CN104046768A - 一种连退炉的炉压控制***及其方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种连退炉的炉压控制***及其方法,属于冷轧板带轧制技术领域。该***包括输送气体模块、检测炉压模块、判断炉压模块和调整炉压模块;输送气体模块将保护气体在沿炉壳底部长度方向,通过孔板注入连退炉内;检测炉压模块通过压力变送器检测连退炉的实际炉压;判断炉压模块将实际炉压与设定的炉区炉压进行炉压判断;调整炉压模块根据炉压判断结果,通过控制阀调节调节所述连退炉的炉压。本发明避免了因炉压瞬间降低而造成的氧化色缺陷,保证了产品质量,又降低了氮气消耗。另外,根据不同的连退炉的产量设定炉压,也实现了精准控制连退炉的炉压,在保证产品质量的前提下,有效减低能源介质的消耗。
Description
技术领域
本发明属于冷轧板带轧制技术领域,特别涉及一种连退炉的炉压控制***及其方法。
背景技术
冷轧连退线主要是生产高表面级别的汽车外板和内板,为满足生产的要求,会向连续退火炉内通入氮气和氢气作为保护气体。按照生产工艺的要求,退火炉内的气体压力要大于炉外大气压力,以防止空气进入炉区,造成炉区氧化色并产生***的风险。随着生产规格的变化,炉区内的气氛条件也会随之产生变化,生产时炉压过小则会产生氧化色,炉压过大则会造成不必要的介质消耗。然而,现有技术中的退火炉的气压控制方法大多不理想,不能精准控制退火炉的炉内压。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种连退炉的炉压控制***及其方法,解决了现有技术中连退路的炉压控制不精准的技术问题。
为解决上述技术问题,本发明提供了一种连退炉的炉压控制***,包括输送气体模块、检测炉压模块、判断炉压模块和调整炉压模块;
其中,所述输送气体模块将保护气体在沿炉壳底部长度方向,通过孔板注入连退炉内;
所述检测炉压模块通过压力变送器检测所述连退炉的实际炉压;
所述判断炉压模块将所述实际炉压与设定的炉区炉压进行炉压判断;
所述调整炉压模块根据所述炉压判断结果,通过控制阀调节调节所述连退炉的炉压。
一种连退炉的炉压控制方法,包括如下步骤:
将保护气体在沿炉壳底部长度方向,通过孔板注入连退炉内;
通过压力变送器检测所述连退炉的实际炉压;
将所述实际炉压与设定的炉区炉压进行炉压判断;
根据所述炉压判断结果,通过控制阀调节调节所述连退炉的炉压。
进一步地,所述连退炉分为预热加热段、快冷段和均衡段。
进一步地,所述连退炉的炉压设定方法如下:
当所述连退炉的产量≤70吨/小时时,其所述连退炉的设定炉压为1.4hpa;
当所述连退炉的产量在70-110吨/小时时,其所述连退炉的设定炉压为1.6hpa;
当所述连退炉的产量在110-150吨/小时时,其所述连退炉的设定炉压为1.8hpa;
当所述连退炉的产量大于150吨/小时时,其所述连退炉的设定炉压为2.0hpa。
本发明提供的连退炉的炉压控制***及其方法,通过对实际炉压和设定炉压的动态调整,避免了因炉压瞬间降低而造成的氧化色缺陷,保证了产品质量,又降低了氮气消耗。另外,根据不同的连退炉的产量设定炉压,也实现了精准控制连退炉的炉压,在保证产品质量的前提下,有效减低能源介质的消耗。
附图说明
图1为本发明实施例提供的连退炉的炉压控制***及其方法步骤示意图。
具体实施方式
本发明实施例提供的一种连退炉的炉压控制***,包括输送气体模块、检测炉压模块、判断炉压模块和调整炉压模块;
其中,输送气体模块将保护气体在沿炉壳底部长度方向,通过孔板注入连退炉内;
检测炉压模块通过压力变送器检测连退炉的实际炉压;
判断炉压模块将实际炉压与设定的炉区炉压进行炉压判断;
调整炉压模块根据炉压判断结果,通过控制阀调节调节连退炉的炉压。
参见图1,一种连退炉的炉压控制方法,包括如下步骤:
步骤101:将保护气体在沿炉壳底部长度方向,通过孔板注入连退炉内;
步骤102:通过压力变送器检测连退炉的实际炉压;
步骤103:将实际炉压与设定的炉区炉压进行炉压判断;
