CN104045082A - 一种污泥活性炭及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种污泥活性炭及其制备方法，该活性炭包括以下按重量份数计的污泥60-80份，活性炭10-15份，生物有机肥发酵菌种10-15份。其制备方法按照重量份数称取污泥和生物有机肥发酵菌种混合发酵3-5天后备用；发酵后的污泥置于微波炉中微波活化的半成品，微波强度为650-750W，活化时间为3-5小时；将半成品用蒸馏水冲洗至中性，再真空干燥后，与称取的活性炭混合研磨过筛得活性炭成品。本发明利用污泥为原料制备活性炭，能有效解决城市污泥的处理问题，环保无害，又能对其进行再利用，使其产生新的经济效益，门槛低、投入少、产出高，便于各级政府部门或企业的推广。
Description
技术领域
本发明属于活性炭制备领域，具体涉及一种污泥活性炭及其制备方法。
背景技术
随着城市污水处理厂的数量和处理水量的逐年提高，副产物污泥的产生量也在急剧增加。污水处理厂污泥含有大量的有机物和有毒有害物质( 包括重金属，微生物和有毒有害物质)，如不加以处理，会带来严重的二次污染。国内外污泥处理的最终方式主要有，污泥填埋、土地处理、焚烧及热处理等。焚烧容易造成二次污染，同时形成的重金属烟雾和飞灰也有造成二次污染的可能性。在环境标准日益严格的当下，填埋和堆肥方面的利用也受到了限制。因此，研究开发污泥处理处置和污泥资源化的新途径，受到了越来越多的关注。
活性炭（AC）吸附作为一种经典的吸附方法，在食品、医药、化学化工以及军工矿产中都有着广泛的利用。在我国也已经从传统上的食品饮料提纯和医药扩展到了气体净化、脱硫、溶剂回收和半导体等产业，近年来尤其在水处理和环保领域中有着广泛的应用。与其他的吸附剂相比，活性炭具有更大的比表面积和独有的微孔结构，经过化学改性后不但能在表面形成大量的特有官能团，还可以在吸附饱和后进行脱附分离回收而反复利用，因此近年来国内外的活性炭制备研究工作也越来越活跃。但一直以来阻碍活性炭应用发展的最大问题是高昂的生产价格，所以国内外的研究工作集中在如何利用价廉易得的废弃生物质能源来制备具有高比表面积的木质活性炭。
发明内容
解决的技术问题：针对现有技术中存在的不足，本发明的目的是提供一种污泥活性炭及其制备方法，不仅解决了污染问题，还解决了活性炭的原料问题。
技术方案：为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种污泥活性炭，包括以下按重量份数计的原料：污泥60-80份，活性炭10-15份，生物有机肥发酵菌种10-15份。
污泥含水量为10-15%。
优选的是，污泥80份，活性炭15份，生物有机肥料发酵菌种15份。
一种污泥活性炭的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照重量份数称取污泥和生物有机肥发酵菌种混合发酵3-5天后备用；
（2）发酵后的污泥置于微波炉中微波活化得半成品，微波强度为650-750W，活化时间为3-5小时；
（3）将半成品用蒸馏水冲洗至中性，再真空干燥后，与称取的活性炭混合研磨过筛得活性炭成品。
微波活化强度为750W，活化时间为5小时。
步骤（3）过100目筛得活性炭成品。
有益效果：本发明利用污泥为原料制备活性炭，能有效解决城市污泥的处理问题，环保无害，又能对其进行再利用，使其产生新的经济效益，门槛低、投入少、产出高，便于各级政府部门或企业的推广。
具体实施方式
下面的实施例可使本专业技术人员更全面地理解本发明，但不以任何方式限制本发明。
实施例1
一种污泥活性炭，包括以下按重量份数计的原料：含水量为10%污泥60份，活性炭10份，生物有机肥发酵菌种10份。
一种污泥活性炭的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照重量份数称取污泥和生物有机肥发酵菌种混合发酵3天后备用；
（2）发酵后的污泥置于微波炉中微波活化得半成品，微波强度为650W，活化时间为3小时；
（3）将半成品用蒸馏水冲洗至中性，再真空干燥后，与称取的活性炭混合研磨过100目筛得活性炭成品。
实施例2
一种污泥活性炭，包括以下按重量份数计的原料：含水量为10%污泥60份，活性炭10份，生物有机肥发酵菌种10份。
一种污泥活性炭的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照重量份数称取污泥和生物有机肥发酵菌种混合发酵4天后备用；
（2）发酵后的污泥置于微波炉中微波活化得半成品，微波强度为700W，活化时间为4小时；（3）将半成品用蒸馏水冲洗至中性，再真空干燥后，与称取的活性炭混合研磨过100目筛得活性炭成品。
实施例3
一种污泥活性炭，包括以下按重量份数计的原料：含水量为10%污泥60份，活性炭10份，生物有机肥发酵菌种10份。
一种污泥活性炭的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照重量份数称取污泥和生物有机肥发酵菌种混合发酵5天后备用；
（2）发酵后的污泥置于微波炉中微波活化得半成品，微波强度为750W，活化时间为5小时；（3）将半成品用蒸馏水冲洗至中性，再真空干燥后，与称取的活性炭混合研磨过100目筛得活性炭成品。
实施例4
一种污泥活性炭，包括以下按重量份数计的原料：含水量为12%污泥70份，活性炭12份，生物有机肥发酵菌种12份。
一种污泥活性炭的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照重量份数称取污泥和生物有机肥发酵菌种混合发酵3天后备用；
（2）发酵后的污泥置于微波炉中微波活化得半成品，微波强度为650W，活化时间为3小时；
