CN104037253A - 一种无卤阻燃太阳能背板及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种无卤阻燃太阳能背板，依次包括耐候层、基膜层和封装功能层，其特征在于：基膜层包括基膜材料和重量分数占基膜材料0.05%-10%的阻燃剂A。本发明的太阳能背板，由于基膜层中添加有阻燃剂，能够在保持传统背板优良加工成型性能、材料机械性能、阻隔性能和耐老化性能的基础上，兼具阻燃功能。进一步地，封装功能层也添加阻燃剂，耐候层则直接选用阻燃材料，可使背板能层层阻燃，无阻燃盲点，进一步提高整体阻燃性能。全部阻燃剂可采用无卤阻燃剂，更加健康、安全、环保。本发明还涉及一种无卤阻燃太阳能背板的生产工艺，采用三层或五层共挤复合方法，仅需挤出设备，且工艺流程简单，一次共挤即形成多层结构，生产效率高，便于产业化。

Description

一种无卤阻燃太阳能背板及其生产工艺
技术领域
本发明涉及光伏发电领域，尤其涉及一种太阳能背板。
背景技术
人类对能源的需求持续不断的增长，目前以煤和石油等传统能源为主的情形将无法得以持久。原因之一是，这些以化石形式存在的能源是有限的，估计以目前的能源消耗速度在未来100年左右的时间，煤和石油将被消耗殆尽。原因之二是，这些传统能源的使用，向大气层排放大量的二氧化碳，会带来地球温室效应，造成地球气候的反常。因此，使用可再生能源是解决人类能源挑战的唯一途径。目前，世界上的大国，都意识到能源危机和绿色低碳减排的至关重要性，大力促进和鼓励绿色能源行业的发展。太阳能光伏发电是可再生能源中最重要的一种。世界各国都在争相发展太阳能光伏发电，并制定和实施光伏发电的线路图。全球太阳能光伏产业在过去的五年，以50%以上的速度高速增长，据预测，在未来十年将以30%以上的速度持续发展。
太阳能光伏发电用组件通常由五层结构组成，最上层为透明的玻璃，中间层为硅晶电池片，电池片两侧用热塑性胶膜封装，最下层用多层复合的背板封装。太阳能光伏发电用组件由于逆变器缺陷、接线盒缺陷、热斑效应和***设计缺陷等方面的原因，容易引起燃烧或***，造成极大损失，因此对其背板有一定的防火需求。但是，目前国内光伏工艺生产的背板通常为复胶型背板和涂覆型背板，其中，复胶型背板是将氟膜通过胶粘剂复合于PET基材而成；涂覆型背板是将氟碳涂料以涂覆方式与PET基材覆合而成。由于通常的PET基材和胶粘剂中都不含阻燃剂，不具备阻燃功能，因此该两种结构和组成的背板均难以实现有效阻燃，阻燃等级仅达到HB：UL94和CSA C22.2 No 0.17标准中最低的等级，为易燃级别，是无法满足预防火灾之要求的。
含卤阻燃剂具有阻燃效果好，添加量低的优点，但在阻燃过程中发烟量大，且放出有毒、有腐蚀性的卤化氢气体，容易造成二次伤害，故无卤阻燃的研究越来越受到重视。
发明内容
本发明克服了现有技术的不足，提供一种多层结构、含且仅含无卤阻燃剂、层层阻燃的太阳能背板。
还提供一种设备和工艺流程简单，便于产业化的无卤阻燃太阳能背板的生产工艺。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案为：一种无卤阻燃太阳能背板，依次包括耐候层、基膜层和封装功能层，其特征在于：所述基膜层包括基膜材料和重量分数占所述基膜材料0.05%-10%的阻燃剂A。
优选的，所述基膜材料为PC。
优选的，所述阻燃剂A为无卤阻燃剂。
优选的，所述阻燃剂A为全氟碳的钾盐、二苯基砜磺酸盐或有机磷聚合物。
优选的，所述耐候层由PVDF构成，或者，所述耐候层由重量比为100-80份：0-20份的PVDF和PMMA构成。
优选的，所述耐候层为PVF、ECTFE或THV。
优选的，所述封装功能层包括封装材料和重量分数占所述封装材料20%-60%的阻燃剂B，所述封装材料为PE，所述阻燃剂B为无卤阻燃剂。
