结内操作可在所容纳的叶片壳体上的模制后站点处执行(步骤300)。此类操作可包括可在连结动作期间施加到壳体上的任何制造操作，并且可包括如以上所述的任何适合的模制后操作，例如，表面磨削、涂布等。正如步骤270，经由支架本体的开放框架结构，以及通过适当除去或调整支架中的支撑元件和/或支撑垫，可提供至叶片壳体的表面的通路。

相比于现有技术的***(其中使用可转动的叶片模具的闭合操作在粘合剂凝固以将壳体连结在一起时，将防止至叶片壳体的表面的任何通路)，与连结(步骤290) 相平行的在叶片壳体(步骤300)上执行操作的可能性提供了制造过程的生产力的进一步提高，提供了工人、设备的较少停歇时间等。

一旦固化的叶片壳体连结在一起来形成风轮机叶片，则模制后站点可被开启并且从模制后站点(步骤310)除去完整叶片，以用于任何完成操作和随后从制造设备的运输。将理解的是，任何完成操作可在完整叶片由模制后站点支撑时执行。

一旦从模制后站点除去完整叶片，则过程可循环回步骤260，以在模制后站点处收纳新的固化叶片壳体。

本发明的制造***提供了独立制造构件的生产力和有效性的改善，并且带来了叶片制造过程的较大有效性，减少了叶片模具的无效停机时间，并且提供了不同制造操作可并行地执行(传统上是串接执行)的***。

将理解的是，可考虑各种备选布置和制造过程的实施。例如，在一个备选方案中，提供了制造***，其中第一叶片模具执行转动操作以使第一容纳的固化叶片壳体脱模到倒置的叶片支架上(即，支撑在叶片支架上，固化叶片壳体的外表面面朝上)。在此情况下，模制后操作可在倒置的壳体上执行。第二固化叶片壳体可如前所述起吊出第二叶片模具，腹板等被安装在第二叶片壳体的内表面上。因此，起吊装置能操作成将倒置的第一壳体起吊到其在第二叶片壳体的顶部上用于连结的位置。

该途径的一些优点包括脱模操作可对两个叶片壳体同时执行，仅需要单个起吊装置(即，第二壳体使用起吊装置脱模，而第一壳体使用模具的铰接机构脱模)。此外，起吊装置可在将倒置的第一壳体定位在第二壳体的顶部上时再使用，从而提高了起吊装置的生产力。

在另一个备选方案中，叶片支架可被设置为多个单独的分离的独立支撑构件，其分别能操作成支撑沿着叶片壳体的长度的特定点。该途径的优点包括单独的构件可在连结操作之后例如用作叶片推车，以用于被连结的风轮机叶片的容易的本地运输。此外，独立构件可提供模制后站点的较容易的储存，因为独立构件可在未使用时被储存在减小空间的位置。

本发明不限于本文所述的实施例，并且可在不脱离本发明的范围的情况下进行改变或改动。

Claims (17)

1.一种模制后站点，其用于在至少40米长度的固化风轮机叶片壳体的至少一个区段上执行至少一个模制后操作，所述模制后站点包括：

第一支架，其用来收纳从叶片模具传送来的第一固化叶片壳体的至少一个区段；

第二支架，其用来收纳从叶片模具传送来的第二固化叶片壳体的至少一个区段，所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体在一起大致形成了风轮机叶片；

其中，至少一个模制后操作能在被收纳在所述这些支架中的所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体的至少一个表面上执行，并且

其中，所述第一支架和所述第二支架中的至少一个支架为大致开放框架结构，以提供至被收纳在所述支架中的固化叶片壳体的支撑表面的通路，该支架具有多个支撑部件用来支撑被收纳在所述支架中的固化风轮机叶片壳体的表面。

2.根据权利要求1所述的模制后站点，其中，所述模制后站点还包括闭合机构，所述闭合机构能操作以使所述第一支架相对于所述第二支架移动来形成闭合支架，使得所述第一固化叶片壳体连接到在所述闭合支架内的所述第二固化叶片壳体上来形成风轮机叶片。

3.根据权利要求2所述的模制后站点，其中，所述第一支架在所述第一支架和所述第二支架闭合时能相对于所述第二支架平移地移动，以使所述第一固化叶片壳体与在所述闭合支架内的所述第二固化叶片壳体对准来形成风轮机叶片。

4.根据权利要求2或权利要求3所述的模制后站点，其中，所述第一支架和所述第二支架被布置成在所述第一支架和所述第二支架闭合时将连结力施加到所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体上。

5.根据任一前述权利要求所述的模制后站点，其中，所述多个支撑部件中的至少一个能相对于被收纳在所述支架中的固化叶片壳体移动，以提供至被收纳在所述支架中的固化叶片壳体的支撑表面的通路。