（3）将半成品用蒸馏水冲洗至中性，再真空干燥后，与称取的活性炭混合研磨过100目筛得活性炭成品。
实施例5
一种污泥活性炭，包括以下按重量份数计的原料：含水量为12%污泥70份，活性炭12份，生物有机肥发酵菌种12份。
一种污泥活性炭的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照重量份数称取污泥和生物有机肥发酵菌种混合发酵4天后备用；
（2）发酵后的污泥置于微波炉中微波活化得半成品，微波强度为700W，活化时间为4小时；（3）将半成品用蒸馏水冲洗至中性，再真空干燥后，与称取的活性炭混合研磨过100目筛得活性炭成品。
实施例6
一种污泥活性炭，包括以下按重量份数计的原料：含水量为12%污泥70份，活性炭12份，生物有机肥发酵菌种12份。
一种污泥活性炭的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照重量份数称取污泥和生物有机肥发酵菌种混合发酵5天后备用；
（2）发酵后的污泥置于微波炉中微波活化得半成品，微波强度为750W，活化时间为5小时；（3）将半成品用蒸馏水冲洗至中性，再真空干燥后，与称取的活性炭混合研磨过100目筛得活性炭成品。
实施例7
一种污泥活性炭，包括以下按重量份数计的原料：含水量为15%污泥80份，活性炭15份，生物有机肥发酵菌种15份。
一种污泥活性炭的制备方法，包括以下步骤：
（4）按照重量份数称取污泥和生物有机肥发酵菌种混合发酵3天后备用；
（5）发酵后的污泥置于微波炉中微波活化得半成品，微波强度为650W，活化时间为3小时；
（6）将半成品用蒸馏水冲洗至中性，再真空干燥后，与称取的活性炭混合研磨过100目筛得活性炭成品。
实施例8
一种污泥活性炭，包括以下按重量份数计的原料：含水量为15%污泥80份，活性炭15份，生物有机肥发酵菌种15份。
一种污泥活性炭的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照重量份数称取污泥和生物有机肥发酵菌种混合发酵4天后备用；
（2）发酵后的污泥置于微波炉中微波活化得半成品，微波强度为700W，活化时间为4小时；（3）将半成品用蒸馏水冲洗至中性，再真空干燥后，与称取的活性炭混合研磨过100目筛得活性炭成品。
实施例9
一种污泥活性炭，包括以下按重量份数计的原料：含水量为15%污泥80份，活性炭15份，生物有机肥发酵菌种15份。
一种污泥活性炭的制备方法，包括以下步骤：
（1）按照重量份数称取污泥和生物有机肥发酵菌种混合发酵5天后备用；
（2）发酵后的污泥置于微波炉中微波活化得半成品，微波强度为750W，活化时间为5小时；（3）将半成品用蒸馏水冲洗至中性，再真空干燥后，与称取的活性炭混合研磨过100目筛得活性炭成品。
将本发明制备的活性炭与市售活性炭的性能进行对比，所得数据如表1所示：
从上述表的数据可知，本发明制备的活性炭吸附性好，原料广泛，成本低，适合产业化生产。
Claims (6)
1.一种污泥活性炭，其特征在于包括以下按重量份数计的原料：污泥60-80份，活性炭10-15份，生物有机肥发酵菌种10-15份。
2.根据权利要求1所述一种污泥活性炭，其特征在于：污泥含水量为10-15%。
3.根据权利要求1所述一种污泥活性炭，其特征在于包括以下按重量份数计的原料：污泥80份，活性炭15份、生物有机肥发酵菌种15份。
4.权利要求1所述一种污泥活性炭的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）按照重量份数称取污泥和生物有机肥发酵菌种混合发酵3-5天后备用；
（2）发酵后的污泥置于微波炉中微波活化得半成品，微波强度为650-750W，活化时间为3-5小时；
（3）将半成品用蒸馏水冲洗至中性，再真空干燥后，与称取的活性炭混合研磨过筛得活性炭成品。
5.根据权利要求4所述一种污泥活性炭的制备方法，其特征在于：微波活化强度为750W，活化时间为5小时。
6.根据权利要求4所述一种污泥活性炭的制备方法，其特征在于：步骤（3）过100目筛得活性炭成品。
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| CN201410286500.6A CN104045082A (zh) | 2014-06-25 | 2014-06-25 | 一种污泥活性炭及其制备方法 |
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| CN201410286500.6A CN104045082A (zh) | 2014-06-25 | 2014-06-25 | 一种污泥活性炭及其制备方法 |
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| CN201410286500.6A Withdrawn CN104045082A (zh) | 2014-06-25 | 2014-06-25 | 一种污泥活性炭及其制备方法 |
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| CN (1) | CN104045082A (zh) |
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2014
- 2014-06-25 CN CN201410286500.6A patent/CN104045082A/zh not_active Withdrawn
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