优选的，所述阻燃剂B的组成及重量份比例为，聚磷酸铵40-10份、季戊四醇3-10份和密胺焦磷酸盐3-10份。
优选的，所述基膜层的至少一侧还设有粘合层，所述粘合层设于所述基膜层和耐候层之间，或者设于所述基膜层和封装功能层之间。
优选的，所述粘合层包括粘合材料和重量分数占所述粘合材料20%-60%的阻燃剂，所述粘合材料为功能性PE。
优选的，所述功能性PE为极性接枝聚乙烯或极性乙烯共聚物。
一种无卤阻燃太阳能背板的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）a、选用挤出级基膜材料，添加重量分数占所述基膜材料0.05%-10%的阻燃剂A，经挤出机在250-320℃挤出混合造粒，制得基膜层混合物塑料粒子；
b、耐候层材料塑料粒子备用；
c、封装功能层材料塑料粒子备用；
（2）将包括步骤（1）准备的基膜层混合物塑料粒子、耐候层材料塑料粒子和封装功能层材料塑料粒子内在的材料分别通过挤出机熔融共挤，通过共挤出适配器和模口制得所述背板，挤出温度为250-320℃。
优选的，所述封装功能层材料塑料粒子的制备包括如下步骤：选用挤出级封装材料，添加重量分数占所述封装材料20%-60%的阻燃剂B，经挤出机在160-200℃挤出混合造粒，制得所述封装功能层材料塑料粒子。
优选的，所述步骤（1）中还包括d、粘合层材料塑料粒子备用；步骤（2）中：将步骤（1）准备的基膜层混合物塑料粒子、耐候层材料塑料粒子、封装功能层材料塑料粒子和粘合层材料塑料粒子分别通过挤出机熔融共挤，通过共挤出适配器和模口制得所述背板，挤出温度为250-320℃。
优选的，粘合层材料塑料粒子的制备包括如下步骤：选用挤出级粘合材料，添加重量分数占所述粘合材料20%-60%的阻燃剂，经挤出机在160-200℃挤出混合造粒，制得所述粘合层材料塑料粒子。
本发明解决了背景技术中存在的缺陷，具有如下有益效果：
1.本发明的太阳能电池组件背板，由于基膜层中添加有阻燃剂，能够在保持传统背板优良的加工成型性能、材料机械性能、阻隔性能和耐老化性能的基础上，同时兼具阻燃功能。
2. 本发明背板中所添加的阻燃剂为无卤阻燃剂，更加健康、安全、环保。
3.本发明背板封装功能层也添加有阻燃剂，优选无卤阻燃剂；而耐候层则直接选用阻燃材料构成，使得背板能层层阻燃，进一步提高整体的阻燃性能。
4.基膜层基材选用PC而非传统的PET，便于添加阻燃剂，实现无卤阻燃，且PC比PET具有更好的耐水煮性、耐湿热老化性能。
5. 本发明的背板，其耐候层选用PVDF构成，或者，选用添加有PMMA的PVDF构成，能提高该层阻燃性能，尤其与选用PC材料的基膜层配合，可进一步提高背板整体的阻燃性。
6．本发明的背板，其基膜层中所添加阻燃剂A为全氟碳的钾盐、二苯基砜磺酸盐或有机磷聚合物，封装功能层中所添加阻燃剂B则为聚磷酸铵、季戊四醇和密胺焦磷酸盐的复配，分别能达到添加量少，同时保证所在层优良的阻燃性能的效果。
7.本发明的背板，在基膜层和耐候层之间，基膜层和封装功能层之间，可分别加设粘合层，增加背板强度；优选的，所述粘合层中也添加阻燃剂，以保证背板整体无阻燃盲点。
8.本发明的生产工艺，采用三层或五层共挤复合的方法制造本发明太阳能背板，各层基材为挤出级原料，阻燃剂可以方便地通过加入相应的挤出级基材中，从而经挤出加工存在于制得背板的相应层中，发挥阻燃作用。该工艺仅需要挤出设备，且工艺流程简单，一次共挤即形成多层结构，操作方便，生产效率高，便于产业化。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的优选实施例1-3中背板的结构示意图；
图2是本发明的优选实施例4-5中背板的结构示意图；
图中：2、耐候层，4、基膜层，6、封装功能层，8、粘合层。
具体实施方式
现在结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明太阳能背板的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