6.根据任一前述权利要求所述的模制后站点，其中，所述多个支撑部件包括至少一个真空夹具装置，所述至少一个真空夹具装置能操作成将真空施加到被收纳在所述支架中的固化叶片壳体的表面的一部分上，以将所述固化叶片壳体装固在所述支架内。

7.根据权利要求6所述的模制后站点，其中，所述至少一个真空夹具被能移动地安装在所述多个支撑部件上，所述至少一个真空夹具能操作成在第一收缩位置与第二前进位置之间移动，在所述第一收缩位置中所述至少一个真空夹具与被收纳在所述支架中的固化叶片壳体的表面间隔开，在所述第二前进位置中所述至少一个真空夹具邻接被收纳在所述支架中的所述固化叶片壳体的表面。

8.根据权利要求6或权利要求7所述的模制后站点，其中，所述至少一个真空夹具能操作成与被收纳在所述支架内的叶片壳体的表面接合，所述真空夹具能移动以将所述叶片壳体的所述表面的一部分推和/或拉至调整位置。

9.根据任一前述权利要求所述的模制后站点，其中，所述第一支架和所述第二支架中的至少一个支架包括根部凸缘夹持机构，所述根部凸缘夹持机构被布置成与待收纳在所述至少一个支架内的固化叶片壳体的叶片根部凸缘联接。

10.根据任一前述权利要求所述的模制后站点，其中，所述第一支架和所述第二支架中的至少一个支架由多个支架子模块形成，其中，所述多个子模块基于待收纳在所述至少一个支架内的固化叶片壳体的特性来选择。

11.根据权利要求10所述的模制后站点，其中，所述多个支架子模块包括根部端子模块、末梢端子模块和至少一个中间子模块，所述根部端子模块被布置成支撑固化叶片壳体的根部端，所述末梢端子模块被布置成支撑固化叶片壳体的末梢端，所述至少一个中间子模块被布置成支撑在所述根部端与所述末梢端之间的固化叶片壳体的一部分。

12.根据任一前述权利要求所述的模制后站点，其中，所述模制后站点还包括至少一个支撑轨道，所述至少一个支撑轨道沿着所述第一支架和所述第二支架中的至少一个支架附近的所述模制后站点的长度的至少一部分延伸，所述支撑轨道能操作成对工具进行收纳，所述工具用于在被收纳于所述至少一个支架中的固化叶片壳体上执行模制后操作。

13.一种制造***，其用于制造由连结在一起的一对固化叶片壳体所形成的风轮机叶片，所述***包括：

第一逆风叶片模具，其用来产生第一逆风固化叶片壳体的至少一部分；

第二顺风叶片模具，其用来产生第二顺风固化叶片壳体的至少一部分；

如权利要求1-12中任一项所要求的模制后站点，其用来收纳来自所述第一叶片模具和所述第二叶片模具的所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体，其中，模制后操作能在所述模制后站点处在所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体上执行；以及

闭合机构，其能操作成闭合所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体来形成风轮机叶片。

14.根据权利要求13所述的制造***，其中，所述***还包括起吊装置，所述起吊装置能操作成使所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体从所述第一叶片模具和所述第二叶片模具脱模，所述起吊装置还能操作成将所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体传送至所述模制后站点。

15.一种使用如权利要求13-14中所要求的制造***所制造的风轮机叶片。

16.一种在固化的风轮机叶片壳体的至少一个区段上执行至少一个模制后操作的方法，所述方法包括以下步骤：

将第一固化叶片壳体的至少一个区段设置在叶片模具中；

将第一固化叶片壳体的所述至少一个区段从叶片模具传送至如权利要求1-12中任一项所要求的模制后站点的第一支架；

将第二固化叶片壳体的至少一个区段设置在叶片模具中；

将第二固化叶片壳体的所述至少一个区段从叶片模具传送至所述模制后站点的第二支架；以及

在被收纳在所述这些支架中的所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体的至少一个表面上执行至少一个模制后操作，

其中，所述这些支架中的至少一个支架被设置为大致开放框架结构，以提供至被收纳在所述支架中的固化叶片壳体的支撑表面的通路，并且其中，所述至少一个模制后操作通过所述开放框架结构在所述支撑表面的至少一部分上执行。

17.一种制造至少40米长度的风轮机叶片的方法，所述方法包括以下步骤：

提供第一固化风轮机叶片壳体和第二固化风轮机叶片壳体；

根据权利要求16所述的方法在所述固化风轮机叶片壳体中的至少一个固化风轮机叶片壳体的至少一个区段上执行至少一个模制后操作；

闭合所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体，以形成闭合的风轮机叶片壳体，以及

连接在所述闭合的风轮机叶片壳体中的所述第一固化叶片壳体和所述第二固化叶片壳体，以形成风轮机叶片。