步骤104:根据炉压判断结果,通过控制阀调节调节连退炉的炉压。
在本发明实施例中,连退炉分为预热加热段、快冷段和均衡段,孔板与供气管连接在不同的炉段,通过检测预热加热、快冷和均衡段底部炉压,调节各段的控制阀调节保护气体流量以达到炉压设定值,炉内压力是连续监控的,炉压低于设定值下限时增加流量,炉压高于设定值上限时自动降低流量。
通过总结生产0.8mm到1.6mm普碳钢和IF钢规格产品时,炉压变化关系,炉压值可以通过手动设定。在炉区稳定运行状态下的普碳钢和IF钢炉压控制方案可按照如下方法进行调节:
连退炉的炉压设定方法如下:
当所述连退炉的产量≤70吨/小时时,其所述连退炉的设定炉压为1.4hpa;
当所述连退炉的产量在70-110吨/小时时,其所述连退炉的设定炉压为1.6hpa;
当所述连退炉的产量在110-150吨/小时时,其所述连退炉的设定炉压为1.8hpa;
当所述连退炉的产量大于150吨/小时时,其所述连退炉的设定炉压为2.0hpa。
在实际计划排产时,相近规格钢种是连续生产的,但其会存有厚度、宽度的差异及过渡。根据连退炉的设计能力,为达到产品设计的加热温度,不同厚度带钢实际生产速度是不同的,反应出来的即为连退炉的小时产量变化。同时在生产时,带钢厚度变化频繁,不利于调整的准确性,在实际生产中,因前后带钢的衔接、设备状况影响以及加热温度的不同,同一厚度带钢可能对应不同的生产速度,给炉区控制上也带来一定的难度。而小时产量包括带钢厚度以及生产速度的综合影响,也能真实的反映出实际生产状况,同时其变化较为平缓,变化波动较小,采用小时产量来对应调整炉压,在阶段时间内存在持续性,利于炉压的稳定控制。
在实际生产中,连退机组的炉压控制设计要求为1~2hPa,如果炉区出现急降速导致炉压瞬间降低,也可进行动态炉压操作,避免氧化色的产生。具体操作为炉子在降速前,根据具体降速幅度提前把炉压设定值在与原有基础上提高0.2hpa以上,这样就可以保证在降速时炉区后半段炉压不低于1.0hpa,避免了因炉压瞬间降低而造成的氧化色缺陷,保证了产品质量,又降低了氮气消耗。
最后所应说明的是,以上具体实施方式仅用以说明本发明的技术方案而非限制,尽管参照实例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解,可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换,而不脱离本发明技术方案的精神和范围,其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (4)
1.一种连退炉的炉压控制***,其特征在于,包括输送气体模块、检测炉压模块、判断炉压模块和调整炉压模块;
其中,所述输送气体模块将保护气体在沿炉壳底部长度方向,通过孔板注入连退炉内;
所述检测炉压模块通过压力变送器检测所述连退炉的实际炉压;
所述判断炉压模块将所述实际炉压与设定的炉区炉压进行炉压判断;
所述调整炉压模块根据所述炉压判断结果,通过控制阀调节调节所述连退炉的炉压。
2.一种连退炉的炉压控制方法,其特征在于,包括如下步骤:
将保护气体在沿炉壳底部长度方向,通过孔板注入连退炉内;
通过压力变送器检测所述连退炉的实际炉压;
将所述实际炉压与设定的炉区炉压进行炉压判断;
根据所述炉压判断结果,通过控制阀调节调节所述连退炉的炉压。
3.根据权利要求2所述的控制方法,其特征在于,所述连退炉分为预热加热段、快冷段和均衡段。
4.根据权利要求2所述的控制方法,其特征在于,所述连退炉的炉压设定方法如下:
当所述连退炉的产量≤70吨/小时时,其所述连退炉的设定炉压为1.4hpa;
当所述连退炉的产量在70-110吨/小时时,其所述连退炉的设定炉压为1.6hpa;
当所述连退炉的产量在110-150吨/小时时,其所述连退炉的设定炉压为1.8hpa;
当所述连退炉的产量大于150吨/小时时,其所述连退炉的设定炉压为2.0hpa。
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