实施例1
如图1所示，一种无卤阻燃太阳能背板，依次包括耐候层2、基膜层4和封装功能层6。基膜层4包括基膜材料和重量分数占所述基膜材料0.05%的阻燃剂A。所述基膜材料为聚碳酸酯（简称PC）。所述阻燃剂A为无卤阻燃剂，本实施例优选全氟碳的钾盐作为阻燃剂A。耐候层2由聚偏氟乙烯（简称PVDF）构成。封装功能层6包括封装材料和重量分数占所述封装材料20%的阻燃剂B，所述封装材料为聚乙烯（简称PE），本实施例优选高压聚乙烯，所述阻燃剂B为无卤阻燃剂，本实施例优选所述阻燃剂B的组成及重量份比例为，聚磷酸铵10份、季戊四醇3份和密胺焦磷酸盐3份。
本实施例的太阳能背板采用下述生产工艺制备：
（1）a、选用挤出级基膜材料PC，添加重量分数占所述基膜材料0.05%的阻燃剂A：全氟碳的钾盐，经双螺杆挤出机在250-320℃，本实施例优选280℃的温度挤出混合造粒，制得基膜层混合物塑料粒子；
b、耐候层材料塑料粒子即PVDF塑料粒子备用；
c、选用挤出级封装材料高压聚乙烯，添加重量分数占所述封装材料20%的阻燃剂B，经双螺杆挤出机在160-200℃，优选180℃的温度挤出混合造粒，制得封装功能层材料塑料粒子备用。
（2）将步骤（1）准备的基膜层混合物塑料粒子、耐候层材料塑料粒子和封装功能层材料塑料粒子分别通过挤出机熔融共挤，通过共挤出适配器和模口制得所述背板，挤出温度为250-320℃，本实施例优选280℃。
由此生产工艺得到的所述背板为PVDF/PC/PE三层叠层膜，三层厚度分别对应为20微米/200微米/100微米。
对本实施例的太阳能背板进行下述测试：
测试该背板中耐候层2与基膜层4之间的剥离强度，结果为6N/cm。
该背板与乙烯-醋酸乙烯共聚物（简称EVA）和玻璃通过真空层压工艺制成样品，测试该背板与EVA封装层之间的剥离强度，结果为68N/cm。
用上述样品湿热老化测试1000小时，结果ΔYI为0.6。
用上述样品紫外老化测试1000小时，结果ΔYI为1.2。
对本实施例的背板进行阻燃性能测试，LOI值为35.2，阻燃等级为V0级别。
需要说明的是，所述阻燃剂A可以是无卤阻燃的任意全氟碳钾盐，具体地，本实施例中发明人选用美国3M公司的FR-2025产品作为阻燃剂A。
实施例2
如图1所示，一种无卤阻燃太阳能背板，与实施例1的区别在于，耐候层2由重量比为90份：10份的PVDF和聚甲基丙烯酸甲酯（简称PMMA）构成。阻燃剂A占所述基膜材料的重量分数为0.2%，且本实施例中，阻燃剂A优选二苯基砜磺酸盐，所述封装材料优选低压聚乙烯。阻燃剂B占所述封装材料的重量分数为40%，且本实施例中阻燃剂B优选的组成及重量份比例为：聚磷酸铵26.6份、季戊四醇6.7份和密胺焦磷酸盐6.7份。
本实施例太阳能背板所采用的生产工艺，与实施例1的区别在于：
步骤（1）的a步骤中，所述基膜材料中添加的阻燃剂A为二苯基砜磺酸盐，添加量占所述基膜材料的重量分数为0.2%。
步骤（1）的b步骤中，选用按重量比计，90份的挤出级PVDF和10份的挤出级PMMA，经双螺杆挤出机在250-300℃，优选270℃的温度挤出混合造粒，制得耐候层材料塑料粒子备用。
步骤（1）的c步骤中，选用的封装材料为挤出级低压聚乙烯，添加的阻燃剂B的量占所述封装材料的重量分数为40%。
由此生产工艺得到的所述背板为PVDF-PMMA/PC/PE三层叠层膜，三层厚度分别对应为40微米/220微米/60微米。
对本实施例的太阳能背板进行下述测试：
测试该背板中耐候层2与基膜层4之间的剥离强度，结果为7N/cm。
该背板与EVA和玻璃通过真空层压工艺制成样品，测试该背板与EVA封装层之间的剥离强度，结果为71N/cm。
用上述样品湿热老化测试1000小时，结果ΔYI为0.7。
用上述样品紫外老化测试1000小时，结果ΔYI为1.4。
对本实施例的背板进行阻燃性能测试，LOI值为33.4，阻燃等级为V0级别。
需要说明的是，所述阻燃剂A可以是无卤阻燃的任意二苯基砜磺酸盐，具体地，本实施例中发明人选用美国Arichem公司的KSS-FR系列产品作为阻燃剂A。
实施例3
如图1所示，一种无卤阻燃太阳能背板，与实施例2的区别在于，耐候层2由重量比为80份：20份的PVDF和PMMA构成。阻燃剂A占所述基膜材料的重量分数为10%，且本实施例中阻燃剂A优选有机磷聚合物，所述封装材料优选线性高压聚乙烯。阻燃剂B占所述封装材料的重量分数为60%，且在本实施例优选阻燃剂B的组成及重量份比例为：聚磷酸铵40份、季戊四醇10份和密胺焦磷酸盐10份。
本实施例太阳能背板所采用的生产工艺，与实施例2的区别在于：
步骤（1）的a步骤中，所述基膜材料中添加的阻燃剂A为有机磷聚合物，添加量占所述基膜材料的重量分数为10%。
步骤（1）的b步骤中，选用按重量比计，80份的挤出级PVDF和20份的挤出级PMMA，经双螺杆挤出机在250-300℃，优选270℃的温度挤出混合造粒，制得耐候层材料塑料粒子备用。
步骤（1）的c步骤中，选用的封装材料为挤出级线性高压聚乙烯，添加的阻燃剂B的量占所述封装材料的重量分数为60%。
由此生产工艺得到的所述背板为PVDF-PMMA/PC/PE三层叠层膜，三层厚度分别对应为60微米/210微米/50微米。
对本实施例的太阳能背板进行下述测试：
该背板中耐候层2与基膜层4之间的剥离强度，结果为7.5N/cm。
该背板与EVA和玻璃通过真空层压工艺制成样品，测试该背板与EVA封装层之间的剥离强度，结果为71N/cm。
用上述样品湿热老化测试1000小时，结果ΔYI为0.6。
用上述样品紫外老化测试1000小时，结果ΔYI为1.4。
对本实施例的背板进行阻燃性能测试，LOI值为30.4，阻燃等级为V0级别。
需要说明的是，所述阻燃剂A可以是无卤阻燃的任意有机磷聚合物，具体地，本实施例中发明人选用美国FRX Polymers公司的NofiaCO3000产品作为阻燃剂A。
实施例4
如图2所示，一种无卤阻燃太阳能背板，与实施例3的区别在于，所述背板还包括分别设于基膜层4和耐候层2之间，设于基膜层4和封装功能层6之间的两层粘合层8。本实施例中，所述封装材料优选高压聚乙烯。阻燃剂B占所述封装材料的重量分数为40%。粘合层8包括粘合材料和重量分数占所述粘合材料20%-60%，本实施例优选40%的阻燃剂C，所述粘合材料为功能性PE，优选极性乙烯共聚物（简称EMA）。阻燃剂C为无卤阻燃剂，优选的组成及重量份比例为：聚磷酸铵40份、季戊四醇10份和密胺焦磷酸盐10份。
本实施例太阳能背板所采用的生产工艺，与实施例3的区别在于：
步骤（1）的c步骤中，选用的封装材料为挤出级高压聚乙烯，添加的阻燃剂B的量占所述封装材料的重量分数为40%。
步骤（1）中还包括d步骤：选用粘合材料：EMA，添加重量分数占所述粘合材料40%的阻燃剂C，经挤出机在160-200℃，优选180℃的温度挤出混合造粒，制得粘合层材料塑料粒子备用。
步骤（2）：将步骤（1）准备的基膜层混合物塑料粒子、耐候层材料塑料粒子、封装功能层材料塑料粒子和粘合层材料塑料粒子分别通过挤出机熔融共挤，通过共挤出适配器和模口制得本实施例的背板，挤出温度为250-320℃，优选280℃。
由此生产工艺得到的本实施例背板为PVDF/EMA/PC/EMA/PE五层叠层膜，五层厚度分别对应为60微米/20微米/170微米/20微米/50微米。
对本实施例的太阳能背板进行下述测试：
测定该背板中耐候层2与基膜层4之间的剥离强度，结果为8.0N/cm。
该背板与EVA和玻璃通过真空层压工艺制成样品，测试该背板与EVA封装层之间的剥离强度，结果为71N/cm。
用上述样品湿热老化测试1000小时，结果ΔYI为0.6。
用上述样品紫外老化测试1000小时，结果ΔYI为1.4。
对本实施例的背板进行阻燃性能测试，测得背板LOI值为32.0，阻燃等级为V0级别。
实施例5
如图2所示，一种无卤阻燃太阳能背板，与实施例4的区别在于，作为所述粘合材料的功能性PE在本实施例优选马来酸酐接枝聚乙烯。
本实施例太阳能背板所采用的生产工艺，与实施例4的区别在于：
步骤（1）d步骤中：所选用的粘合材料为马来酸酐接枝聚乙烯。
由此生产工艺得到的本实施例背板为PVDF/EMA/PC/EMA/PE五层叠层膜，五层厚度分别对应为30微米/50微米/150微米/30微米/60微米。
对本实施例的太阳能背板进行下述测试：
测试该背板中耐候层2与基膜层4之间的剥离强度，结果为7.6N/cm。
该背板与EVA和玻璃通过真空层压工艺制成样品，测试该背板与EVA封装层之间的剥离强度，结果为71N/cm。
用上述样品湿热老化测试1000小时，结果ΔYI为0.8。
用上述样品紫外老化测试1000小时，结果ΔYI为1.6。
对本实施例的背板进行阻燃性能测试，测得背板LOI值为31.7，阻燃等级为V0级别。
比较例1
采用Akema公司的Kynar® PVDF薄膜，厚度30微米；普通的对苯二甲酸乙二醇酯PET双向拉伸的薄膜，厚度200微米；普通的线性低密度聚乙烯（简称LLDPE）薄膜，厚度为80微米；溶剂型聚氨酯粘合剂（Tie），其溶剂为乙酸乙酯。通过粘合剂复合工艺，分两步将粘合剂涂敷到PET薄膜两侧上，并使PET薄膜作为基膜层两侧分别与PVDF薄膜和LLDPE薄膜复合，制成PVDF/Tie/PET/Tie/LLDPE叠层膜背板，其中粘合剂的厚度在10微米。PVDF为与环境直接接触的最外层薄膜。
对本比较例的背板进行下述测试：
测试该背板中PVDF与PET之间的剥离强度，结果为4N/cm。
该背板与EVA和玻璃通过真空层压工艺制成样品，测试该背板与EVA封装层之间的剥离强度，结果为58N/cm。
用上述样品湿热老化测试1000小时，结果ΔYI为0.9。
用上述样品紫外老化测试1000小时，结果ΔYI为1.6。
对本比较例的背板进行阻燃性能测试，测得LOI值为22，阻燃等级为HB，属易燃级别。
将本发明实施例1-5的各项测试结果与比较例1的对应测试结果相比较，可知本发明的太阳能背板保持了优良的机械性能和耐老化性能，而特别地，在阻燃性能上，各实施例背板的阻燃等级均达到了V0级别，即最优阻燃等级，较比较例背板而言有极大的提高。
需要说明的是，上述实施例1-5及比较例1的各项测试对应具体采用下述方法：
1）太阳能电池组件背板中基膜层与最外层薄膜层之间的剥离强度测试方法。
将叠层膜切成2cm宽，10cm长的样条，最外层薄膜层与基膜层分别固定在拉伸测试机的上下夹具中，按照ASTMD1876标准进行剥离测试，速度为10cm/min。
2）太阳能电池组件背板与EVA封装材料之间的剥离强度测试方法。
将背板叠层膜与EVA和超白玻璃按由下到上的顺序铺层，背板的封装功能层与EVA直接接触，在真空层压机中升温至145℃，在真空条件下层压10分钟。将制备的样品手工从层压机剥离，切割小样为2cm宽度，10cm长度，然后将玻璃-EVA和背板分别固定在拉力测试机的上下夹具上，按照ASTMD1876标准在10cm/min的拉伸速度下测试剥离强度。
3）背板的湿热老化测试
将背板叠层膜与EVA和超白玻璃按由下到上的顺序铺层，在真空层压机中升温至145℃，在真空条件下层压10分钟。将制成的样品置于一台湿热环境箱，根据IEC 61215标准在85℃温度/85％相对湿度下测试1000个小时。取出样品后，用分光光度计测样品的黄变指数ΔYI。
4）背板的紫外光老化测试
将背板叠层膜与EVA,和超白玻璃按由下到上的顺序铺层，在真空层压机中升温至145℃，在真空条件下层压10分钟。将制成的样品置于一台QUV紫外老化箱，根据IEC 61215标准测试1000个小时。取出样品后，用分光光度计测样品的黄变指数ΔYI。
5）阻燃性能的测试
背板的极限氧指数LOI按照GB/T2406标准用氧指数测定仪测试，阻燃等级按照GB/T2408标准，用水平垂直阻燃测定仪判定。
以上依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定技术性范围。

Claims (15)

1.一种无卤阻燃太阳能背板，依次包括耐候层、基膜层和封装功能层，其特征在于：所述基膜层包括基膜材料和重量分数占所述基膜材料0.05%-10%的阻燃剂A。
2.根据权利要求1所述的一种无卤阻燃太阳能背板，其特征在于：所述基膜材料为PC。
3.根据权利要求1所述的一种无卤阻燃太阳能背板，其特征在于：所述阻燃剂A为无卤阻燃剂。
4.根据权利要求3所述的一种无卤阻燃太阳能背板，其特征在于：所述阻燃剂A为全氟碳的钾盐、二苯基砜磺酸盐或有机磷聚合物。
5.根据权利要求1所述的一种无卤阻燃太阳能背板，其特征在于：所述耐候层由PVDF构成，或者，所述耐候层由重量比为100-80份：0-20份的PVDF和PMMA构成。
6.根据权利要求1所述的一种无卤阻燃太阳能背板，其特征在于：所述耐候层为PVF、ECTFE或THV。
7.根据权利要求1所述的一种无卤阻燃太阳能背板，其特征在于：所述封装功能层包括封装材料和重量分数占所述封装材料20%-60%的阻燃剂B，所述封装材料为PE，所述阻燃剂B为无卤阻燃剂。
8.根据权利要求7所述的一种无卤阻燃太阳能背板，其特征在于：所述阻燃剂B的组成及重量份比例为，聚磷酸铵40-10份、季戊四醇3-10份和密胺焦磷酸盐3-10份。
9.根据权利要求1所述的一种无卤阻燃太阳能背板，其特征在于：所述基膜层的至少一侧还设有粘合层，所述粘合层设于所述基膜层和耐候层之间，或者设于所述基膜层和封装功能层之间。
10.根据权利要求9所述的一种无卤阻燃太阳能背板，其特征在于：所述粘合层包括粘合材料和重量分数占所述粘合材料20%-60%的阻燃剂，所述粘合材料为功能性PE。
11.根据权利要求10所述的一种无卤阻燃太阳能背板，其特征在于：所述功能性PE为极性接枝聚乙烯或极性乙烯共聚物。
12.制备如权利要求1-11任一项所述的一种无卤阻燃太阳能背板的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
（1）a、选用挤出级基膜材料，添加重量分数占所述基膜材料0.05%-10%的阻燃剂A，经挤出机在250-320℃挤出混合造粒，制得基膜层混合物塑料粒子；
b、耐候层材料塑料粒子备用；
c、封装功能层材料塑料粒子备用；
（2）将包括步骤（1）准备的基膜层混合物塑料粒子、耐候层材料塑料粒子和封装功能层材料塑料粒子内在的材料分别通过挤出机熔融共挤，通过共挤出适配器和模口制得所述背板，挤出温度为250-320℃。
13.根据权利要求12所述的一种无卤阻燃太阳能背板的生产工艺，其特征在于：所述封装功能层材料塑料粒子的制备包括如下步骤：选用挤出级封装材料，添加重量分数占所述封装材料20%-60%的阻燃剂B，经挤出机在160-200℃挤出混合造粒，制得所述封装功能层材料塑料粒子。
14.根据权利要求12所述的一种无卤阻燃太阳能背板的生产工艺，其特征在于：所述步骤（1）中还包括步骤d、粘合层材料塑料粒子备用；步骤（2）中：将步骤（1）准备的基膜层混合物塑料粒子、耐候层材料塑料粒子、封装功能层材料塑料粒子和粘合层材料塑料粒子分别通过挤出机熔融共挤，通过共挤出适配器和模口制得所述背板，挤出温度为250-320℃。
15.根据权利要求14所述的一种无卤阻燃太阳能背板的生产工艺，其特征在于：所述粘合层材料塑料粒子的制备包括如下步骤：选用挤出级粘合材料，添加重量分数占所述粘合材料20%-60%的阻燃剂，经挤出机在160-200℃挤出混合造粒，制得所述粘合层材料塑料粒子。
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